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宋曦:TOC约束理论及应用

宋曦老师宋曦 专家讲师 4查看

课程概要

培训时长 : 1天

课程价格 : 扫码添加微信咨询

课程分类 : 管理技能

课程编号 : 42563

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适用对象

总经理、生产副总、生产厂长、生产经理、计划经理及各部门经理

课程介绍

课程背景:

TOC是一套管理理念与管理工具的集合,它把企业在实现其目标的过程中现存的或潜在的制约因素称为“瓶颈”或者“约束”(Constraint)。通过逐个识别和消除这些“瓶颈”,使得企业的改进方向与改进策略明确化,从而达到帮助企业更有效地实现其目标的目的。

本课程将以全新的理念概念:TOC制约理论、DBR计划排程、TOC问题分析方法TP

本课程是宋曦老师根据自己在咨询过程中对TOC理论运用总结 而成!,这是一门专为制造企业精心打造的中高管必听的课程

课程模型:

课程收益:

学习三先进理念知识

1、掌握TOC DBR的应用原理

2、掌握TOC 聚焦五步骤

3、掌握TP思维方法

课程时间:1天,6小时/天

课程对象:总经理、生产副总、生产厂长、生产经理、计划经理及各部门经理

课程方式:理论讲授(50%)+案例分析、小组研讨(30%)+实操练习(20%)

课程大纲

第一讲、TOC 介绍

一、TOC 历史介绍

1、理论产生的企业背景

2、什么是 TOC

3、TOC实践运用

二、TOC理论介绍

1、TOC 的理论框架

2、TOC理论五原则

3、OPT的九条原则

原则1 平衡物流,而不是平衡生产能力

原则2 非瓶颈资源的利用程度不是由它们自己的潜力决定,而是由系统的瓶颈决定

原则3 非瓶颈资源的“利用”(Utilization)和“活力”(Activation)不是同义词

原则4 瓶颈上一个小时的损失是整个系统的一个小时的损失

原则5 非瓶颈获得的一个小时是毫无意义的

原则6 瓶颈控制了库存和产销率

原则7 转运批量可以不等于(一般应该不等于)加工批量

原则8 加工批量应是可变的,而不是固定的

原则9 排计划时应同时兼顾所有的约束,提前期是作业计划的结果,而不是预定值

4、TOC八套解决方案

版权视频案例:旅游

老师咨询项目分享:广东某公司在老师运用TOC理论辅导下的产能突破

第二讲、DBR计划排程

一、DBR法则介绍

1. 什么是DBR法则

2. DBR法则具体解释

3、DBR系统的目的

二、DBR生产计划排产方法

1. DBR瓶颈资源计划关键说明

2. DBR瓶颈资源计划编制八步法

TOC游戏练习:P产品Q产品排程生产

三、 缓冲管理

1、缓冲管理概述

2、缓冲管理分类

3、三种缓冲观念

4、缓冲状态应用领域

5、缓冲大小设定

6、初始化缓冲(时间)长度的规则

7、缓冲长度的调整

8、缓冲状态计算与判断

9、缓冲状态的应用

10、DBR与缓冲管理

11、缓冲的持续改善

四、瓶颈管理

1、瓶颈的4种基本架构

2、瓶颈和非瓶颈的管理方法

3、追踪订单执行状态

4、市场瓶颈

5、订单评审

6、瓶颈管理六大问题

7、解决瓶颈问题的常用方法

8、解决瓶颈工序生产的常用方法

课堂练习:聚焦瓶颈五步骤法

9、生产计划聚焦瓶颈五步骤改善法

第三讲、产能CCR突破方法

一、什么是CCR

1、CCR介绍

2、CCR四种表现形式

二、 CCR 缓冲管理

1、设立 CCR 缓冲区

2、CCR 缓冲大小的设立

3、CCR 缓冲大小的调节

三、CCR 的漂移及次瓶颈的管理

1、什么会出现 CCR 的漂移及相应的对策

2、次 CCR 的管理

四、 CCR生产排程突破方法

1、四大原则

2、四大方法

五、CCR日常管理 10 大措施

六、无计划排程实战方法

TOC游戏练习:完美工厂

第四讲、计划改善TOC思维流程

一、TOC计划原则

二、计划的改善方法

1、衡量企业的标准

2、系统的改善方法

3、生产计划改善系统方法

三、TOC瓶颈突破教练GROW模型

四、TP思维工具

1、TOC逻辑图

2、两种类型的逻辑

3、TP-现况图CRT(市场)

