让一部分企业先学到真知识!

宋曦:一线主管(班组长)技能训练

宋曦老师宋曦 专家讲师 5查看

课程概要

培训时长 : 1天

课程价格 : 扫码添加微信咨询

课程分类 : 班组长

课程编号 : 42087

面议联系老师

适用对象

车间主任、班组长、品质管理、统计人员、储备干部等管理人员

课程介绍

课程背景:

企业普遍存在的问题是:企业有标准作业、工艺图纸、SOP。但员工却并没有按标准去做!新进的员工因一线主管(班组长)教导方法不当,迟迟掌握不了技术,导致员工流失!同时品质、产量没法保证!——本课程将帮你彻底解决这些问题。

TWI(Training Within Industry)起源于美国,1955年,由日本政府组织成立了社团法人—『日本产业训练协会』。并通过它向各企业推行TWI的培训课程。TWI的技能培训为日本的工业发展,经济腾飞做出了有目共睹的贡献。

本课程被无数外企及经常接受培训的企业的学员评价为:最实用、最有价值的一门课程!

TWI一线主管技能培训的课程特征

全世界唯一一门近八十年内容未曾作改变的课程

课程教学绝对的标准化、定型化(有国际通用教材、30人以内采用国际通用板书教学法)

本课程主要以大量练习为主、让学员在练习过程掌握知识技能

课程知识点最后归结一张四阶段法的卡片,便于工作上随用随看

课程收益:

让学员正确掌握如何运用教三练四的方法教导员工

学员普遍反应:学过本课程后教导员工时间缩短一半以上

让学员掌握编写正确的作业分解表(即:学员教材)

让学员掌握如何编制训练预定计划表(员工培训计划)

保证学员掌握一套作业标准落地方法

最大程度帮助学员所教导新老员工标准化操作、品质提升

课程时间:1天,7小时/天

课程对象:车间主任、班组长、品质管理、统计人员、储备干部等管理人员

课程方式:课程讲授30%,实操练习70%

课程特色:本课程是一门以练为主的课程、不是听的课程,如按标准二天学习后可获证书

表单与工具:《训练预定计划表》、《作业分解表》

课程大纲

第一讲:一线管理者职责与日常工作要求

一、一线管理者的责任与任务

二、一线管理者必备的5个工作技能

1. 工作的知识

2. 职责的知识

3. 指导的技能

4. 改善的技能

5.待人的技能

第二讲:TWI介绍

一、TWI定义介绍

1、TWI(Training Within Industry)一线管理者技能训练含义

2、TWI两大基本理念

二、TWI发展史介绍

1. 美国形成过程

2. 日本发展过程

3. 中国目前情况

三、TWI模块介绍

1. 工作教导(JI)

2. 工作改善(JM)

3. 工作关系(JR)

4. 工作安全(JS)

讲:工作教导(JI)与部属培训

一、不完善的指导方法

1. 只是说给员工听

2. 只是做给员工看

二、工作教导的四阶段法

1. 学习准备

1)使学习者轻松愉快

2)告诉他将做何种工作

3)了解他对这项工作的认识程度

4)激发他对这项工作的兴趣

5)使他进入正确的学习位置

2. 传授工作

1)将主要步骤一步步地说明示范

2)明确强调要点

3)清楚、耐心地指导,说明要点的理由

4)注意不要超过TA的理解能力

3. 尝试练习

1)连贯性做完,让TA分享,教导者辅导

2)让TA一边做一边说步骤、要点

3)教导者说步骤和要点,TA边做边说理由

4. 效果追踪

1)请他开始工作

2)制定协助他的人

3)常常检查

4)鼓励发问

5)逐渐减少指导

现场教学与练习:运用教学四阶段法教会下属学会打灯火结

三、制作

1. 抄写【打灯头节

2. 作业分解表与作业指导书区别

3、掌握作业分解表前的三个关键:主要步骤、步骤要点、要点的理由编写方法

3、掌握作业分解表编写六个要点

现场练习写出水龙头的作业分解表并两两一组练习教三练四

四、制作【训练预定计划表

1. 制作【训练预定计划表】目的

2. 掌握【训练预定计划表】七大步骤

现场练习根据实际自身班组情况写一份【训练预定计划表】

讲:课堂考试

一、考试前准备

学员课前准备好:

