谢鸣：PPAP 生产件批准程序培训工作坊

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课程概要

培训时长 : 1天

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课程分类 : 安全生产

课程编号 : 38155

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适用对象

1. 供应商企业的项目经理、质量工程师、生产工程师、产品工程师等相关技术和管理人员。 2. 汽车主机厂负责供应商管理、

课程介绍

【课程背景】

在汽车及相关行业供应链管理中，企业实施 PPAP 时面临诸多挑战：对 PPAP 第四版核心要求理解不深入，导致文件编制不规范、过程控制不到位；操作流程不清晰，如设计变更后未及时通知顾客、提交等级选择不当；零件提交状态判定标准模糊，影响产品交付进度；记录保存不规范，无法满足质量追溯要求。这些问题易引发质量风险，影响客户满意度。

模块	核心内容
PPAP 理论体系构建	1. 定义与目的：解析 PPAP 核心价值，通过汽车主机厂与供应商案例，说明其在质量管控中的关键作用 2. 适用范围：明确生产件、服务件、散装材料的应用场景，对比不同产品类型的管控差异 3. 体系关联：阐述与 IATF16949 的过程方法融合逻辑，构建质量管理协同框架
过程要求与文件编制	1. 有效生产标准：讲解生产时间、数量及资源配置要求，解析散装材料 “稳定加工过程” 判定模型 2. 文件编制实操：设计记录、FMEA、控制计划等 12 项核心文件的编制要点与模板应用，提供 “文件自查清单” 工具
变更管理与提交规范	1. 顾客通知机制：梳理 10 类需通知的变更场景，制定 “变更影响评估表”，规避沟通盲区 2. 提交要求解析：5 级提交等级对比，默认等级（3 级）操作流程，散装材料特殊要求及 PSW 填写指南
质量判定与记录管理	1. 提交状态判定：批准、临时批准、拒收的判定标准及应对策略，模拟 “提交状态评审” 实战演练 2. 记录保存体系：明确 “生产时间 + 1 个日历年” 保存规则，演示 “记录延续性管理” 方法
实战应用与案例复盘	1. 典型案例剖析：分析 3 个行业案例（零部件供应商、主机厂、散装材料企业），涵盖文件缺失、过程失控、变更漏报等高频问题 2. 小组研讨：分组完成 “PPAP 差距分析”，制定整改方案并汇报，讲师现场点评

【课程收益】

维度	收益内容
知识层面	掌握 PPAP 第四版核心条款，理解与 IATF16949 的融合逻辑，明确各类型产品的适用规则
技能层面	能独立编制全套 PPAP 文件（设计记录 / FMEA / 控制计划等），准确判定提交等级，规范处理变更通知与提交流程
工具层面	获得《文件编制自查清单》《变更影响评估表》《提交状态评审表》等 8 个实操工具模板
实战层面	通过 3 个行业案例复盘，积累应对文件缺失、过程失控、状态误判等问题的经验，降低企业运营风险

