谁知道电锤钻头圆柄四坑的和圆柄两坑两槽的有什么不同，求答案！

钻头钻井时必不可少的破碎岩石工具，主要有牙轮钻头、金刚石钻头和刮刀钻头3类：①牙轮钻头，由钻头体、牙爪、牙轮、轴承、水眼等组成。按牙轮结构分铣齿型及镶齿型两种，按轴承结构分密封（或不密封）滚动轴承及密封（或不密封）滑动轴承两种，牙轮钻头适用于钻各种地层，目前应用最广泛。②金刚石钻头，最初只限用于硬地层，其品种与使用范围正日益扩大。钻头的价格虽高，但工作寿命长，如选用合理，可取得较好的经济效果。③刮刀钻头，结构简单，制造方便，钻软地层速度较快，但钻进时扭矩较大，易损坏钻具和设备。近年来，正在发展一种新型切削型钻头，用不同几何形状的新型耐磨材料镶嵌在钻头基体上，能适应各类岩性地层，并可采用高转速钻进，其经济效果日益显著。

阶梯刮刀片和普通刮刀片的区别是材质不一样。因为阶梯刮刀片其刃部镶焊有硬质合金或金刚石，而普通刮刀片是T12A高碳工具钢制作的刮刀，所以阶梯刮刀片和普通刮刀片的区别是材质不一样。刮刀片也称刀翼，是刮刀钻头破碎地层的主要部件。刮刀片是由刀片基体（钢体）及镶焊在上面的硬质合金和槽孔内的大颗粒人造聚晶金刚石孕镶块组成。

你可能见过木工、钳工、安装工在木料、金属、砖墙或水泥地上钻孔吧，他们用手工或电动的旋转钻去钻孔，使用的钻头又多为麻花型钻头。而在石油旋转钻井中，广泛应用的钻头是刮刀钻头、牙轮钻头和金刚石钻头（又称PDC钻头）。刮刀钻头是旋转钻井中最早使用的一种钻头。刮刀钻头结构简单、制造方便，如果设计使用得当，在软地层中一般可获得较快的速度和较多的进尺。我国在刮刀钻头的研制和使用上曾经取得过举世瞩目的好成绩，并多次实现一只金刚石刮刀钻头钻一口3000米左右中深井的记录。刮刀钻头按刀片数目可分为两翼刮刀（又称鱼尾钻头）钻头、三翼刮刀钻头和四刮刀钻头，目前使用最多的是三刮刀钻头。由于刮刀钻头的承载面积大、钻进过程中易发生蹩钻和井斜，故目前该型钻头的用量越来越少，已逐步被牙轮钻头和金刚石钻头所代替。石油钻井中应用最多的还是牙轮钻头。牙轮钻头在旋转时具有冲击、压碎和剪切破碎地层岩石的作用，所以，牙轮钻头能够适应软、中、硬的各种地层。特别是在喷射式牙轮钻头和长喷嘴牙轮钻头出现后，牙轮钻头的钻井速度大大提高，是牙轮钻头发展史上的一次重大革命。牙轮钻头按牙齿类型可分为铣齿（钢齿）牙轮钻头、镶齿（牙轮上镶装硬质合金齿）牙轮钻头；按牙轮数目可分为单牙轮、双牙轮、三牙轮和多牙轮钻头。目前，国内外使用最多、最普遍的是三牙轮钻头。各种类型的金刚石钻头金刚石复合片用做切削刃的钻头称为金刚石钻头。该钻头属一体式钻头，整个钻头没有活动的零部件，结构比较简单，具有高强度、高耐磨和抗冲击的能力，是20世纪80年代世界钻井三大新技术之一。现场使用证明，金刚石钻头在软—中硬地层中钻进时，有速度快、进尺多、寿命长、工作平稳、井下事故少、井身质量好等优点。钻头质量的好坏、钻头类型与地层岩性是否适应，对加快钻井速度和提高单只钻头进尺起着重要的作用。钻一口油气井一般要使用不同尺寸的多只钻头，在钻上部地层时要使用直径较大的钻头，因钻头钻进的地层较软，单只钻头进尺多、使用的时间短，一个钻头一般可重复使用几口井；而在钻下部地层时要使用直径较小的钻头，因地层硬、单只钻头的进尺少，一般要使用多只钻头。一只下井新钻头钻井进尺的多少主要取决于钻头的尺寸、类型、地层的软硬和钻进参数的配合。一般来说，钻头尺寸越大、地层越硬，进尺越少；钻头尺寸越小、地层越软，钻头进尺就越多。