必要的工具

可以拆装的物品

二、考试

1、考试一:打灯头结的教三练四考试

2、考试二:自带物品拆装后的作业分解表编写

3、考试三:自带物品的教三练四

考试四:训练 预定计划表编写好后的上台讲解

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课程背景: 无数的企业在为车间主管成长在烦恼!没有优秀的车间主管、卓越的领导者管理思想无法落地! 车间主管是产品生产的最直接的组织者!车间主管管理技能高与低决定了车间现场管理的高效、有序;也决定了企业高层的管理规划是否能落地;同时也决定了一线员工的稳定性,所以,车间主管的能力高与低决定了企业整体管理水平!也决定企业未来中高层管理人员的储备! 《车间主管车间现场五项管理技能训练》课程,是宋曦老师根据自己近20年工厂做生产厂长、总监及副总时亲自对车间主管的提拔、培养、训练与日常工作指导的亲身经历成功经验与心得精华总结而成,这是一门专为制造企业精心打造的现场车间主管管理技能系统提升经典课程。 课程收益: ● 让学员掌握交接班的技巧 ● 让学员掌握早会召开技巧 ● 让学员掌握车间巡查的方法与技巧 ● 让学员掌握车间5S巡查的方法与技巧 ● 让学员掌握设备检查的方法与技巧 课程时间:2天,6小时/天 课程对象:车间主任、车间主管、品质管理、统计人员、储备干部等管理人员 课程方式:课程讲授50%,视频与文字案例分析及互动研讨20%,实操练习30% 课程特色:本课程老师与学员全程互动 体验式教学 每个章节有可落地工具、表单与方法 表单与工具:《交接表》、《现场巡查表》、《工作汇报表》、《工作安排表》等 课程大纲 第一讲:车间每日目标与计划制定 一、目标制定方法 1、目标管理的由来 2、什么是目标管理 3、目标设定与分解方法 4、制定目标计划时常见工具 课堂练习&互动思考:管理目的与目标区别 二、车间主管如何制定工作目标 1、三大目标工具 工具一:帮你明确目的认清目标的模型工具:PORT 工具二:帮你合理制定目标的模型工具:RSQC 工具三:帮你验证目标可行性的模型工具:SMART 2、目标制定的七大步骤 3、目标管理方法 目标管理方法一:目标管理“控制十要诀“ 管理方法二:目标管理中应避免的十个问题 4、车间主管如何让员工接受目标管理 课堂练习&互动思考:何为真正的目标? 萃取成果:三大目标工具(PORT、RSQC、SMART) 萃取成果:管理者每周工作计划表制定 三、计划制定的理由 1、不愿意制定计划的三大理由 2、制订计划的四大重要性 3、何谓计划 4、计划的种类 5、计划的含义(目的・必要性) 四、计划制定的方法 1、制定计划的七个因素 2、制定计划的六个步骤 制订计划的程序 课堂练习:新产品的生产 五、计划检查的方法 1、计划检查的四大原则 2、计划检查的四大步骤 3、检查后改善六大步骤 课堂练习&互动思考:工作检查开展方法? 萃取成果:工作检查方法制定 本章节收获工具:工作检查表制定 本章节收获工具:管理者每天工作计划制定 第二讲:高效班前早会检查 课前互动:班前会的目的是什么? 一、高效班前会的定义 视频案例&互动讨论:视频中班前会存在的问题? 二、高效班前会的价值 1、对班组作用 2、对主管作用 3、四大关键词 三、高效班前会实行要求 1、会议纪律要求 2、员工状态要求 3、工作安排要求 4、会议形式要求 四、成功主持班前会的6脉神剑(招) 1、第一招:积极提问 2、第二招:道具展示 3、第三招:士气打造 4、第四招:轮流主持 5、第五招:换位思考 6、第六招:PDCA闭环 五、高效班前会标准流程 1、整理队形 2、唤醒精神 3、工作安排 4、信心结束 课堂练习:班前会标准流程 六、班前会内容 1、讲员工 2、讲任务 3、讲标准 4、讲安全 七、高效班前会评分体系 分组演练:高效班前会召开 第三讲:车间现场巡查与纸卡系统运用 一、现场巡视五大要素 1、人的因素 2、机器 的因素 3、物料的因素 4、方法的因素 5、环境的因素 二、发现异常问题的三要素 1、标准 2、现状 3、差距 三、纸卡系统设计与运用 1、纸卡系统设计要求 2、纸卡系统规范运用 3、纸卡系统问题记录 课堂互动:纸卡系统内容设计问题 