fmea

FMEA(Failure Mode and Effect Analysis,失效模式和影响分析)是一种用来确定潜在失效模式及其原因的分析方法。具体来说，通过实行FMEA，可在产品设计或生产工艺真正实现之前发现产品的弱点，可在原形样机阶段或在大批量生产之前确定产品缺陷。FMEA最早是由美国国家宇航局(NASA)形成的一套分析模式，FMEA是一种实用的解决问题的方法，可适用于许多工程领域，世界许多汽车生产商和电子制造服务商(EMS)都已经采用这种模式进行设计和生产过程管理和监控。应用FMEA实际上意味着是事件发生之前的行为，并非事后补救。因此要想取得最佳的效果，应该在工艺失效模式在产品中出现之前完成。产品开发的5个阶段包括：计划和界定、设计和开发、工艺设计、预生产、大批量生产。作为一家主要的EMS提供商，Flextronics International已经在生产工艺计划和控制中使用了FMEA管理，在产品的早期引入FMEA管理对于生产高质量的产品，记录并不断改善工艺非常关键。对于该公司多数客户，在完全确定设计和生产工艺后，产品即被转移到生产中心，这其中所使用的即是FMEA管理模式。

FMEA(Failure Mode and Effect Analysis,失效模式和影响分析)是一种用来确定潜在失效模式及其原因的分析方法。具体来说，通过实行FMEA，可在产品设计或生产工艺真正实现之前发现产品的弱点，可在原形样机阶段或在大批量生产之前确定产品缺陷。相关信息：对于每一种失效模式，应列出一种或多种可能的失效原因。例如，影响焊球的可能因素包括焊盘图形设计、焊膏湿度过大以及焊膏量控制等。现有的工艺控制手段是基于目前使用的检测失效模式的方法，来避免一些根本的原因。例如，现有的焊球工艺控制手段可能是自动光学检测(AOI)，或者对焊膏记录良好的控制过程。

FMEA为失效模式与影响分析即“潜在失效模式及后果分析”。FMEA是在产品设计阶段和过程设计阶段，对构成产品的子系统、零件，对构成过程的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采取必要的措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动。扩展资料：使用FMEA管理模式在早期确定项目中的风险，可以帮助电子设备制造商提高生产能力和效率，缩短产品的面市时间。此外通过这种模式也可使各类专家对生产工艺从各个角度进行检测，从而对生产过程进行改进。所推荐的方案应该是正确的矫正，产生的效益相当可观。为了避免缺陷的产生，需要对工艺和设计进行更改。使用统计学的方法对生产工艺进行研究，并不断反馈给合适的人员，确保工艺的不断改进并避免缺陷产生。参考资料：百度百科-FMEA

1.FMEA是一种可靠性设计的重要方法。它实际上是FMA（故障模式分析）和FEA（故障影响分析）的组合。它对各种可能的风险进行评价、分析，以便在现有技术的基础上消除这些风险或将这些风险减小到可接受的水平。2.FMEA(Failure Mode and Effect Analysis,失效模式和效果分析)是一种用来确定潜在失效模式及其原因的分析方法。FMEA有三种类型，分别是系统FMEA、设计FMEA和工艺FMEA，本文中主要讨论工艺FMEA。3.失效模式与影响分析即“潜在失效模式及后果分析”，或简称为FMEA。FMEA是在产品设计阶段和过程设计阶段，对构成产品的子系统、零件，对构成过程的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采取必要的措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动。拓展资料潜在的失效模式及后果分析(Failure Mode and Effects Analysis,简记为FMEA),是“事前的预防措施”，并“由下至上。关键词：潜在的 — 失效还没有发生，它可能会发生，但不一定会发生。“核心”集中于：预防 — 处理预计的失效，其原因及后果/影响。主要工作：风险评估 — 潜在失效模式的后果影响。FMEA 开始于产品设计和制造过程开发活动之前，并指导贯穿实施于整个产品周期。进行分析系统中每一产品所有可能产生的故障模式及其对系统造成的所有可能影响,并按每一个故障模式的严重程度,检测难易程度以及发生频度予以分类的一种归纳分析方法。

FMEA为失效模式与影响分析即“潜在失效模式及后果分析”。FMEA是在产品设计阶段和过程设计阶段，对构成产品的子系统、零件，对构成过程的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采取必要的措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动。益处：1、指出设计上可靠性的弱点，提出对策。2、针对要求规格、环境条件等，利用实验设计或模拟分析，对不适当的设计，实时加以改善，节省无谓的损失。3、有效的实施FMEA，可缩短开发时间及开发费用。4、FMEA发展之初期，以设计技术为考虑，但后来的发展，除设计时间使用外，制造工程及检查工程亦可适用。5、改进产品的质量、可靠性与安全性。以上内容参考：百度百科-FMEA

FMEA为失效模式与影响分析即“潜在失效模式及后果分析”。FMEA是在产品设计阶段和过程设计阶段，对构成产品的子系统、零件，对构成过程的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采取必要的措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动。扩展资料：使用FMEA管理模式在早期确定项目中的风险，可以帮助电子设备制造商提高生产能力和效率，缩短产品的面市时间。此外通过这种模式也可使各类专家对生产工艺从各个角度进行检测，从而对生产过程进行改进。所推荐的方案应该是正确的矫正，产生的效益相当可观。为了避免缺陷的产生，需要对工艺和设计进行更改。使用统计学的方法对生产工艺进行研究，并不断反馈给合适的人员，确保工艺的不断改进并避免缺陷产生。参考资料：百度百科-FMEA

fmea的全称是Potential Failure mode and effects analysis；意思是：潜在失效模式与效应分析。FMEA（Failure Mode and Effect Analysis，失效模式和效果分析）是一种用来确定潜在失效模式及其原因的分析方法。具体来说，通过实行FMEA，可在产品设计或生产工艺真正实现之前发现产品的弱点，可在原形样机阶段或在大批量生产之前确定产品缺陷。FMEA最早是由美国国家宇航局（NASA）形成的一套分析模式，FMEA是一种实用的解决问题的方法，可适用于许多工程领域，目前世界许多汽车生产商和电子制造服务商(EMS)都已经采用这种模式进行设计和生产过程的管理和监控。FMEA有三种类型，分别是系统FMEA、设计FMEA和工艺FMEA。FMEA实际上意味着是事件发生之前的行为，并非事后补救。因此要想取得最佳的效果，应该在工艺失效模式在产品中出现之前完成。产品开发的5个阶段包括：计划和界定、设计和开发、工艺设计、预生产、大批量生产。