4、TP-冲突图CLOUD

5、TP-未来图FRT

6、TP-负面分支图NBR

7、TP-条件图

8、激发方案削除负面分支

第五讲、总结

一、TOC的成果

二、TOC瓶颈突破知识体系

三、TOC重要原则

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课程背景: 我国制造企业普遍面临生产效率不高、品质不稳定、交货不及时、生产成本居高不下的局面。而我们的外国竞争对手、是日本仿佛这这些问题则少得多,如果说他们的管理比我们先进、先进所在就是他们普遍采用了丰田创造的精益生产模式。 中国企业通过引进精益生产方式来提升自身的“内功”,已经到了刻不容缓的时候,哪家企业先掌握精益生产管理系统、哪家企业的管理就会出现立竿见影的变化,将拥有优于同行的竞争力。 本课程根据老师多年精益生产咨询经验(帮助数十家企业成功导入并建立巩固的精益体系经验),在课堂上手把手教企业零基础上如何建立起一套完整的精益生产系统。详细解释在整个系统建立过程中要做什么、重点做什么。保证企业从上至下一听就懂、一听就会操作,回到企业知道如何建立起自己的精益生产系统。 课程收益: ● 帮助学员掌握精益生产管理的系统基础知识 ● 帮助学员掌握精益管理体系建立的全过程方法 ● 帮助学员掌握建立精益生产系统前的准备工作方法 ● 帮助学员掌握精益生产系统的八个核心技术 ● 帮助学员掌握精益生产系统各知识点因果逻辑关系 ● 帮助学员在不请咨询顾问也能自己将精益体系建立起来 课程模型: 课程时间:2天,6小时/天 课程对象:企业负责人、总经理、副总经理、部门经理、精益专员、车间主任 课程方式:讲授+小组讨论+案例分析+情景模拟+问与答+分组竞赛 实用表单:《浪费源分析图》《 价值时间分析表 》《现 场 问 题 解 决》、《训练预定计划表》等 课 程 大 纲 第一讲:精益生产概述 一、 精益生产发展史; 1、 两次工业革命历史演变 2、 三种生产方式比较 3、 丰田企业发展史 4、 精益生产目前发展状况 二、 何为精益; 1、 精益的正确定义 2、 精益生产的目的 3、 精益管理核心思想 案例:丰田的精益生产 三、丰田十一项成功密码 四、精益生产导入目的 五、精益给企业带来什么 案例:丰田的精益生产 第二讲、精益生产原则 一、丰田生产方式介绍: 1、丰田生产方式追求的目标 2、丰田精益屋介绍 3、丰田两支柱介绍 二、丰田TPS系统介绍 1、 TPS体系图 2、 TPS基本思想 3、 准 时 化介绍 4、 自働化介绍 三 、丰田五原则介绍 四、丰田十四项要求 五、3T体系介绍 第三讲、精益生产导入过程 一、精益生产导入基础建设 1、做精益生产四大心理准备 2、三定+一定 3、安定化生产的六大条件 4、三大领域梳理 5、精益生产与班组建设 二、精益生产导入五阶段 1、丰田精益化模式的实现路线图 2. 丰田生产五阶段法 3. 成功迈向精益的必经路线图 三、精益系统导入八步骤 四、精益推动组织与角色的演变过程总结 第四讲:精益生产前期工作 一、精益培训 二、 识别浪费 1. 定义浪费、理解浪费 2、观察浪费的两个方向 三、 (特区)试点工作法 1、精益生产四大落地手法; 2、精益生产现场七大改善方法 四、5S工作 五、目视化 六、标准化 七、十大流程改善 第五讲、精益生产实施重点 一、方针目标展开 二、全面质量管理 1、品质管理首先做的工作 2、现场品质管理的六大基础 3、现场品质管理的八大要求 4、4M管理 三、全员保全体系TPM 1、TPM概论 2、自主保全七步法 3、设备点检3大基本功 4、预防点检套路 四、全员改善体系 1、大野耐一环介绍; 2、四大常规改善方法 3、改善常用十种方法 4、精益生产十大工具的使用步骤 第六讲:精益八大基础技能 一、精益技能一:标准作业设计标准作业7步骤 1、§七大步骤介绍 二、精益技能二:流程分析 -SIPOC分析 1、流程图的目的与意义 2、SIPOC: 定义说明 3、SIPOC 表格使用方法 课堂练习一:SIPOC流程图绘制 三、精益技能三:节拍时间计算 1、§节拍时间的定义 2、§节拍时间计算方法 3、 节拍时间实例 课堂练习二:节拍时间计算 四、精益技能四:作业平衡 1、§什么是Yamazumi?