1. 通过本课程学习，学员能准确阐述 PPAP 第四版的核心要求及与其他质量管理体系的关联，理解其在汽车行业供应链中的重要作用。

2. 通过本课程学习，学员能熟练运用文件编制工具和方法，完成设计记录、FMEA、控制计划等核心文件的编制，并确保文件质量符合要求。

3. 通过本课程学习，学员能清晰掌握顾客通知和提交要求，在产品变更等情况下及时、准确地通知顾客并提交相关文件，避免质量风险。

4. 通过本课程学习，学员能正确判定零件提交状态，了解记录保存要求，有效管理生产过程，保证产品质量的可追溯性。

5. 通过实际案例分析和互动讨论，学员能提升解决实际问题的能力，将所学知识应用到实际工作中，提高企业质量管理水平。

【课程时长】

1 天，6 小时 / 天

【课程对象】

1. 供应商企业的项目经理、质量工程师、生产工程师、产品工程师等相关技术和管理人员。

2. 汽车主机厂负责供应商管理、质量控制的人员。

3. 对 PPAP 生产件批准程序感兴趣，希望深入了解汽车行业质量管理体系的人员。

【课程方式】

实战演练、案例教学、讨论分析、互动练习、现场模拟

【课程大纲】

导入

1. 行业痛点分析：播放汽车行业质量事故短片，引出 PPAP 实施的必要性

2. 学习目标共识：通过 “头脑风暴” 明确学员对 PPAP 的认知盲区与学习期待

3. 课程框架介绍：发布 “PPAP 知识地图”，标注核心模块与实战关联点

第一讲：PPAP 基础体系构建 —— 从概念到应用

1. 核心概念解析

o 定义与目的：对比新旧版本差异，强调 “持续满足顾客要求” 的核心目标

o 适用范围：通过 “产品类型 - 管控要求” 矩阵图，明确散装材料、标准件的特殊场景

2. 体系融合应用

o 与 IATF16949 的关联：讲解 “过程方法” 在 PPAP 文件中的落地路径

o 案例讨论：某主机厂因 PPAP 文件缺失导致的停线事故，分析体系漏洞

第二讲：过程要求拆解 —— 文件编制与有效生产

1. 有效生产标准

o 生产条件：详解 “1 小时连续生产 + 300 件以上” 要求，散装材料 “稳定过程” 判定五要素

o 现场模拟：分组审核某企业生产现场照片，判断是否符合 PPAP 条件

2. 文件编制实战

o 核心文件清单：逐项解析 12 类文件的逻辑关联，提供 “文件编制 checklist”

o 工具应用：FMEA 表格填写技巧，控制计划与流程图的对应关系

第三讲：变更管理与提交策略 —— 规避沟通与合规风险

1. 变更通知机制

o 触发场景：列举 10 类需通知顾客的变更（如材料替换、工装更新等），使用 “变更影响评估表”