fmea的意思：FMEA(Failure Mode and Effect Analysis,失效模式和影响分析)是一种用来确定潜在失效模式及其原因的分析方法。具体来说，通过实行FMEA，可在产品设计或生产工艺真正实现之前发现产品的弱点，可在原形样机阶段或在大批量生产之前确定产品缺陷。FMEA实际上意味着是事件发生之前的行为，并非事后补救。因此要想取得最佳的效果，应该在工艺失效模式在产品中出现之前完成。产品开发的5个阶段包括：计划和界定、设计和开发、工艺设计、预生产、大批量生产。产生背景：FMEA最早是由美国国家宇航局(NASA)形成的一套分析模式，FMEA是一种实用的解决问题的方法，可适用于许多工程领域，世界许多汽车生产商和电子制造服务商(EMS)都已经采用这种模式进行设计和生产过程管理和监控。

dfmea是一种可靠性设计的重要方法。在设计和制造产品时，FMEA是一种可靠性设计的重要方法。它实际上是FMA（故障模式分析）和FEA（故障影响分析）的组合。它对各种可能的风险进行评价、分析，以便在现有技术的基础上消除这些风险或将这些风险减小到可接受的水平。及时性是成功实施的最重要因素之一，它是一个“事前的行为”，而不是“事后的行为”。为达到最佳效益，FMEA必须在故障模式被纳入产品之前进行。相关信息：FMEA是1950年间因油压系统产生质量可靠度时所设计的一种××体检表，它分D-FMEA与P-FMEA，D即Design是指产品的硬品、功能、系统上的可能失效Failure或故障Fault时的问题因果分析与改善对策。P则是Process是指流程、制程、步骤上的不良所造成不良后果的改善与因果分析，由于一般RD研发工程师只会利用方块图对产品做功能拆解，而不会对流程做分析拆解除限制，而使P-FMEA的流程体检表制作不出来。

FMEA：是失败模式效应分析，在产品设计和试产之前进行使用，主要应用于汽车行业的产品。而体系能就多了，有质量管理体系，环境地管理体系，劳保管理体系，这些主要是系统的管理要求和方法。MSA：是指测量分析系统，主要针对测量设备的有效性进行评估的。“CP”应是指CPK，是指制程能力指数，主要是监控制程设备的精密程度，即确认产品变异情况。可以用于新设备，模具的评估，也可用于制程产品良率的估算。这里面的知识太多了，够你喝一壶的。

5S整理：区分要的与不要， 清除不需要的东西；整顿：把要用的东西规定位置摆放，并做好标识，在需要时迅速拿到；清扫：清扫垃圾，重点是设备，并消除污染源保持现场整洁；清洁：维持以上整理、整顿、清扫后的局面，并制度化、规范化 ；素养：通过进行按上述4S规定行事，员工都自觉遵守规章制度，养成良好习惯。QCC品管圈活动是一种小团队的活动，这种小团队的活动是由工作性质相近的5~7人所组成，作为全公司质量活动的一环，在自我启发、相互启发的原则下，活用各种统计方法、品管和改善手法，以全员参加的方式不断地进行管理及改善自己工作现场的活动。FMEA识别产品或过程潜在失效模式和起因、确定控制措施。将全部过程形成文件，使顾客满意。潜在的过程失效模式潜在失效模式的结果失效模式的潜在起因现有控制措施风险的级别降低风险措施

失效模式分析是一种用来确定潜在失效模式及其原因的分析方法，可以对各种可能的风险进行分析与评估，并根据风险的大小改进产品设计以及生产过程。常见的可用到FMEA失效模式分析的项目包括：生产管理；设备应用；过程管理；工程管理；焊接技术；系统控制与运行；频度；物流管理；软件分析；注塑；机加工；印刷；PCB；供暖系统等等。你要更详细的资料可以咨询微谱检测。

6西格玛-----参考 http://baike.baidu.com/view/185047.htmLEAN-----精益生产, JUST IN TIMEFMEA ----失效模式分析QCC----质量控制圈，通常说QCC小组。

Failure Modes, Effects and Criticality Analysis故障模式及影响分析(FMEA) 和故障模式影响及危害性分析(FMECA) 是确定某个产品或工艺的潜在故障模式、评定这些故障模式所带来的风险、根据影响的重要程度予以分类并且制定和实施各种改进和补偿措施的设计方法。或，潜在失效模式及后果分析 Potential Failure Mode and Effects Analysis 何谓FMEA FMEA是一组系统化的活动，其目的是：发现、评价产品／过程中潜在的失效及其后果；找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施；书面总结上述过程；为确保客户满意，这是对设计过程的完善。 FMEA发展历史 虽然许多工程技术人员早已在他们的设计或制造过程中应用了FMEA这一分析方法。但首次正式应用FMEA技术则是在六十年代中期航天工业的一项革新。 FMEA的实施 由于不断追求产品质量是一个企业不可推卸的责任，所以应用FMEA技术来识别并消除潜在隐患有着举足轻重的作用。对车辆回收的研究结果表明，全面实施FMEA能够避免许多事件的发生。 虽然FMEA的准备工作中，每项职责都必须明确到个人，但是要完成FMEA还得依靠集体协作，必须综合每个人的智能。例如，需要有设计、制造、装配、售后服务、质量及可靠性等各方面的专业人才。 及时性是成功实施FMEA的最重要因素之一，它是一个“事前的行为”，而不是“事后的行为”，为达到最佳效益，FMEA必须在设计或过程失效模式被无意纳入设计产品之前进行。 事前花时间很好地进行综合的FMEA分析，能够容易、低成本地对产品或过程进行修改，从而减轻事后修改的危机。 FMEA能够减少或消除因修改而带来更大损失的机会。 适当的应用FMEA是一个相互作用的过程，永无止境。 DFMEA（设计FMEA） 简介 设计潜在FMEA是由“设计主管工程师／小组”早期采用的一种分析技术，用来在最大范围内保证已充份的考虑到并指明各种潜在失效模式及与其相关的起因／机理。 应评估最后的产品以及每个与之相关的系统、子系统和零部件。 FMEA以其最严密的形式总结了设计一个零部件、子系统或系统时，一个工程师和设计组的设计思想(其中包括，根据以往的经验和教训对一些环节的分析)。 这种系统化的方法与一个工程师在任何设计过程中正常经历的思维过程是一致的，并使之规范化、文件化。 在设计阶段使用FMEA时，能够用以下方法降低产品的失效风险 有助于对设计要求的评估及对设计方案的相互权衡。 有助于对制造和装配要求的最初设计。 高在设计／开发过程中已考虑潜在失效模式及其对系统和车辆运行影响的(概率)可能性。 对制定全面、有效的设计试验计划和开发项目，提供更多的信息。 根据潜在失效模式对“顾客”的影响，对其进行排序列表，进而建立一套改进设计和开发试验的优先控制系统。 为推荐和跟踪降低风险的措施提供一个公开的讨论形式。 为将来分析研究现场情况，评价设计的更改及开发更先进的设计，提供参考。