课堂互动:指出安全巡视图的问题 四、现场问题解决方法 1、三现 2、五原则 3、4M1E变化点管理 分组演练:巡查表设计 第四讲:车间现场5S管理与目视化看板检查 一、整理检查 1、主要理解; 2、具体做法: 3、推行要领: 4、注意事项: 以往整理实施过程中的教训 二、整顿检查 1、主要理解; 2、具体做法: 3、推行要领:三定 4、注意事项: 实用6S工具&课堂现场练习: 三、清扫检查 1、主要理解; 2、具体做法: 3、推行要领: 4 全员参与与设备保养(TPM)操作手法 5、注意事项: 四、清洁检查 1、主要理解; 2、具体做法: 3、推行要领: 4、注意事项: 五、安全检查 1、主要理解; 2、具体做法: 3、推行要领: 4、注意事项: 六、目视化及看板检查 1、两个要点 2、四大要求: 3、六大分类: 4、五个工具: 七、课程成果输出 1、方法与工具 A、要与不要的区分标准 B、三定编写方法 C、清扫标准制定 以上内容现场实操练习 2、实用表单 A、整理问题分析表单 B、5S每日检查表单 第五讲:车间现场设备使用与管理检查 一、设备管理基础 1、什么是设备管理 2、设备管理发展四个阶段 3、设备重要度识别 二、对设备点检计划书制作 1、根据设备重要度制定年度点检计划 2、根据年计划展开到月度计划 输出:年度计划表 基准书 三、设备点检方法的指导 1、制造部门与维修部门三级保养责任分工 2、设备点检表中4大套路 3、设备点检表中3大机制运用 4、设备点检中3大工具推荐 5、专业人员保养技术 四、设备现场实战改进 1、点检表和现场改善 2、效果评估 3、今后改善活动计划 五、课程成果输出 1、方法与工具 A、设备点检方法 以上内容现场实操练习 2、实用表单 A、设备点检表
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课程背景: 日本企业管理的强大根本在于班组的强大、车间主管是企业管理真正的领导者、执行者——日本产业训练协会 生产一线车间主管是产品生产的最直接的组织者。生产一线车间主管管理技能提升决定了车间现场管理的高效、有序;也决定了生产计划能否高效完成;同时也决定了产品品质是否能满足客户要求,所以,生产一线车间主管的能力高与低决定了企业整体管理水平。 目前制造企业普遍在导入精益生产。而一家企业精益生产是否能在现场能否成功,关键还是现场车间主管的领悟力、执行力、自主化改善能力。可以说:一家企业精益生产是否能成功、管理能否提升,关键还是取决于车间主管是否有精益的思维、是否真正掌握、运用精益生产知识。 一家企业要真正建立精益生产系统,首先要将原有的、传统的班组管理改造、提升至现代化的精益班组管理系统,只有完成这个建设过程,才能为企业后续的精益生产系统建设有可靠保证。 本课程是根据日本丰田、松下、索尼等品牌知名日本企业内部班组训练内容与日产训TWI教学内容精华基础上、精心打造的班组关键能力提升经典课程。 课程收益: ● 让学员认识到作为车间主管应具备的关键能力 ● 让学员掌握车间主管必备的教练能力 ● 让学员掌握车间主管必备的领导能力 ● 让学员掌握车间主管必备的车间主管能力 ● 让学员掌握车间主管必备的一天工作合理安排能力 工具表单: 《交接记录本》 《更改通知单》《早会记录本》《生产计划表》 《交接记录本》 《点检记录表》 课程时间:2天,6小时/天 课程对象:车间主任、车间主管、品质管理等管理人员 课程方式:课程讲授50%,视频与文字案例分析及互动研讨30%,实操练习20% 课程大纲 第一讲:车间主管教练技术能力提升 一、 一线主管的五个条件; 1. 工作的知识 2. 职责的知识 3. 指导的技能 4. 改善的技能 5.待人的技能 二、 工作教导的四阶段法 文字案例&互动思考:忙碌的小马 第1阶段---学习准备 第2阶段---传授工作 第3阶段---尝试练习 第4阶段---检验成效 视频案例&互动思考:车间指导 情景体验:管理者在现场教导员工时,如果没有将操作不当的后果告诉员工. . . . . . 三、 经验萃取的两个方法 1. 作业分解表 2. 自问法 3.作业分解与作业指导书的不同点 四、 快速制定培训计划 1. 训练预定表 2. 