o 责任界定：通过某供应商漏报变更案例，分析法律风险与客户信任危机

2. 提交等级策略

o 五级对比：可视化呈现各等级提交差异，强调默认等级（3 级）的适用场景

o 散装材料特殊要求：PSW 填写要点，《散装材料检查表》核心项解析

第四讲：质量判定与记录管理 —— 全流程闭环管控

1. 提交状态判定

o 三态解析：批准 / 临时批准 / 拒收的判定标准，临时批准的整改计划制定模板

o 实战演练：分组评审模拟提交文件，判定状态并提出改进建议

2. 记录保存体系

o 时间规则：“生产时间 + 1 年” 的追溯要求，电子与纸质记录的管理规范

o 延续性管理：如何处理新旧零件记录的继承关系，避免重复劳动

第五讲：回顾 / 问题解决 / 成果展示

1. 知识复盘：通过 “思维导图” 回顾核心模块，强调 “合规 - 效率 - 风险” 平衡逻辑

2. 行动计划：学员制定《企业 PPAP 优化清单》，明确 3 项落地措施

3. 答疑闭环：收集共性问题，提供《PPAP 常见问题解决方案手册》电子版

附录：

部分授课案例

1. 某零部件供应商因 FMEA 漏填关键失效模式导致 PPAP 拒收，分析整改路径

2. 主机厂处理散装材料临时批准案例，演示纠正措施计划编制要点

3. 跨部门协作场景：研发变更未同步质量部门，导致提交文件冲突的解决策略

学习成果输出

1. 《PPAP 文件编制模板包》（含 12 类核心文件模板）

2. 《变更管理流程手册》（含通知清单与评估工具）

3. 《提交状态评审表》（用于内部审核与顾客沟通）

4. 个人《PPAP 能力提升计划》（明确 3 个月内实操目标）

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• 谢鸣：MSA 测量系统分析实战训练营: 【课程背景】在制造行业中，测量系统的准确性、重复性和再现性等特性直接影响产品质量控制和过程改进。然而，企业常面临以下问题：对测量系统分析（MSA）的重要性和基本概念理解不深，缺乏正确的测量系统管理意识；难以掌握计量型、计数型和破坏型测量系统的分析方法，如计量型数据的重复性与再现性（GR&R）分析、计数型数据的属性一致性和 KAPPA 分析等；无法有效评估测量系统的变异来源并进行改进，导致测量数据质量不高，影响产品质量改进和过程控制决策。本课程依据 AIAG 测量系统分析手册，通过系统讲解和实战演练，帮助学员解决上述问题，提升企业质量管理水平。模块内容课程定位分析围绕制造行业测量系统分析需求，明确课程针对计量型、计数型和破坏型测量系统的分析目标，结合企业质量管理人员、检验人员等对象特点，确定案例驱动、实操为主的课程形式。课程逻辑梳理按照测量系统分析的流程，从基础知识到不同类型数据的分析方法，再到与 SPC、PPAP 等体系的关联，构建循序渐进的逻辑框架，帮助学员系统掌握知识。课程内容开发引入 AIAG 手册权威方法，结合大量制造行业真实案例，设计稳定性、线性、偏倚、GR&R 等分析的实操内容，以及属性一致性、KAPPA 分析等计数型数据处理方法。课程聚合转化通过实操练习、分组讨论等方式，将理论知识转化为实际操作能力，提炼测量系统分析的关键步骤和判定标准，便于学员记忆和应用。授课语言与方式采用专业且易懂的语言，结合图表、数据示例等可视化手段，运用案例教学、小组讨论、现场实操等多种授课方式，提升学员参与度和理解度。结构化授课技巧设计清晰的开场介绍课程目标和重要性，过程中通过案例分析、实时互动保持学员注意力，结尾总结重点内容并布置实践作业，强化学习效果。【课程收益】 1. 知识层面：深入理解 MSA 的重要性和基本概念，掌握测量系统的构成及关键术语，如准确性、精确性、偏倚、线性等。 2. 技能层面：熟练运用计量型数据的稳定性、线性、偏倚、GR&R 分析方法，以及计数型数据的属性一致性和 KAPPA 分析技巧，掌握破坏型测量系统的嵌套式设计分析方法。 3. 应用层面：能够对企业现有测量系统进行全面分析和优化，准确评估测量系统的可接受性，为产品质量改进和过程控制提供科学依据，提升企业质量管理水平。 