dfmea被称之为设计FMEA，它实际上是FMA(故障模式分析)和FEA(故障影响分析)的组合，它是一个“事前的行为”而非“事后的行为”。在设计和制造产品的时候，FMEA是一种可靠性设计的重要方法。它会对各种可能的风险进行评价、分析，然后在现有技术的基础上消除这些风险或将这些风险减小到可接受的水平。 产品设计专业是一门集人文艺术和计算机技术于一体的综合性学科，该专业培养具有综合性素质人才，具有良好的工业产品艺术造型设计修养和素质，掌握必备的产品造型设计专业基础理论知识及较强的实践应用能力的高素质技能型人才。

DFMEA是什么意思 　　在设计和制造产品时,FMEA是一种可靠性设计的重要方法。它实际上是FMA(故障模式分析)和FEA(故障影响分析)的组合。它对各种可能的风险进行评价、分析，以便在现有技术的`基础上消除这些风险或将这些风险减小到可接受的水平。及时性是成功实施FMEA的最重要因素之一，它是一个“事前的行为”，而不是“事后的行为”。为达到最佳效益，FMEA必须在故障模式被纳入产品之前进行. 　　设计FMEA(也记为d-FMEA ,Design Failure Mode and Effects Analysis )应在一个设计概念形成之时或之前开始，并且在产品开发各阶段中，当设计有变化或得到其他信息时及时不断地修改，并在图样加工完成之前结束。其评价与分析的对象是最终的产品以及每个与之相关的系统、子系统和零部件。需要注意的是，d-FMEA在体现设计意图的同时还应保证制造或装配能够实现设计意图。因此，虽然d-FMEA不是靠过程控制来克服设计中的缺陷，但其可以考虑制造/装配过程中技术的/客观的限制，从而为过程控制提供了良好的基础。 ;

当FMEA研究的的对象（整机/系统/子系统/零部件）都有多个功能时，一般公司技术开发部门会在《产品设计指南》里定义哪些功能为基本功能，哪些为次要功能。通常我们会把客户最为关注的功能定义为基本功能，其余则为次要功能。例如：对于手机的壳体而言，我们会把“保护内部部件”定义为它的基本功能，而“美观”则为其次要功能。希望以上解释能帮到你~

RPN中R表示严重度，P表示频度,N表示探测度，RPN是指整个风险顺序数，是RPN三个的乘积，是对过种风险性的度量,取值在1到1000之间。一般来说，越重要分数越高，越紧急分数越高，越不可检测分数越高。FMEA的意思是潜在的失效模式及后果分析(Failure Mode and Effects Analysis,简记为FMEA)，是"事前的预防措施"，并由下至上。它的核心集中于:预防、处理预计的失效、原因及后果/影响。主要工作在于:风险评估、潜在失效模式的后果影响。FMEA 开始于产品设计和制造过程开发活动之前，并指导贯穿实施于整个产品周期。它能分析系统中每一产品所有可能产生的故障模式及其对系统造成的所有可能影响,并按每一个故障模式的严重程度,检测难易程度以及发生频度予以分类的一种归纳分析方法。能够容易、低成本地对产品或过程进行修改，从而减轻事后危机的修改。

FMEA是故障模式及影响分析，是可靠性系统工程中的技术方法，后来延伸到安全性系统工程领域，再后来延伸到更多的领域。用以在产品设计阶段对其可能的故障模式、原因及后果等进行分析。其逻辑是按照产品约定层次自下而上进行。具体请参看GJB1391,GJB450,GJB Z99,SAE 4761等标准规范,或可靠性设计分析一类的教材。

CP：Control Plans 控制计划 FMEA：Failure Mode and Effects Analysis 潜在失效模式及后果分析。 FMEA又可以分为SFMEA——系统FMEA DFMEA——设计FMEA PFMEA——过程FMEAPPAP：Production Part Approval Process 生产件批准程序

作为五大工具之一的FMEA英文组合为：Failure Mode and Effect Analysis ，中文名为：失效模式和效果分析。其是由FMA与FEA演变组合而来的，FMA中文意思为：故障模式分析；FEA中文意思为：故障影响分析，FMEA可以对各种风险进行评价、分析，便于我们依靠现有的技术将这些风险减小到可以接受的水平或者直接消除这些风险。

FMEA 故障类型与理象分析（Failure Mode and Effects Analysis）RPN 风险优先数（Risk Priority Number）SOD是严重度（S）、频度（O）和不可探测度（D）等级的非算术组合。

SOD分别指 FMEA中的严重度、发生度、探测度，

FMEA是潜在失效模式分析，是预防问题的一种事前分析处理方法，主要运用在质量体系中。对于安全有害因素，当然也可以用此方法。

FMEA的应用可以帮助企业识别潜在故障，减少故障的发生，提高产品和服务的质量和可靠性，降低生产成本和维护成本。同时，FMEA还可以帮助企业满足法律法规和客户要求，提高企业的声誉和市场竞争力。总之，FMEA是一种非常有用的工具，可以帮助企业识别和降低风险，提高产品和服务的质量和可靠性，提高企业的市场竞争力。FMEA是什么意思（详解FMEA的定义和应用）FMEA是什么意思（详解FMEA的定义和应用）FMEA是一种风险分析方法，全称为“故障模式及影响分析”（Failure Mode and Effects Analysis）。它是一种用于识别可能存在的故障、评估故障对系统的影响以及制定相应措施的工具。FMEA最初是由美国国防部在20世纪60年代开发出来的，用于评估武器系统的可靠性和安全性。现在，FMEA已经广泛应用于各个领域，包括汽车、航空、医疗、电子等。