山积图 2、§山积图应用方法 3、 生产线平衡分析 课堂练习三:山积图绘制方法及改善方法 五、精益技能五:员工技能教导方法 1、§员工教导方法:教三练四 2、§教导文件:作业分解表编写 3、 教导计划:交叉培训计划表 课堂练习四:作业分解表编写 课堂练习五:交叉培训计划表编写 六、精益技能六:标准作业维持目视化与沟通管理 1、§团队目视化沟通板 2、§目视化绩效管理 课堂练习六:目视化绩效看板 设计 七、精益技能七:三现主义与纸卡系统设计 1、§三现主义的原则与方法 2、§纸卡系统设计与运用 课堂练习七:纸卡系统编写 八、精益技能八:OPL一点课程 1、什么是一点课程? 2、一点课程的填写要求 3、应用一点课程的好处 课堂练习八:一点课程(OPL)编制
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课程背景: 我国制造企业普遍面临生产效率不高、品质不稳定、交货不及时、生产成本居高不下的局面。而我们的外国竞争对手、是日本仿佛这这些问题则少得多,如果说他们的管理比我们先进、先进所在就是他们普遍采用了丰田创造的精益生产模式。 中国企业通过引进精益生产方式来提升自身的“内功”,已经到了刻不容缓的时候,哪家企业先掌握精益生产管理系统、哪家企业的管理就会出现立竿见影的变化,将拥有优于同行的竞争力。 本课程根据老师多年精益生产咨询经验(帮助数十家企业成功导入并建立巩固的精益体系经验),在课堂上用沙盘演练方式教企业零基础上如何建立起一套完整的精益生产系统。保证企业从上至下一听就懂、一听就会操作,回到企业知道如何建立起自己的精益生产系统。 课程收益: 1、体验单独生产和批量生产中的低效率和低柔性; 2、批量生产中过量生产、库存、搬运、等待、多余动作、过度加工、不良等七大浪费; 3、通过对浪费原因的剖析,在改善生产阶段努力消除浪费; 4、通过单件流,超市、FIFO(先入先出)的生产方式,体验流动对生产的重要性; 5、通过沙盘训练加深对精益生产知识的体会和理解; 6、通过对工位布局的改善体验5S现场改善的魅力。 课程时间:2天,7小时/天 课程对象:企业现场中基层管理人员,如:班长、组长、主任、课长、领班、拉长、经理等 课程方式:讲授+小组讨论+沙盘情景模拟+问与答+分组竞赛 课 程 大 纲 第一讲:精益生产概述 沙盘演练(写姓名游戏); 1、正确理解什么是精益生产 2、自我总结什么精益生产的特点 3、归纳总结精益塘沽塘沽那个传统方式的不同 一、 精益生产发展史; 1、 两次工业革命历史演变 2、 三种生产方式比较 3、 丰田企业发展史 4、 精益生产目前发展状况 二、 何为精益; 1、 精益的正确定义 2、 精益生产的目的 3、 精益管理核心思想 案例:丰田的精益生产 三、丰田十一项成功密码 四、精益生产导入目的 五、精益给企业带来什么 六、沙盘演练:飞机工厂流动模拟(第一轮)准备工作 1. 飞机生产大背景 2. 各工序工艺技术流程 3. 公司业务背景介绍 4. 飞机生产人员分配 5、飞机生产准备事项(20分钟) 七、生产规则与目标 1. 车间之间生产周转批量 ≥ 5架 2. 按照分组布局生产(4个车间) 3. 