4. 工具层面：学会使用 Minitab、Excel 等工具进行数据收集、分析和结果解读，提高工作效率和分析的准确性。【课程时长】 2 天 6 小时 / 天【课程对象】制造行业质量管理人员、检验人员、工艺工程师、生产主管等与测量系统分析相关的人员【课程方式】实战演练、案例教学、讨论分析、互动练习、现场模拟【课程大纲】导入（1 小时，含 15 分钟互动） 1. 课程开场（25 分钟） o 介绍课程目标：掌握 MSA 核心方法，提升测量系统分析能力，为质量控制提供支持。 o 强调 MSA 在制造行业的重要性：精确测量数据是产品质量控制和过程改进的关键，直接影响企业决策和产品质量稳定性。 2. 行业现状与价值（20 分钟） o 分析制造行业测量系统现状：测量数据不准确、测量系统变异来源不明确等问题普遍存在，影响质量控制效果。 o 阐述企业对 MSA 的需求：随着质量要求的提高，企业急需科学的 MSA 方法来评估和改进测量系统。 3. 互动环节（15 分钟） o 分组讨论：结合自身工作经验，分享遇到的测量系统问题及对产品质量的影响，每组派代表发言。第一讲：MSA 基础知识与计量型数据基础分析（3 小时，含 45 分钟互动和实操）一、MSA 基础知识（1 小时，含 10 分钟互动） 1. 测量系统构成（20 分钟） o 硬件部分：量具、仪器设备等测量工具的性能和精度对测量结果的影响。 o 软件部分：数据处理软件的准确性和适用性，如 Minitab、Excel 在分析中的作用。 o 人员要素：检验人员的操作技能和责任心对测量结果的重复性和再现性的影响。 o 环境因素：温度、湿度、振动等环境条件对测量设备和结果的干扰。 2. 关键术语讲解（25 分钟） o 准确性（Accuracy）：测量值与真实值的接近程度，举例说明不同量具准确性的差异。 o 精确性（Precision）：多次测量结果的一致性，通过对比不同测量设备的精度数据进行讲解。 o 偏倚（Bias）、线性（Linearity）、随机误差（Random Error）、系统误差（Systematic Error）、分辨率（Resolution）：结合实际测量场景，解释各术语的含义和对测量结果的影响。 3. 互动环节（10 分钟） o 各组使用不同量具测量同一零件，分析测量结果差异，理解分辨率的含义，每组展示测量数据并讨论。二、计量型数据稳定性分析（1 小时，含 10 分钟实操） 1. 稳定性概念与意义（20 分钟） o 定义：测量系统在不同时间点测量同一基准或零件的测量结果的变异程度。 o 意义：确保测量系统在长期使用中的可靠性，为过程控制提供稳定的数据支持。 2. 分析方法与步骤（25 分钟） o 介绍使用控制图进行稳定性分析的方法，包括数据收集、控制图绘制和判异规则。 o 详细讲解 Minitab 和 Excel 中稳定性分析的操作流程和参数设置。 3. 实操练习（10 分钟） o 学员使用提供的企业数据，通过 Excel 进行稳定性分析，绘制控制图并观察数据趋势。 4. 案例分析（15 分钟） o 以某知名企业测量设备稳定性问题为例，讲解如何通过稳定性分析发现问题并制定改进措施，如设备定期校准、操作人员培训等。三、计量型数据线性分析（1 小时，含 15 分钟互动和实操） 1. 线性概念与影响（20 分钟） o 定义：测量系统在预期的操作范围内，偏倚随测量值变化的关系。 o 影响：线性不良会导致不同测量范围的测量结果偏差不一致，影响数据的准确性和可靠性。 2. 分析方法与流程（25 分钟） o 讲解通过回归分析进行线性评估的方法，包括数据收集要求（选择覆盖测量范围的多个标准件）和计算步骤。 o 演示在 Excel 中进行线性分析的操作方法，如绘制散点图、拟合回归直线等。 3. 实操与互动（15 分钟） o 学员利用机构检定证书数据，在 Excel 中进行线性分析，计算线性误差并判断是否符合要求。 o 分组讨论线性分析结果对测量系统的影响，如线性超差时如何调整测量设备或修正数据。