FMEA中风险顺序数（RPN）在这两种情况下需要制订整改措施（其中S为严重度数，O为频度数，D为不可探测度数）：当S≥7且RPN≥60时，必须采取改进措施；当S＜7且RPN≥100时，必须采取改进措施。由于FMEA是由美国宇航局研制，所以美国等国家都会沿用其分析模式中各种风险系数值。FMEA：FMEA(Failure Mode and Effect Analysis，失效模式和影响分析)是一种用来确定潜在失效模式及其原因的分析方法。具体来说，通过实行FMEA，可在产品设计或生产工艺真正实现之前发现产品的弱点，可在原形样机阶段或在大批量生产之前确定产品缺陷。FMEA最早是由美国国家宇航局(NASA)形成的一套分析模式，FMEA是一种实用的解决问题的方法，可适用于许多工程领域，世界许多汽车生产商和电子制造服务商(EMS)都已经采用这种模式进行设计和生产过程管理和监控。FMEA分三种类型：1、系统FMEA：需要设计的新系统、产品和工艺；2、设计FMEA(DFMEA)：对现有设计和工艺的改进；3、工艺FMEA(PFMEA)：在新的应用中或新的环境下，对以前的设计和工艺的保留使用。计算风险优先数RPN：RPN是事件发生的频率、严重程度和检测等级三者乘积，用来衡量可能的工艺缺陷，以便采取可能的预防措施减少关键的工艺变化，使工艺更加可靠。对于工艺的矫正首先应集中在那些最受关注和风险程度最高的环节。RPN最坏的情况是1000，最好的情况是1，确定从何处着手的最好方式是利用RPN的pareto图，筛选那些累积等级远低于80%的项目。推荐出负责的方案以及完成日期，这些推荐方案的最终目的是降低一个或多个等级。对一些严重问题要时常考虑拯救方案，如：一个产品的失效模式影响具有风险等级9或10；一个产品失效模式/原因事件发生以及严重程度很高；一个产品具有很高的RPN值等等。在所有的拯救措施确定和实施后，允许有一个稳定时期，然后还应该对修订的事件发生的频率、严重程度和检测等级进行重新考虑和排序。