制作思考点 课堂练习:制作一份作业分解表 第二讲:车间主管领导技术能力提升 一、 善用部属的3大认知 1. 面对相当复杂的人如何管? 2. 如何获得与部属的合作? 3. 优秀的领导的特征是什么? 文字案例&互动思考:李明的问题 二、 工作关系的4阶段法 1. 掌握事实 2. 慎思决定 3. 采取措施 4. 确认结果 三、4阶段法的实际应用 文字案例&互动思考:小强的问题 1. 掌握想法与心情的6大要诀 四、工作汇报的3大技巧 案例练习:向老板汇报工作 1. 汇报内容的要素 2. 汇报内容归类 3. 汇报内容顺序 4. 汇报逻辑结构图 5. 结构化沟通汇报思考的三个原则 第三讲:车间主管改善能力提升 一、 现场巡视五大要素 1、 人、机、料、法、环 2、 企业现场如何推进现场问题点管理 3、 问题点法则 二、 三现五原则的应用 三现: 1、 亲自到现场(现场) 2、 亲自接触实物(现物) 3、 亲自了解现实情况 五原则: 1、 充分掌握 事实 情况 2、查明 真正的 原因 3、实施 切实的 对策况 4、确认所采取的对策 是否 有效果 5、反馈到发生 问题的源头 三、工作改善介绍 1、工作改善意义介绍 2、三种基本作业类型 3、工作改善的4阶段法 第1阶段—分解作业 第2阶段—自问细节 第3阶段—构思新方法 第4阶段—实施新方法 四、改善的方法---5W1H自问/ ECRS手法 ECRS:去除 合并 重组 简化 课堂练习:制作一份作业改善表 第四讲:车间主管一天工作安排能力提升 一、 管理者一天的七大任务 1. 安全 2. 品质 3. 生产 4. 成本 5. 人事 6. 环境 7. 保全 二、管理者一天的五个时段 一、 开班前半小时至十五分钟工作内容 1. 回顾 昨天的工作(遗留未解决问题、今天继续处理问题、今天需特别再交待事宜、交接性工作) 2计划 当天的生产目标、当天的工作目标、当天的任务与重大事项 3、检查 人机料法环测 二、 开班后二小时内工作内容 1、早会(十分钟左右) 昨日工作回顾 今日工作任务交待 重点问题强调 优秀事迹表扬 新品工艺讲解 2、5S工作 全员5S五分钟 检查三定 看板书写 3、确认 材料及设备使用确认 产品首件确认 设备点检记录 新员工跟踪 4、生产例会 参与生产部门组织例会 三、 开班后三至四小时工作内容 1、 4M1E变化点检查及处理 2、 异常处理 3、 产量追踪与看板书写 4、 行政人事事务 四、 下午上班一至二小时工作内容 1、 生产进度及现场各工位巡查 2、 物料进出库管理 3、 员工状态确认 4、 员工技能提升与训练 5、 看板书写 五、 下午上班三至四小时工作内容 1、 今日生产计划完成情况确认 2、 明日生产计划与计划物料确认 3、 设备运行状态确认 4、 改善提案挖掘与实践 5、 现场三定、扫尾检查 六、 下班前的检查工作事项 1、 今日工作总结 2、 明日工作备注 3、 安全工作(设备、电器、门窗等)检查 4、 报表书写与整理 视频案例&互动思考:车间指导 情景体验:管理者在现场教导员工时,如果没有将操作不当的后果告诉员工. . . . . .
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课程背景: 企业普遍存在的问题是:企业经常让现场一线主管想办法进行改善、降本增效,很多一线管理者也努力了、却因为没有学习过具体的现场改善方法、所以效果不佳,却被领导指责没有必要的改善意识!——本课程将帮你彻底解决这些问题。彻底教会一线管理者十种改善的工具与方法 《生产主管必备:十大现场精益改善技能训练》课程,是宋曦老师根据16年制造业生产管理经验和7年生产管理咨询、培训经验以及对中国制造型企业的现状研究,专为制造企业精心打造的现场管理提升经典课程。 