第二讲：计量型数据深入分析与破坏型 MSA （3 小时，含 35 分钟实操）一、计量型数据偏倚分析（1 小时，含 10 分钟实操） 1. 偏倚定义与产生原因（20 分钟） o 定义：测量结果的观测平均值与基准值的差异，反映测量系统的系统误差。 o 原因：测量设备校准不准确、测量方法不当、人员操作习惯等因素都会导致偏倚。 2. 分析实施步骤（25 分钟） o 介绍偏倚分析的实验设计，如选择合适的基准值（已知真值的标准件）和测量次数。 o 详细说明使用 Minitab 或 Excel 计算偏倚值和进行统计检验的方法，如 t 检验判断偏倚是否显著。 3. 实操练习（10 分钟） o 学员运用提供的测量数据，通过 Minitab 完成偏倚分析，查看偏倚值和 p 值，判断测量系统是否存在显著偏倚。 4. 线性与偏倚关联性（15 分钟） o 结合实例说明线性和偏倚的关系，如线性良好的测量系统在不同测量点的偏倚相对稳定，而线性不良可能导致偏倚随测量值变化而显著变化。二、计量型数据重复性与再现性分析（2 小时，含 20 分钟实操） 1. GR&R 概念与计算方法（30 分钟） o 区别与联系：重复性是同一操作人员使用同一设备对同一零件的重复测量变异，再现性是不同操作人员或不同设备的测量变异。 o 均值极差法（Xbar-R）：讲解数据收集步骤（选择 n 个零件、k 个检验员、m 次测量），计算重复性（EV）、再现性（AV）、GR&R 总变异和百分比，明确可接受性标准（如 GR&R%＜10% 为良好）。 o 方差分析法（ANOVA）：介绍模型建立和计算过程，对比与均值极差法的优势（能更准确分析交互作用）。 2. 研究设计与执行（25 分钟） o 样件选择：应覆盖测量范围，具有代表性，避免选择特性过于一致的零件。 o 人员选择：挑选有经验和无经验的检验员，反映实际操作中的差异。 o 测量方式：规范测量步骤，确保一致性，如固定测量位置、力度等。 3. 实操与案例（35 分钟） o 学员分组进行 GR&R 实验，收集数据并使用 Minitab 分析，计算各项变异分量和百分比，判断测量系统是否合格。 o 以某汽车企业齿轮测量 GR&R 案例为例，讲解分析结果对生产过程的影响及改进措施，如更换量具、优化检验流程。三、破坏型 MSA 实施方法（1 小时，含 15 分钟互动） 1. 破坏型测量特点与挑战（20 分钟） o 特点：样本测量后被破坏，无法重复测量，如材料拉伸试验、焊接强度测试等。 o 挑战：数据收集困难，测量结果不确定性高，需要特殊的实验设计来评估测量系统。 2. 嵌套式设计应用（25 分钟） o 原理与布局：将样本嵌套在检验员或设备中，通过方差分析分离不同变异来源，如检验员间变异、样本间变异等。 o 数据收集与分析：介绍嵌套式实验的数据结构和分析方法，使用 Minitab 进行嵌套方差分析，解读结果中的方差分量和显著性。 3. 互动环节（15 分钟） o 提供实际破坏型测量案例（如电池寿命测试），学员分组讨论如何设计嵌套式实验，制定数据收集方案并分享讨论结果。第三讲：离散型 MSA 分析方法及体系关联（4 小时，含 55 分钟互动和实操）一、第一天作业点评与互动（1 小时） 1. 作业点评（40 分钟） o 选取部分学员的重复性和再现性分析报告，从数据收集合理性（如零件选择、测量次数是否符合要求）、分析方法正确性（是否正确使用均值极差法或 ANOVA 法）、结果解读准确性（对 GR&R% 的判定是否合理）等方面进行详细点评，指出优点和不足。 o 展示优秀作业案例，分享其中的亮点，如清晰的数据表格、直观的图表展示和合理的改进建议。 2. 互动分享（20 分钟） o 邀请学员分享作业完成过程中遇到的困难，如数据收集时的人员配合问题、软件操作中的疑问等，组织全体学员讨论解决方法，讲师适时补充专业建议。二、离散型 MSA 之属性一致性分析（1.5 小时，含 20 分钟实操） 1. 概念与目的（20 分钟） o 定义：用于评估多个检验员对同一组属性数据（如合格 / 不合格、缺陷类型等）判断的一致性程度。 