FMEA 简介 FMEA(Failure Mode and Effect Analysis,失效模式和效果分析)是一种用来确定潜在失效模式及其原因的分析方法。 具体来说，通过实行FMEA，可在产品设计或生产工艺真正实现之前发现产品的弱点，可在原形样机阶段或在大批量 生产之前确定产品缺陷。 FMEA最早是由美国国家宇航局(NASA)形成的一套分析模式，FMEA是一种实用的解决问题的方法，可适用于许多工程 领域，目前世界许多汽车生产商和电子制造服务商(EMS)都已经采用这种模式进行设计和生产过程的管理和监控。 FMEA简介 FMEA有三种类型，分别是系统FMEA、设计FMEA和工艺FMEA，本文中主要讨论工艺FMEA。 1)确定产品需要涉及的技术、能够出现的问题，包括下述各个方面： 需要设计的新系统、产品和工艺； 对现有设计和工艺的改进； 在新的应用中或新的环境下，对以前的设计和工艺的保留使用； 形成FMEA团队。 理想的FMEA团队应包括设计、生产、组装、质量控制、可靠性、服务、采购、测试以及供货方等所有有关方面的代表。 2)记录FMEA的序号、日期和更改内容，保持FMEA始终是一个根据实际情况变化的实时现场记录， 需要强调的是，FMEA文件必须包括创建和更新的日期。 3) 创建工艺流程图。 工艺流程图应按照事件的顺序和技术流程的要求而制定，实施FMEA需要工艺流程图，一般情况下工艺流程图不要 轻易变动。 4)列出所有可能的失效模式、效果和原因、以及对于每一项操作的工艺控制手段： 4.1 对于工艺流程中的每一项工艺，应确定可能发生的失效模式. 如就表面贴装工艺(SMT)而言，涉及的问题可能包括，基于工程经验的焊球控制、焊膏控制、使用的阻焊剂 (soldermask)类型、元器件的焊盘图形设计等。 4.2 对于每一种失效模式，应列出一种或多种可能的失效影响， 例如，焊球可能要影响到产品长期的可靠性，因此在可能的影响方面应该注明。 4.3 对于每一种失效模式，应列出一种或多种可能的失效原因. 例如，影响焊球的可能因素包括焊盘图形设计、焊膏湿度过大以及焊膏量控制等。 4.4 现有的工艺控制手段是基于目前使用的检测失效模式的方法，来避免一些根本的原因。 例如，现有的焊球工艺控制手段可能是自动光学检测(AOI)，或者对焊膏记录良好的控制过程。 5)对事件发生的频率、严重程度和检测等级进行排序： 5.1 严重程度是评估可能的失效模式对于产品的影响，10为最严重，1为没有影响； 事件发生的频率要记录特定的失效原因和机理多长时间发生一次以及发生的几率。 如果为10，则表示几乎肯定要发生，工艺能力为0.33或者ppm大于10000。 5.2 检测等级是评估所提出的工艺控制检测失效模式的几率，列为10表 示不能检测，1表示已经通过目前工艺控 制的缺陷检测。 5.3 计算风险优先数RPN(riskprioritynumber)。 RPN是事件发生的频率、严重程度和检测等级三者乘积，用来衡量可能的工艺缺陷，以便采取可能的预防措施 减少关键的工艺变化，使工艺更加可靠。对于工艺的矫正首先应集中在那些最受关注和风险程度最高的环节。 RPN最坏的情况是1000，最好的情况是1，确定从何处着手的最好方式是利用RPN的pareto图，筛选那些累积 等级远低于80%的项目。 推荐出负责的方案以及完成日期，这些推荐方案的最终目的是降低一个或多个等级。对一些严重问题要时常 考虑拯救方案，如: 一个产品的失效模式影响具有风险等级9或10； 一个产品失效模式/原因事件发生以及严重程度很高； 一个产品具有很高的RPN值等等。 在所有的拯救措施确和实施后，允许有一个稳定时期，然后还应该对修订的事件发生的频率、严重程度和检测 等级进行重新考虑和排序。 FMEA应用 FMEA实际上意味着是事件发生之前的行为，并非事后补救。 因此要想取得最佳的效果，应该在工艺失效模式在产品中出现之前完成。产品开发的5个阶段包括： 计划和界定、设计和开发、工艺设计、预生产、大批量生产。 作为一家主要的EMS提供商，Flextronics International已经在生产工艺计划和控制中使用了FMEA管理，在产品的 早期引入FMEA管理对于生产高质量的产品，记录并不断改善工艺非常关键。对于该公司多数客户，在完全确定设计和 生产工艺后，产品即被转移到生产中心，这其中所使用的即是FMEA管理模式。 手持产品FMEA分析实例 在该新产品介绍(NPI)发布会举行之后，即可成立一个FMEA团队，包括生产总监、工艺工程师、产品工程师、测试工 程师、质量工程师、材料采购员以及项目经理，质量工程师领导该团队。FMEA首次会议的目标是加强初始生产工艺MPI (Manufacturing Process Instruction)和测试工艺TPI(Test Process Instruction)中的质量控制点同时团队 也对产品有更深入的了解，一般首次会议期间和之后的主要任务包括： 1．工艺和生产工程师一步一步地介绍工艺流程图，每一步的工艺功能和要求都需要界定。 2．团队一起讨论并列出所有可能的失效模式、所有可能的影响、所有可能的原因以及目前每一步的工艺控制，并对这些 因素按RPN进行等级排序。例如，在屏幕印制(screen print)操作中对于错过焊膏的所有可能失效模式，现有的工艺 控制是模板设计SD(Stencil Design)、定期地清洁模板、视觉检测VI(Visual Inspection)、设备预防性维护PM (Preventive Maintenance)和焊膏粘度检查。工艺工程师将目前所有的控制点包括在初始的MPI中，如模板设计研 究、确定模板清洁、视觉检查的频率以及焊膏控制等。 3. FMEA团队需要有针对性地按照MEA文件中的控制节点对现有的生产线进行审核，对目前的生产线的设置和其他问题进 行综合考虑。如干燥盒的位置，审核小组建议该放在微间距布局设备(Fine-pitch Placementmachine)附近，以方 便对湿度敏感的元器件进行处理。 4. FMEA的后续活动在完成NPI的大致结构之后，可以进行FMEA的后续会议。会议的内容包括把现有的工艺控制和NPI大 致结构的质量报告进行综合考虑，FMEA团队对RPN重新进行等级排序，每一个步骤首先考虑前三个主要缺陷，确定好 推荐的方案、责任和目标完成日期。 对于表面贴装工艺，首要的两个缺陷是焊球缺陷和tombstone缺陷，可将下面的解决方案推荐给工艺工程师： 对于焊球缺陷，检查模板设计(stencildesign)，检查回流轮廓(reflow profile)和回流预防性维护(PM)记录； 检查屏幕印制精度以及拾取和放置(pick-and-place)机器的布局(placement)精度. 对于墓石(tombstone)缺陷，检查屏幕印制精度以及拾取和放置(pick-and-place)机器的布局(placement)精度； 检查回流方向；研究终端(termination)受污染的可能性。 工艺工程师的研究报告表明，回流温度的急速上升是焊球缺陷的主要原因，终端(termination)受污染是墓石 (tombstone)缺陷的可能原因，因此为下一个设计有效性验证测试结构建立了一个设计实验(DOE)，设计实验表明 一个供应商的元器件出现墓石(tombstone)缺陷的可能性较大，因此对供应商发出进一步调查的矫正要求。 5. 对于产品的设计、应用、环境材料以及生产组装工艺作出的任何更改，在相应的FMEA文件中都必须及时更新。 FMEA更新会议在产品进行批量生产之前是一项日常的活动。 批量生产阶段的FMEA管理 作为一个工艺改进的历史性文件，FMEA被转移到生产现场以准备产品的发布。 FMEA在生产阶段的主要作用是检查FMEA文件，以在大规模生产之前对每一个控制节点进行掌握，同时审查生产线的有 效性，所有在NPI FMEA阶段未受质疑的项目都自然而然地保留到批量生产的现场。 拾取和放置(pick-and-place)机器精度是工艺审核之后的一个主要考虑因素，设备部门必须验证布局机器的Cp/Cpk， 同时进行培训以处理错误印制的电路板。FMEA团队需要密切监视第一次试生产，生产线的质量验证应该与此同时进行。 在试生产之后，FMEA需要举行一个会议核查现有的质量控制与试生产的质量报告，主要解决每一个环节的前面三个问题。 FMEA管理记录的是一个不断努力的过程和连续性的工艺改进，FMEA文件应该总是反映设计的最新状态，包括任何在生产 过程开始后进行的更改。 结语 使用FMEA管理模式在早期确定项目中的风险，可以帮助电子设备制造商提高生产能力和效率，缩短产品的面市时间。 此外通过这种模式也可使各类专家对生产工艺从各个角度进行检测，从而对生产过程进行改进。 所推荐的方案应该是正确的矫正，产生的效益相当可观。为了避免缺陷的产生，需要对工艺和设计进行更改。使用统计 学的方法对生产工艺进行研究，并不断反馈给合适的人员，确保工艺的不断改进并避免缺陷产生。===============================================================================================QC七大手法TQC推动人员的圈长辅导员及相关人员 教材构成: 7卷录影带、讲师手册1本、学员手册1 本 影片重点: 在推行TQM的今天，如何使全公司上下各部门， 对品质管理的基本观念有正确的理解，是一件重要的事。 QC七大手法是一套易学、易懂又好用的管理改善工具。 学习目标: 1、吸收QC七手法的知识并应用。 2、在短期内就可以在工作场展开运用。 教材大纲: 数据与查检表 1、有关於数据的搜集与应用 2、查检表的制作与活用 3、QC七大手法的初步认识 柏拉图 1、柏拉图的相关知识 2、如何正确规划出柏拉图 3、如何利用柏拉图发现问题的重心 特性要因图 1、何谓特性要因图 2、特性要因图的制作方法 3、特性要因图使用 散布图 1、散布图基本知识的学习 2、如何制作散布图 3、散布图的使用方法 图表与管制图 1、一般常用图表的绘制和使用注意事项 2、何谓管制以及一般知识 3、如何研读管制图 直方图 1、直方图的一般知识 2、直方图的制作方法 3、如何应用直方图 层别法 1、认识层别法 2、层别法的对象和项目 3、层别法的使用 新： 适用对象: 品质管理推动人员、管理者、幕僚者、品管圈之相关人员 教材构成: 7卷录影带、讲师手册1本、学员手册5本 影片重点: 新QC七大手法，是将语言资料利用图形加以整理，用来解决问题的手法，举凡制造、事务、营业、服务、研究、开发等部门，都是可以活用的领域。 学习目标: 1、手法的KNOW-HOW。 2、成为一位具思考能力的优秀管理者及幕僚人员 3、知道在策略执行的过程中，如何评估、拟订更有效的计划。 教材大纲: 亲和图法 1、企业追求TQC重舶指向为何 2、新QC七大手法与TQC 3" 何谓亲和图法 4、亲和图法HOW TO 5" 亲和图法用途 关连图法 1、何谓关连图法 2、关连图主要类型 3、关连图法特微 4、关连图法HOW TO 5、关连图法之优点 系统图法 1、系统图法基本概念 2、系统图法HOW TO 3" 系统图法使用重点 矩阵图法 1、何谓矩阵图法 2、矩阵图片的种类 3、矩阵图法优点 4、矩阵图HOW TO 5" 矩阵图法与系统图法之关系 矩解析法 1、何谓矩解析法 2、矩阵解析法HOW TO 3、注意事项 4、矩阵解析法的运用 PDPC法 1、PDPC法基本概念 2、POPC法HOW TO 3、POPC法之使用 箭形图解法 1、箭形图解法基本概念 2、箭形图解的表现方法 3、箭形图解法HOW TO 4、日程的计算 5、箭形图解法的优点