客户需要记录第一架交货时间 4. 客户下达多个订单给总经理 5、交货到指定地点 6、目标:10分钟40架 八、第一轮回顾、总结、分析与改善 1. 刚刚的飞机工厂有哪些浪费,如何改进? 2. 你的工厂现场管理做的怎么样,如何改进? 第二讲:精益生产原则 一、丰田生产方式介绍: 1、丰田生产方式追求的目标 2、丰田精益屋介绍 3、丰田两支柱介绍 二、丰田TPS系统介绍 1、 TPS体系图 2、 TPS基本思想 3、 准 时 化介绍 4、 自働化介绍 三 、丰田五原则介绍 四、丰田十四项要求 五、飞机工厂流动模拟(第二轮):基本稳定性改进 1. 飞机生产大背景 2. 生产规则与目标 3、本轮生产过程改善点 4、本轮回顾、总结、分析与改善 第三讲、精益生产导入过程 一、精益生产导入基础建设 1、做精益生产四大心理准备 2、三定+一定 3、安定化生产的六大条件 4、三大领域梳理 5、精益生产与班组建设 二、精益生产导入五阶段 1、丰田精益化模式的实现路线图 2. 丰田生产五阶段法 3. 成功迈向精益的必经路线图 三、精益系统导入八步骤 四、飞机工厂流动模拟(第三轮):流动性改进 1. 可以实施流动化生产 2. 生产规则与目标 3、本轮生产过程改善点 4、本轮回顾、总结、分析与改善 第四讲:精益生产前期工作 一、精益培训培训开展 二、 识别浪费 1. 定义浪费、理解浪费 2、观察浪费的两个方向 三、 (特区)试点工作法 1、精益生产四大落地手法; 2、精益生产现场七大改善方法 四、5S工作与目视化 五、飞机工厂流动模拟(第四轮):优化单件流 1. 单件流动型生产 2. 节拍应用,平衡生产线法则,人力最适化 3、建立JIDOKA品质停线机制 4、本轮生产过程改善点 5、本轮回顾、总结、分析与改善 第五讲、精益八大基础技能 一、精益技能一:标准作业设计标准作业7步骤 1、七大步骤介绍 二、精益技能二:流程分析 -SIPOC分析 1、流程图的目的与意义 2、SIPOC: 定义说明 3、SIPOC 表格使用方法 课堂练习一:SIPOC流程图绘制 三、精益技能三:节拍时间计算 1、节拍时间的定义 2、节拍时间计算方法 3、 节拍时间实例 课堂练习二:节拍时间计算 四、精益技能四:作业平衡 1、什么是Yamazumi?山积图 2、山积图应用方法 3、 生产线平衡分析 课堂练习三:山积图绘制方法及改善方法 五、精益技能五:员工技能教导方法 1、员工教导方法:教三练四 2、教导文件:作业分解表编写 3、 教导计划:交叉培训计划表 课堂练习四:作业分解表编写 课堂练习五:交叉培训计划表编写 六、精益技能六:标准作业维持目视化与沟通管理 1、团队目视化沟通板 2、目视化绩效管理 课堂练习六:目视化绩效看板 设计 七、精益技能七:三现主义与纸卡系统设计 1、三现主义的原则与方法 2、纸卡系统设计与运用 课堂练习七:纸卡系统编写 八、精益技能八:OPL一点课程 1、什么是一点课程? 2、一点课程的填写要求 3、应用一点课程的好处 课堂练习八:一点课程(OPL)编制 九、飞机工厂流动模拟(第五轮):建立拉动环境 1. 单件流动拉动生产 2. 物料拉动与工序拉动管理环境 3、建立JIDOKA品质停线机制 4、本轮生产过程改善点 5、本轮回顾、总结、分析与改善 总结:课程要点回顾 课程实践计划
• 宋曦:降本增效——生产系统九大浪费识别与改善训练