o 目的：确保检验员对产品属性的判定标准一致，避免因人为判断差异导致的质量误判。 2. 分析方法与数据收集（25 分钟） o 介绍不同的属性一致性分析方法，如二分类数据的简单一致性分析、多分类数据的加权一致性分析。 o 明确数据收集要求，如选择足够数量的样件（包含合格和不合格品）、检验员独立判断并记录结果。 3. 实操练习（20 分钟） o 学员使用某企业的零件外观检验数据，通过 Minitab 进行属性一致性分析，计算一致性比例、Kappa 系数等指标，判断检验员之间的一致性是否良好。 4. 案例分析与讨论（25 分钟） o 以电子元件外观缺陷检验为例，讲解属性一致性分析结果对产品判定的影响，如一致性差时可能导致漏检或误判，需重新培训检验员或明确判定标准。三、离散型 MSA 之 KAPPA 分析（1.5 小时，含 20 分钟实操） 1. KAPPA 系数含义与作用（20 分钟） o 定义：衡量分类数据一致性的指标，考虑了偶然一致的因素，比简单一致性更准确。 o 作用：用于评估检验员之间、检验员与标准之间的一致性程度，判断计数型测量系统的有效性。 2. 分析步骤与计算方法（25 分钟） o 讲解 KAPPA 分析的步骤，包括建立混淆矩阵、计算实际一致率和期望一致率、求解 Kappa 值。 o 说明 Kappa 值的解读标准，如 Kappa≥0.75 为一致性良好，0.4-0.75 为中等，＜0.4 为一致性差。 3. 实操与案例（25 分钟） o 学员运用医疗诊断数据（如癌症病理切片判断）进行 Kappa 分析，使用 Excel 计算 Kappa 系数并解读结果，理解其在实际场景中的应用。 o 结合制造业案例，如铸件缺陷分类，讲解如何通过 Kappa 分析发现检验员判断差异的原因并进行改进。四、MSA 与 SPC、PPAP 体系关联（1 小时，含 15 分钟互动） 1. MSA 与 SPC 关联（25 分钟） o SPC 原理与作用：通过统计方法监控过程变异，及时发现异常波动，实现过程控制。 o MSA 对 SPC 的影响：测量系统的准确性和精密性直接影响 SPC 控制图的有效性，不稳定或不准确的测量系统会导致错误的控制信号。 o 案例分析：某企业因测量系统 GR&R 超差，导致 SPC 控制图出现大量虚发警报，通过 MSA 改进后，控制图准确反映过程实际情况。 2. MSA 与 PPAP 关联（25 分钟） o PPAP 内容与要求：生产件批准程序要求提交测量系统分析报告，确保测量系统满足规定的要求。 o MSA 在 PPAP 中的作用：作为 PPAP 的关键组成部分，MSA 结果是判断生产件是否合格的重要依据，不符合要求的测量系统会导致 PPAP 批准失败。 o 互动讨论：学员分享所在企业 PPAP 流程中 MSA 的应用情况，讨论常见问题及应对措施，如测量系统临时不符合要求时如何申请临时批准。总结：回顾 / 问题解决 / 成果展示（0.5 小时） 1. 课程重点回顾（20 分钟） o 梳理 MSA 基础知识，包括测量系统构成、关键术语和不同类型数据的分析方法（计量型、计数型、破坏型）。 o 强调 GR&R 分析、属性一致性分析、KAPPA 分析等核心内容，以及 MSA 与 SPC、PPAP 的关联应用。 2. 学员答疑（15 分钟） o 学员提出学习过程中遇到的问题，如分析方法选择、软件操作疑问等，讲师进行针对性解答。 3. 成果展望（10 分钟） o 鼓励学员将所学知识应用到企业实际测量系统分析中，通过实践提升测量数据质量和质量管理水平，期待学员在工作中取得良好成果。学习成果输出 1. 分析报告：学员完成企业实际测量系统的重复性和再现性分析报告、属性一致性分析报告等，包含数据收集过程、分析方法、结果解读和改进建议。 2. 实操案例：整理课程中实操练习的案例数据和分析结果，形成可参考的测量系统分析案例集，用于企业内部培训和交流。 3. 工具应用：掌握 Minitab、Excel 等工具在 MSA 中的操作技巧，能够独立使用这些工具进行日常测量系统分析工作。