FMEA（失效模式与影响分析）IP是英文 Internet Protocol的缩写，意思是“网络之间互连的协议”，也就是为计算机网络相互连接进行通信而设计的协议SPC （Smart Programmalbe Controller，智能可编程控制器）是一项可代PLC、真正面向未来的最新技术SIP(Session Initiation Protocol)是一个应用层的信令控制协议。用于创建、修改和释放一个或多个参与者的会话。希望你能看明白；其它就不清楚了

APQP（Advanced Product Quality Planning）即产品质量先期策划,是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。产品质量策划的目标是促进与所涉及的每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。有效的产品质量策划依赖于公司高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺PPAP:生产件批准程序(Production part approval process)　　ppap生产件提交保证书：主要有生产件尺寸检验报告,外观检验报告,功能检验报告, 　　材料检验报告;外加一些零件控制方法和供应商控制方法； 主要是制造形企业要求供应商在提交产品时做ppap文件及首件，只有当ppap文件全部合格后才能提交；当工程变更后还须提交报告。 　　ppap是对生产件的控制程序，也是对质量的一种管理方法。三、SPC（Statistical Process Control）即统计过程控制，主要是指应用统计分析技术对生产过程进行适时监控，科学区分出生产过程中产品质量的随机波动与异常波动，从而对生产过程的异常趋势提出预警，以便生产管理人员及时采取措施，消除异常，恢复过程的稳定从而达到提高和控制质量的目的。 SPC非常适用于重复性的生产过程，它能够帮助组织对过程作出可靠的评估，确定过程的统计控制界限判断过程是否失控和过程是否有能力；为过程提供一个早期报警系统，及时监控过程的情况，以防止废品的产生，减少对常规检验的依赖性，定时以观察以及系统的测量方法替代大量检测和验证工作四、MSA：Measurement System Analysis　的简称。　　msa测量系统分析，它使用数理统计和图表的方法对测量系统的误差进行分析，以评估测量系统对于被测量的参数来说是否合适，并确定测量系统误差的主要成份。五、FMEA(Potential Failure Mode and Effects Analysis)即潜在的失效模式及后果分析,是在产品/过程/服务等的策划设计阶段,对构成产品的各子系统、零部件，对构成过程，服务的各个程序逐一进行分析，找出潜在的失效模式，分析其可能的后果，评估其风险，从而预先采取措施，减少失效模式的严重程序，降低其可能发生的概率，以有效地提高质量与可靠性，确保顾客满意的系统化活动。

APQP（Advanced Product Quality Planning）即产品质量先期策划,是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。产品质量策划的目标是促进与所涉及的每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。有效的产品质量策划依赖于公司高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺PPAP:生产件批准程序(Production part approval process)　　ppap生产件提交保证书：主要有生产件尺寸检验报告,外观检验报告,功能检验报告, 　　材料检验报告;外加一些零件控制方法和供应商控制方法； 主要是制造形企业要求供应商在提交产品时做ppap文件及首件，只有当ppap文件全部合格后才能提交；当工程变更后还须提交报告。 　　ppap是对生产件的控制程序，也是对质量的一种管理方法。三、SPC（Statistical Process Control）即统计过程控制，主要是指应用统计分析技术对生产过程进行适时监控，科学区分出生产过程中产品质量的随机波动与异常波动，从而对生产过程的异常趋势提出预警，以便生产管理人员及时采取措施，消除异常，恢复过程的稳定从而达到提高和控制质量的目的。 SPC非常适用于重复性的生产过程，它能够帮助组织对过程作出可靠的评估，确定过程的统计控制界限判断过程是否失控和过程是否有能力；为过程提供一个早期报警系统，及时监控过程的情况，以防止废品的产生，减少对常规检验的依赖性，定时以观察以及系统的测量方法替代大量检测和验证工作四、MSA：Measurement System Analysis　的简称。　　msa测量系统分析，它使用数理统计和图表的方法对测量系统的误差进行分析，以评估测量系统对于被测量的参数来说是否合适，并确定测量系统误差的主要成份。五、FMEA(Potential Failure Mode and Effects Analysis)即潜在的失效模式及后果分析,是在产品/过程/服务等的策划设计阶段,对构成产品的各子系统、零部件，对构成过程，服务的各个程序逐一进行分析，找出潜在的失效模式，分析其可能的后果，评估其风险，从而预先采取措施，减少失效模式的严重程序，降低其可能发生的概率，以有效地提高质量与可靠性，确保顾客满意的系统化活动。