课程背景: “减少一成浪费就等于增加一倍销售额”——大野耐一! 据权威数据统计,在制造企业中任何时刻都有85%的工人没做增值工作,5%的人看不出来是在工作,25%的人在等待工作,30%的人在为增加库存工作,25%的人在按低效标准或方法进行工作…… 在制造型企业,正确地减少不必要的浪费是降低生产成本、提升企业利润的关键。许多制造型企业的管理者,尤其是中基层管理者由于没有真正认识到在生产管理过程中哪些行为是在真正提升企业的效益、那些行为是给企业制造浪费,往往错误地在指挥下属努力给企业制造库存、浪费、增加成本而自己却一无所知。 本课程是根据丰田公司生产方式总结和老师自身多年现场管理与咨询经验案例总结而来,课程上既有2021年丰田公司现场管理照片、也有老师近三年咨询辅导改善案例分享,本课是对中国制造型企业的现状研究,专为制造企业精心打造的现场管理提升经典课程。 课程收益: ● 帮助企业挖掘平时没有认识到却又存在的种种浪费与损耗 ● 帮助企业分析出现场巨大浪费与损耗的根本原因 ● 帮助企业找出杜绝这些浪费与损耗最有效的根本对策 ● 将生产九大浪费与精益生产结合讲解,系统讲解解决方案 ● 彻底改变参加学习人员对生产过程浪费的认知与理解 ● 帮助企业找到减少浪费、降低成本、增加千万效益的方法 ● 通过课堂现场的沙盘模拟引导学员如何识别浪费、消除浪费 ● 帮助企业提升整体管理人员的整体管理意识与现场管理水平 课程核心内容结构: 课程时间:2天,6小时/天 课程对象:生产副总、各部门经理、车间主任、班组长及其他与生产相关职员 授课方式:课程讲授50%,视频与文字案例分析及互动研讨30%,实操练习20% 课程特点:课程现场通过沙盘演练让学员百分之百参与后体验生产过程的浪费所在与改善方法获取 课程大纲 第一讲:浪费的识别与分析 一、何为浪费 1. 浪费的核心概念 2、识别浪费的三种标准 3、浪费的两种表现 二 浪费的分析 1、组织层面的十种浪费 2、浪费的三种来源体 3、浪费的六大根源 4、消除浪费的四步骤 5、浪费减少实现路径 视频案例&互动思考:如此医院 情景体验:企业内最大的组织浪费就是大家相互推卸责任、踢皮球 第二讲:九大浪费(跟物有关)描述分析与解决(上) 一、九大浪费之间关系 1、与物相关:生产过多、库存、搬运、加工 2、与人相关:等待、不良品、动作、人工技能、管理 二、九大浪费与6S之间关系 三、九大浪费(跟物有关)描述分析与解决 九大浪费之一:生产过多浪费 1. 生产过量的浪费定义 2. 过量生产最常见现象   3、过量生产导致后果  4、生产过量产生的原因 案例分析及解决方法分享:图表分析某小家电企业生产过多的问题 5 生产过多的浪费改善四大原则 6 生产过多的浪费消除六种方法 九大浪费之二:库存的浪费 1. 库存的定义与分类 2. 库存浪费的原因分析与后果描述 案例分析:某电机厂库房设置不合理带来的浪费 3.库存主要出现在四个地方 4、过多库存产生的管理问题 5、过多的库存导致的问题点 6、库存产生直接的五大原因 7、库存产生的生产系统原因 8. 库存的浪费的改善和消除 1)销售下单——科学准确 2)采购过程——及时供应 3)生产计划——合理科学 4)仓库管理——帐目准确 案例分析:某小家电企业因为品质与生产失控带来库存 九大浪费之三:搬运的浪费 1. 搬运浪费的定义 2. 搬运浪费有危害 3.搬运浪费原因分析 4. 改善搬运浪费具体方法 1)方法一:调整布局 2)方法二:减少断点 3)方法三:合适工具 4)方法四:科学方法 5.搬运的浪费改善和消除方法总结 案例分析及解决方法分享:某小家电企业断点合并与流水线合并的改革过程带来的搬运减少 九大浪费之四:加工的浪费 1. 加工浪费的定义 1)不必要的加工;   2)过分精细的加工。 2. 加工浪费的表现形式 3. 加工浪费的四大原因 4. 识别和改善加工浪费的目的 5、加工浪费的原因分析与后果描述 6、加工的浪费改善和消除 1)制定合理的产品工艺标准 2)进行工序作业重组或合并 3)改善工装夹具匹配合理性 4)使用改造或增加生产设备 课堂案例及解决方法分享:上海某纺织品企业检验上如何减少加工浪费? 