• 谢鸣：SPC 统计过程控制: 【课程背景】在竞争激烈的市场环境下，众多企业在 SPC（统计过程控制）的理解与应用上存在不足，具体表现为：对 SPC 基本概念、原理及方法掌握不系统，难以有效运用控制图监控生产过程；无法准确区分过程变异的特殊原因与普通原因，导致异常波动发现不及时；在建立适合企业自身的 SPC 监控体系时缺乏方法和经验，使得质量问题预防效果不佳，产品质量不稳定，成本控制困难。本课程旨在解决这些问题，帮助学员掌握 SPC 核心技能，提升企业生产过程的质量控制水平。【课程目标】 1. 知识目标：全面系统地掌握 SPC 的基本概念、发展历程、原理及在质量管理体系中的重要地位和作用，理解过程变异的来源及控制图的统计学原理。 2. 技能目标：熟练运用均值极差图、单值移动极差图、均值标准差图、P 图、NP 图、C 图、U 图等控制图对生产过程进行监控和分析，准确判断过程是否稳定，识别异常因素并采取有效改进措施。 3. 应用目标：能够结合企业实际生产特点，建立有效的 SPC 监控体系，将 SPC 方法应用于实际工作中，提高产品质量，降低生产成本。 4. 协作目标：通过小组讨论、案例分析等互动环节，增强团队协作能力和沟通能力，促进企业内部不同部门在质量控制工作中的协作与交流。【课程收益】维度具体收益知识体系建立完整的 SPC 理论框架，理解统计过程控制与质量管理体系的融合逻辑，掌握 7 大核心控制图的适用场景与统计学原理。实战技能熟练操作均值极差图等 7 类控制图的绘制、判异与异常分析，能运用 Excel/Minitab 等工具进行数据处理，独立完成企业关键过程的 SPC 监控方案设计。工具方法获得《控制图绘制模板》《判异准则速查表》《SPC 实施 checklist》等 10 + 实用工具，掌握数据分层、过程能力分析等 6 项核心技术。应用转化能够在企业内建立可落地的 SPC 监控体系，针对生产过程异常制定有效改进措施，预计降低质量成本 15%-20%，缩短异常处理周期 30% 以上。团队协作通过小组案例研讨、方案互评等环节，提升跨部门沟通效率，培养 “数据驱动决策” 的质量文化，促进生产、质量、工艺等部门的协同作战。【课程时长】 1 天（6 小时 / 天）【课程对象】质量管理相关人员（质量经理、工程师、检验员）、生产管理人员（车间主任、班组长）、工艺工程师及其他对质量管理感兴趣人员。【课程方式】理论讲解、案例分析、小组讨论、软件实操、分组竞赛、方案设计。【课程大纲】导入 1. 行业现状剖析：通过视频展示制造业质量事故案例，引发对 SPC 重要性的思考。 2. 学习目标共识：明确课程核心价值，建立 “理论 + 实战” 的学习预期。 3. 互动破冰：学员自我介绍，分享所在企业质量控制痛点，分组形成学习小组（每组 5-6 人）。第一模块 SPC 基础知识与均值极差图 1. 理论讲解 o SPC 定义、发展历程及核心作用。 o 过程变异分类：特殊原因 vs 普通原因，结合生产现场图片举例说明。 2. 工具实操 o 均值极差图绘制步骤：现场发放案例数据，讲师同步演示 Excel 绘制过程（数据录入→公式计算→图表生成）。 o 关键公式：中心线 CL、上下控制限 UCL/LCL 的计算（基于 A2、D4、D3 系数表）。 3. 案例讨论 o 分组分析某轴承加工企业的 X-R 图案例，判断过程是否稳定，识别异常点原因。 o 小组代表汇报，讲师点评并总结判异准则应用要点。第二模块单值移动极差图与均值标准差图 1. 对比讲解 o 单值移动极差图（X-MR 图）：适用场景（小批量生产、贵重产品）、移动极差（MR）计算（连续 2 个数据的差值）。 o 均值标准差图（X-S 图）：适用场景（n>10）、标准差计算与极差的优劣对比。 2. 软件实操 o 学员使用自带电脑，在 Excel 中练习 X-MR 图和 X-S 图的绘制，讲师巡回指导公式应用问题。 o 重点解决：移动极差序列的生成、标准差函数（STDEV.S）的正确使用。 3. 分组竞赛 o 提供两组不同类型数据（离散型 vs 连续型），小组竞赛选择合适控制图并绘制，评分标准：工具选择正确性、绘图精度、判异结论合理性。第三模块计数值控制图实战 1. 原理精讲 o P 图（不合格品率）：样本量不固定时的控制限计算（基于二项分布近似正态法）。 o NP 图（不合格品数）：固定样本量的简化计算，案例：某手机组装线每小时抽检 100 台的不合格数监控。 o C 图与 U 图：缺陷数 vs 单位缺陷数，泊松分布应用条件（λ≥5 时近似正态分布）。 2. 案例工坊 o 发放某食品企业包装质量数据（包含不同样本量的不合格品率、缺陷数），学员分组选择控制图类型并计算控制限。 o 重点练习：P 图中不同样本量下控制限的动态变化，U 图中单位缺陷数的计算（缺陷数 / 样本量）。 3. 疑难解答 o 小组提出绘制过程中遇到的问题，如 “当样本量差异超过 20% 时如何处理”，讲师结合公式推导进行解答。 o 总结计数值控制图的常见误区：误用 P 图于固定样本量场景、忽略 C 图的样本量一致性要求。第四模块课程总结与应用规划 1. 体系构建 o SPC 实施三阶段：试点阶段（选关键工序）→推广阶段（跨部门协同）→固化阶段（纳入质量体系）。 o 数据采集要点：确保数据真实性（避免 “洁净室数据”）、及时性（实时监控 vs 事后分析）。 2. 方案设计 o 学员结合企业实际，分组设计 “所在部门 SPC 应用方案”，内容包括：关键质量特性、控制图选择、数据采集计划、异常响应流程。 o 每组派代表汇报方案，讲师针对性点评，提供行业最佳实践参考。 3. 结业考核 o 现场发放案例数据，独立完成指定控制图的绘制与判异分析，作为技能掌握度评估依据。 o 发放《SPC 工具包》（含模板、公式表、行业案例集），建立学员微信群，提供 3 个月课后答疑服务。第四模块总结 1. 知识复盘：通过思维导图回顾课程核心内容，强调 “选择正确工具 + 准确数据 + 有效执行” 的 SPC 成功三要素。 2. 行动号召：鼓励学员将所学应用于实际工作，建议企业建立 “SPC 改善小组”，定期分享实施成果。 3. 合影留念：学员与讲师合影，记录学习历程，颁发结业证书。