SPC(Statistical Process Control)即统计过程控制，是20世纪20年代由美国休哈特首创的。SPC就是利用统计技术对过程中的各个阶段进行监控，发现过程异常，及时告警，从而达到保证产品质量的目的。这里的统计技术泛指任何可以应用的数理统计方法，而以控制图理论为主。但SPC有其历史局限性，它不能告知此异常是什么因素引起的，发生于何处，即不能进行诊断，而在现场迫切需要解决诊断问题，否则即使要想纠正异常，也无从下手。MSA：Measurement System Analysis 的简称。 msa测量系统分析，它使用数理统计和图表的方法对测量系统的误差进行分析，以评估测量系统对于被测量的参数来说是否合适，并确定测量系统误差的主要成份。FMEA(Failure Mode and Effect Analysis,失效模式和效果分析)是一种用来确定潜在失效模式及其原因的分析方法。 具体来说，通过实行FMEA，可在产品设计或生产工艺真正实现之前发现产品的弱点，可在原形样机阶段或在大批量生产之前确定产品缺陷。 质量功能展开QFD(Quality Function Deployment)是把顾客或市场的要求转化为设计要求、零部件特性、工艺要求、生产要求的多层次演绎分析方法，它体现了以市场为导向，以顾客要求为产品开发唯一依据的指导思想。在健壮设计的方法体系中，质量功能展开技术占有举足轻重的地位，它是开展健壮设计的先导步骤，可以确定产品研制的关键环节、关键的零部件和关键工艺，从而为稳定性优化设计的具体实施指出了方向，确定了对象。它使产品的全部研制活动与满足顾客的要求紧密联系，从而增强了产品的市场竞争能力，保证产品开发一次成功。

SPC就是利用统计技术对过程中的各个阶段进行监控，发现过程异常，及时告警，从而达到保证产品质量的目的。这里的统计技术泛指任何可以应用的数理统计方法，而以控制图理论为主。但SPC有其历史局限性，它不能告知此异常是什么因素引起的，发生于何处，即不能进行诊断，而在现场迫切需要解决诊断问题，否则即使要想纠正异常，也无从下手。MSA：Measurement System Analysis 的简称。 msa测量系统分析，它使用数理统计和图表的方法对测量系统的误差进行分析，以评估测量系统对于被测量的参数来说是否合适，并确定测量系统误差的主要成份。FMEA(Failure Mode and Effect Analysis,失效模式和效果分析)是一种用来确定潜在失效模式及其原因的分析方法。具体来说，通过实行FMEA，可在产品设计或生产工艺真正实现之前发现产品的弱点，可在原形样机阶段或在大批量生产之前确定产品缺陷。QFD(英文是Quality Function Deployment)是把顾客或市场的要求转化为设计要求、零部件特性、工艺要求、生产要求的多层次演绎分析方法，它体现了以市场为导向，以顾客要求为产品开发唯一依据的指导思想。在健壮设计的方法体系中，质量功能展开技术占有举足轻重的地位，它是开展健壮设计的先导步骤，可以确定产品研制的关键环节、关键的零部件和关键工艺，从而为稳定性优化设计的具体实施指出了方向，确定了对象。它使产品的全部研制活动与满足顾客的要求紧密联系，从而增强了产品的市场竞争能力，保证产品开发一次成功。

做16949哪？FMEA在万事之初先有D-FMEA，后有PFMEA，分析过程哪一步存在风险，什么后果，怎么预防DOE用于确定最佳过程参数，但不包括投资分析MSA来分析你的指标与你的检测设备是否相适应，人员培训是否到位，误判风险多大有了批量数据以后用SPC来分析当前状况是否有异常QFD个人认为纯粹是一个新奇的格式，吸引眼球故弄玄虚的你可能还要接触Control Plan， PPAP， APQP之类的东西

SPC 就是利用统计技术对过程中的各个阶段进行监控，发现过程异常，及时告警，从而达到保证产品质量的目的。这里的统计技术泛指任何可以应用的数理统计方法，而以控制图理不能进行诊断，而在现场迫切需要解决诊断问题，否则即使要想纠正异常，也无从下手。MSA：Measurement System Analysis 的简称。 msa 测量系统分析，它使用数理统计和图表的方法对测量系统的误差进行分析，以评估测量系统对于被测量的参数来说是否合适，并确定测量系统误差的主要成份。FMEA(Failure Mode and Effect Analysis,失效模式和效果分析)是一种用来确定潜在失效模式及其原因的分析方法。具体来说，通过实行FMEA，可在产品设计或生产工艺真正实现之前发现产品的弱点，可在原形样机阶段或在大批量生产之前确定产品缺陷。质量功能展开 QFD(Quality Function Deployment)是把顾客或市场的要求转化为设计要求、零部件特性、工艺要求、生产要求的多层次演绎分析方法，它体现了以市场为导向，以顾客要求为产品开发唯一依据的指导思想。在健壮设计的方法体系中，质量功能展开技术占有举足轻重的地位，它是开展健壮设计的先导步骤，可以确定产品研制的关键环节、关键的零部件和关键工艺，从而为稳定性优化设计的具体实施指出了方向，确定了对象。它使产品的全部研制活动与满足顾客的要求紧密联系，从而增强了产品的市场竞争能力，保证产品开发一次成功。