课程收益: ● 学习到现场改善工具一:5S改善方法 ● 学习到现场改善工具二:标准工时分析 ● 学习到现场改善工具三:七大浪费排查 ● 学习到现场改善工具四:流程SIPOC分析 ● 学习到现场改善工具五:ECRS工作改善 ● 学习到现场改善工具六:定点时间分析 ● 学习到现场改善工具七:同步化与节拍化 ● 学习到现场改善工具八:IE七大手法 ● 学习到现场改善工具九:价值流程分析 ● 学习到现场改善工具十:设备损耗分析 ● 同时学习:问题解决八步法TBP ● 同时学习:A3报告编制 课程时间:3天,6小时/天 课程对象:改善专员、IE工程师、车间主任、班组长、品质管理储备干部等管理人员 课程方式:课程讲授60%,实操练习40% 课程特色:本课程老师与学员全程互动 体验式教学 每个章节有可落地工具、表单与方法 课前作业+课中(知识教导+管理经验分享+小组讨论+课堂考试+课后实践作业+老师作业逐一批改) 表单与工具:《改善表》、《七大浪费表》、《时间记录分析》、《设备OEE效率分析》等 课程大纲 第一讲:什么是精益生产 一、精益生产发展史 二、何为精益思想 三、丰田管理思想介绍 1、丰田生产方式TPS介绍 2、丰田五原则介绍 3、丰田十四项要求 第二讲:什么是精益改善 一、什么是改善 1、何为改善 2、改善的目的 3、改善发展史 4、丰田改善现状介绍 5、改善的基本10原则 6、改善3K模式介绍 .二、改善的机制建设 1、机构设定 2、培训体系 3、文化宣传 4、绩效要求 第三讲、现场改善十大工具介绍 一、现场改善工具一:5S改善方法 1、5S改善方法总述 2、如何在整理过程做改善 3、如何在整顿过程做改善 4、如何在清扫过程做改善 课堂练习:5S改善实战方法练习 .二、现场改善工具二:标准工时分析 1、标准时间的计算 TT、CT、L/T、UPH、UPPH、 生产效率、工作效率、管理效率 课堂练习三:山积图绘制方法及改善方法 三、现场改善工具三:七大浪费排查 1、解决生产过多问题排查改善方法 2、解决仓库库存问题排查改善方法 3、解决断点与搬运问题排查改善方法 4、解决过度加工的问题排查改善方法 5、解决现场等待的问题排查改善方法 6、解决不良品的问题排查改善方法 7、解决操作动作的问题排查改善方法 课堂练习:七大浪费改善实战方法练习 四、现场改善工具四:流程分析 -SIPOC分析 1、流程图的目的与意义 2、SIPOC: 定义说明 3、SIPOC 表格使用方法 课堂练习一:SIPOC流程图绘制 五、现场改善工具五:ECRS工作改善 1、工作改善介绍 1)工作改善意义介绍 2)三种基本作业类型 2、工作改善的4阶段法 第1阶段—分解作业 第2阶段—自问细节 第3阶段—构思新方法 第4阶段—实施新方法 3、改善的方法---5W1H自问/ ECRS手法 ECRS:去除 合并 重组 简化 课堂练习:制作一份作业改善表. 六、现场改善工具六:定点时间分析 1、定岗定人观察 2、工作时间记录 A、时间去哪了——记录 B、中间停滞时间——记录 C、换、转、等时间——记录 D、一天八小时所有浪费时间——汇总、分析 3、问题汇总分析 4、找到改善点 七、现场改善工具七:同步化与节拍化 1、进行工序时间记录 2、进行时间数据分析 3、找出不平衡点与差异 4、进行逐步改善 课堂练习:定点时间分析实战方法练习 八、现场改善工具八:IE七大手法 1、动改法问题排查改善方法 2、防错法问题排查改善方法 3、双手法问题排查改善方法 4、流程法问题排查改善方法 5、抽查法问题排查改善方法 6、人机法问题排查改善方法 7、五五法问题排查改善方法 课堂练习:IE七大手法实战方法练习 九、现场改善工具九:价值流程图分析 1、精益价值流VSM分析图介绍 A、发现生产过程中浪费的根源 B、提供浪费消除共同语言 C、清晰对浪费消除的改进决定 2、精益价值流三大流绘制方法 3、精益价值流问题对比分析 课堂练习:价值流程图实战方法练习 十、现场改善工具十:设备损耗分析 1、设备停机记录分析 2、设备换模记录分析 3、设备周期时间 4、设备0EE综合指标记录分析 课堂练习:设备损耗实战方法练习 第四讲:问题分解方法与A3报告呈现 一、精益解决问题方式 1、什么是问题 2、问题解决的五个层次 3、普通解决问题的方式 4、精益解决问题方式 5、解决问题漏斗 二、问题解决八步法 阐述问题 分解问题 设置我们要达到的目标 分析根本原因 制定对策 通过反向测试来考滤 检查过程和结果 将成功标准化 课堂练习九:问题分析八步法 四、A3报告编制 1、A3报告编制说明 2、A3报告编制练习

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