• 谢鸣：产品先期质量策划（APQP）: 【课程背景】您的公司是否有如下困扰： w 设计阶段研讨不充分，产品带病进入量产？ w 产品制造过程不稳定，找不到根本原因？ w 关键控制点全凭经验，缺乏系统性思维？ w 没有数据收集，错失改善机会？ w 没有从整体上策划产品的生命周期，想到哪里做哪里？ w 产品质量表现起伏不定，无法让客户持续满意？这一系列问题的最好解决方法就是“产品先期质量策划APQP”。汽车行业明确把这APQP核心工具作为汽车行业标准，要求整个汽车供应链使用APQP核心工具保证产品质量，以持续的提升整个供应链的管理水平和竞争力。众多世界500强企业应用这些工具把产品的不良率降到趋近于零缺陷，一举超越了同行业的竞争对手，成为行业的领导者。可以说把APQP工具用好，企业就形成了一套有效的机制，确保产品从设计到量产的顺利过渡，从而达到企业风险预防和产品质量提升的双重效果。【课程收益】 1. 掌握APQP核心工具的逻辑关系和整合应用规划。 2. 掌握新产品开发设计前的各项必要信息，避免设计偏差。 3. 提升新产品各项变更的早期鉴定与识别，避免开发设计后的晚期变更。 4. 降低在产品质量策划方面的复杂性。 5. 能正确运用控制计划来管控产品。【课程时间】 2天（6小时/天）【课程对象】产品研发、质量、工艺、设备、生产、采购等相关部门人员。【课程大纲】第一部分：APQP概述 1. 第三版APQP更新的原因 2. APQP基础介绍与目的说明 3. APQP责任 4. 组织团队要求 5. 定义范围 6. 团队对团队 7. 培训 8. 采购 9. 高风险供应商评估 10. 顾客和组织的参与 11. 同步工程 12. 控制计划 13. 问题解决 14. 产品质量时间计划 15. 与时序图相关的计划第二部分：策划和定义项目 1. 阶段输入 w 顾客的声音 w 商业计划-营销策略 w 产品-过程基准数据 w 产品-过程设想 w 产品可靠性研究 w 顾客输入 w 初始质量 w 消费者报告案例：某世界500强车企新能源车全球召回事件 2. 阶段输出 w 设计目标 w 可靠性和质量目标 w 初始物料清单 w 初始过程流程图 w 初始产品及过程特殊特性清单 w 产品保证计划 w 产能规划 w 领导支持 w 变更管理实施 w APQP项目指标 w 风险评估缓解计划分组练习：正确识别客户声音第三部分：产品设计和开发 1. 阶段输入：等于上一部分输出 2. 阶段输出 w 设计失效模式及后果分析（DFMEA） w 可靠性和装配性和服务性设计 w 设计验证 w 设计评审 w 原型样件制造 - 控制计划 w 工程图样（包括数学模型） w 工程规范 w 材料规范 w 图样和规范的更改 w 新设备、工装和设施要求 w 产品和过程特殊特性 w 量具和测试设备要求 w 团队可行性承诺和领导支持案例：风险分析缺失导致公司破产分组练习：DFMEA七步法第四部分：过程设计和开发 1. 阶段输入：等于上一部分输出 2. 阶段输出 w 包装标准和规范 w 产品-过程质量体系评审 w 过程流程图 w 车间平面布局图 w 特性矩阵图 w 过程失效模式和后果分析（PFMEA） w 试生产控制计划 w 过程说明书 w 测量系统分析计划 w 初始过程能力研究计划 w 领导支持案例：某新势力产品装配线解析分组练习：PFMEA七步法第五部分：产品和过程确认 1. 阶段输入：等于上一部分输出 2. 阶段输出 w 有效生产运行 w 测量系统评价 w 初始过程能力研究 w 生产件批准 w 生产确认试验 w 包装评价 w 生产控制计划 w 质量策划签发和领导支持案例：这个“生产件批准”有问题吗？分组练习：过程能力研究第六部分：反馈、评定和纠正措施 1. 阶段输入：等于上一部分输出 2. 阶段输出 w 减少变差 w 提升客户满意度 w 改善顾客服务和交付 w 有效利用经验教训和最佳实践案例：持续提升客户满意度的最佳实践分享分组练习：减少变差工具的应用第七部分：APQP分析技术 1. 装配生产的变差分析 2. 因果图 3. 控制计划特殊特性 4. 实验设计DOE 5. 可制造性和装配设计 6. 可维护性设计 7. 防错管理 8. OEE

谢鸣：PPAP 生产件批准程序培训工作坊

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适用对象

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