APQP=Advanced Product Quality Planning 中文意思是:产品质量先期策划（或者产品质量先期策划和控制计划）是QS9000/TS16949质量管理体系的一部分。 定义及其他知识点： 产品质量策划是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。 产品质量策划的目标是促进与所涉及每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。 有效的产品质量策划依赖于高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺。 MSA（MeasurementSystemAnalysis）使用数理统计和图表的方法对测量系统的分辨率和误差进行分析，以评估测量系统的分辨率和误差对于被测量的参数来说是否合适，并确定测量系统误差的主要成分。生产件批准程序(PPAP Production part approval process。)规定了包括生产和散装材料在内的生产件批准的一般要求。PPAP的目的是用来确定供应商是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，以及其生产过程是否具有潜在能力，在实际生产过程中按规定的生产节拍满足顾客要求的产品。是Statistical Process Control的简称统计过程控制 利用统计的方法来监控制程的状态，确定生产过程在管制的状态下，以降低产品品质的变异 SPC：简称 Special Police of China 武警特警学院特战队，隶属于中国人民武装警察部队，代号WJ——722T，也就是有名的722特种部队，国外一般称之为SPC或红色尖兵。这支由武警总部直接指挥的特别突击队担负着机场保卫、处突维稳、反恐作战等一系列重大任务PFMEA是过程潜在失效模式分析，主要就是生产过程中可能会遇到的问题进行分析，如果严重的话要有改正方法，但是也要包括已经失效的分析，如果产品出现质量问题，客户也会要求你把这个质量问题也要写进FMEA。PFMEA:过程FMEA 过程FMEA（也记为p-FMEA）应在生产工装准备之前、在过程可行性分析阶段或之前开始，而且要考虑从单个零件到总成的所有制造过程。其评价与分析的对象是所有新的部件/过程、更改过的部件/过程及应用或环境有变化的原有部件/过程。需要注意的是，虽然p-FMEA不是靠改变产品设计来克服过程缺陷，但它要考虑与计划的装配过程有关的产品设计特性参数，以便最大限度地保证产品满足用户的要求和期望。

====== SPC ====== SPC是Statistical Process Control的简称统计过程控制 利用统计的方法来监控制程的状态，确定生产过程在管制的状态下，以降低产品品质的变异 ====== MSA ====== Microsoft® 系统体系结构 （Microsoft® Systems Architecture，MSA） 一种企业组织的技术体系结构.通过提供在发布之前经测试的规划指南和实施指南 ====== CP ====== CP,Content Provider的缩写,即内容提供商. 再具体解释就是：CP是移动数据业务内容提供商，或者叫移动增值业务内容提供商 CP,同样也是COUPLE的缩写,即配对,主要用在同人作品中. 比如,在网球王子耽美同人里说CP是不二冢或不二X手冢,就是以不二和手冢为配对进行创作.

APQP&CP:产品质量先期策划&控制计划PPAP：生产件批准程序FMEA：潜在失效模式SPC：统计制程控制MSA：量测系统分析以上五种是TS 16949中的五大核心工具

补充下，FMEA里失效的意思是质量出现问题，没有不能控制或不容易控制的意思。不能控制或不容易控制会影响到侦/探测Detect度的取值。SPC是用来做质量控制（control）、预测，质量判断靠的是检验（抽检或全检）其实你理解的已经很好了，不用在这里悬赏了

APQP（Advanced Product Quality Planning）即产品质量先期策划,是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。ppap生产件提交保证书：主要有生产件尺寸检验报告,外观检验报告,功能检验报告, 主要是制造形企业要求供应商在提交产品时做ppap文件及首件，只有当ppap文件全部合格后才能提交；当工程变更后还须提交报告。 1、SPC（Statistical Process Control）即统计过程控制，主要是指应用统计分析技术对生产过程进行适时监控，科学区分出生产过程中产品质量的随机波动与异常波动。对生产过程的异常趋势提出预警，以便生产管理人员及时采取措施，消除异常，恢复过程的稳定从而达到提高和控制质量的目的。SPC非常适用于重复性的生产过程，它能够帮助组织对过程作出可靠的评估，确定过程的统计控制界限判断过程是否失控和过程是否有能力；为过程提供一个早期报警系统，及时监控过程的情况，以防止废品的产生，减少对常规检验的依赖性，定时以观察以及系统的测量方法替代大量检测和验证工作2、MSA：Measurement System Analysis　的简称。msa测量系统分析，它使用数理统计和图表的方法对测量系统的误差进行分析，以评估测量系统对于被测量的参数来说是否合适，并确定测量系统误差的主要成份。3、FMEA(Potential Failure Mode and Effects Analysis)即潜在的失效模式及后果分析,是在产品/过程/服务等的策划设计阶段,对构成产品的各子系统、零部件，对构成过程，服务的各个程序逐一进行分析，找出潜在的失效模式，分析其可能的后果，评估其风险，从而预先采取措施，减少失效模式的严重程序，降低其可能发生的概率，以有效地提高质量与可靠性，确保顾客满意的系统化活动。

SPC就是利用统计技术对过程中的各个阶段进行监控，发现过程异常，及时告警，从而达到保证产品质量的目的。这里的统计技术泛指任何可以应用的数理统计方法，而以控制图理论为主。但SPC有其历史局限性，它不能告知此异常是什么因素引起的，发生于何处，即不能进行诊断，而在现场迫切需要解决诊断问题，否则即使要想纠正异常，也无从下手。MSA：MeasurementSystemAnalysis的简称。msa测量系统分析，它使用数理统计和图表的方法对测量系统的误差进行分析，以评估测量系统对于被测量的参数来说是否合适，并确定测量系统误差的主要成份。FMEA(FailureModeandEffectAnalysis,失效模式和效果分析)是一种用来确定潜在失效模式及其原因的分析方法。具体来说，通过实行FMEA，可在产品设计或生产工艺真正实现之前发现产品的弱点，可在原形样机阶段或在大批量生产之前确定产品缺陷。QFD(英文是QualityFunctionDeployment)是把顾客或市场的要求转化为设计要求、零部件特性、工艺要求、生产要求的多层次演绎分析方法，它体现了以市场为导向，以顾客要求为产品开发唯一依据的指导思想。在健壮设计的方法体系中，质量功能展开技术占有举足轻重的地位，它是开展健壮设计的先导步骤，可以确定产品研制的关键环节、关键的零部件和关键工艺，从而为稳定性优化设计的具体实施指出了方向，确定了对象。它使产品的全部研制活动与满足顾客的要求紧密联系，从而增强了产品的市场竞争能力，保证产品开发一次成功。