第三讲:九大浪费(跟人有关)描述分析与解决(下) 九大浪费之五:等待的浪费 1. 等待浪费的定义描述 2. 等待浪费的七种现象 3. 等待浪费的五种危害 4. 等待浪费的六种原因 三个改善案例分析 5. 等待浪费消除方法 1)合理的给每位员工分配作业量 2)提高设备的保障力,降低设备的损坏率 3)物料的数量与品质得到保障 4)根据生产与现场的实际情况改进布局 5)管理人员提前工作与做准备 6)改变管理者观点 6. 等待浪费十二种改善方法 案例分析及解决方法分享:某上海某纺织品企业通过计划合理提前安排减少等待浪费 九大浪费之六:制造不良的浪费 1. 制造不良浪费的定义 2. 制造不良浪费的后果描述 3、制造不良的分类 4、正确的品质观念 5、制造不良的浪费改善和消除 6、质量管理中的各岗位职责 案例分析及解决方法分享:某浙江某服装企业通过不合格品的前端控制来减少不良品出现 九大浪费之七:动作的浪费 1. 动作浪费的定义 2. 动作浪费识别目的 3. 动作浪费12种表现现象 4. 动作浪费的原因及后果分析 5. 动作浪费的改善六种方法 6. 动作经济的22项原则 3. 动作浪费识别和改善 1)工艺布局的调整 2)技术操作动作规范 3)产品生产工艺的减化 4)新的工装设备引进 课堂案例及解决方法分享:上海某纺织品企业通过调整枕芯生产布局 九大浪费之八:人工技能的浪费 1. 人工技能浪费的定义 2. 人工技能浪费的原因分析 3、人工技能浪费的后果分析 4、 人工技能浪费的识别和改善 1)核算单位时间经济成本 2)现场IE工程分析到位 3)生产计划的安排合理 4)培训现场管理成本观念 课堂案例及解决方法分享:怎样让员工工资成本占比从9. 3%下降至6. 1%? 九大浪费之九:管理的浪费 1. 管理浪费的定义 2. 管理浪费的原因分析 3、管理浪费的后果分析 3. 管理浪费的改善和消除 1)学习系统精益管理 2)提升现场管理能力 3)做好前端准备工作 4)做好计划合理安排 课堂案例及解决方法分享:生产线怎样在一个月内从400台产量提升至530台? 第四讲:生产现场九大浪费之精益改善的系统方法 一、 九大浪费现场问题分析方法 1. 流程(价值流程)分析 2. 线(平衡)分析 3. 点(动作)分析 4. 操作者(八小时工作)分析 工具分析:精益每日工作时间分析法 情景体验:分析出时间浪费的源点、从而找到改进方向 二、九大浪费现场问题改善七大精益手法 1. 水笼头寻找法 2. 断点合并 3. 无序向有序 4. 迂回到直线 5. 分工到(合作)协同 6. 阻滞到畅流 7. 波动到平准 案例互动及解决方法分享:浙江某大型鞋业集团如何通过专业厂来解决成本困惑 三、九大浪费(精益)改善八大工具 1. 大野耐一圈:现场解决 2. 帐累托图:聚焦重点 3. 鱼骨图:找出原因 4. 甘特图:分阶段实施 5. 戴明环:质量管理 6. 马斯洛需求:员工激励 7. 奥巴量尺:目视化 8. 卡诺模型:关注客户 第五讲:生产现场九大浪费之生产系统改善的方法 一、流线化生产线的布局 1. 流线化生产的意义 2. 流线生产与批量生产的区别 3. 虚拟流线化生产的安排 二、设备设计与调整 1. 易被差遣原则 2. 裸体原则 3. 流动原则 三、安定化工程 1. 人员安定化 2. 设备安定化 3. 质量安定化 4、技转安定化 四、节拍化生产与流转 1. 车间及工序产能平衡 2. 定时有秩流转 3. 做好日计划安排工作 4. 做好现场调配工作 5、做限原材料及时跟踪工作 6、做好订单合理排序工作

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