钻进工具包括钻头、钻柱等钻进工具，是破碎岩石的主要工具。一、钻头钻头质量的优劣及其与岩性和其他钻井工艺是否适应，将直接影响钻井速度、钻井质量和钻井成本。（一）钻头破碎岩石的工作原理钻头破碎岩石的工作原理与方式有三种：（1）切削：利用轴向压力使破碎工具吃入岩石，钻头旋转挤压破碎岩石并进行切削，其方式类似于金属切削。（2）冲压：利用轴向载荷使岩石在冲击和挤压作用下破碎。（3）研磨：利用抗磨性高的材料，在一定压力和适当的转速下，对岩石进行研磨破碎。上述三种方式中，钻头对岩石的作用形式主要是压挤和切削。实际上钻头在井内破碎岩石钻进时，这三种破岩方式兼有，只是根据岩石的强度和钻头类型以某种破碎方式为主而已。塑性岩石一般强度较小，钻头以切削破碎为主；塑脆性和脆性岩石一般强度较高，以冲击和压挤破碎为主；对强度和硬度都很大的岩石，则以研磨破碎为主。（二）钻头的类型目前常用的钻头按其破碎岩石的方式和作用原理分为刮刀钻头（切削型）、牙轮钻头（冲压型）及研磨型钻头（金刚石钻头）三大类，见图4-2。其中牙轮钻头使用较多，而刮刀钻头使用量最小。钻头尺寸以其钻出的井眼内径为公称尺寸，国际上已形成基本统一的系列。常见钻头尺寸为26in，20in，图4-2　典型钻头结构图1．刮刀钻头刮刀钻头为切削型钻头，适用于软塑性岩层。这种钻头体上镶焊有几个刮刀片，在刮刀翼上加焊上耐磨的硬质合金材料，根据塑性岩石软硬的特点，刮刀钻头有两翼的（称鱼尾钻头）、三翼的和四翼的，最常用的为三翼刮刀钻头。2．牙轮钻头牙轮钻头在石油钻井中使用最多、适应性最广。它主要用于钻中硬至硬度较大的塑脆性及脆性地层。牙轮钻头是在钻头体上安装几个能随钻头公转又能绕着牙轮轴自转的牙轮。有两牙轮钻头、三牙轮钻头及四牙轮钻头，用得最多的是三牙轮钻头。根据岩石破碎规律，牙轮钻头结构设计应满足在旋转动力及钻压作用下，牙轮在公转和自转运动中，具有滚动产生冲击和挤压作用，又有滑动产生刮削的作用，有效破碎岩石。牙齿长、齿排少、刮削功能强、冲击力小的牙轮钻头用于钻硬度不大的地层；牙齿短、齿排多、冲击力大、刮削功能弱的钻头用于钻硬地层。3．研磨型钻头研磨型钻头用于钻坚硬的地层。它选用硬度大于岩石而耐磨性强的材料（如金刚石、特种硬质合金）镶焊在钻头体上，在钻头旋转和钻压作用下研磨岩层，如同用砂轮打磨铁器一样。（三）钻井工艺对钻头的要求钻井工艺对钻头有两个基本要求：一是钻进速度要快，能直接缩短钻井时间；二是使用寿命要长，更换钻头次数要少，单个钻头钻进的总进尺要多。这两项分别称为钻头的机械钻速和钻头的总进尺，是钻头的两个主要技术指标。为了降低钻井成本，提高上述两项技术指标，石油科技人员一直致力于改善钻头结构，提高钻头破碎效率，延长钻头使用寿命的研究工作。20世纪70年代末开始采用高硬度、高耐磨性的聚晶金刚石钻头，将聚晶金刚石材料镶焊在牙轮上，因而成倍地提高了钻井效率。二、钻柱钻柱是钻头以上、水龙头以下部分钻具的总称。钻具的连接如图4-3所示。（一）钻柱的作用1．钻柱的主要作用（1）为钻井液由井口流向钻头提供通道；（2）给钻头施加适当的压力（钻压），使钻头的工作刃不断吃入岩石；（3）把地面动力（扭矩等）传递给钻头，使钻头不断旋转破碎岩石；（4）起下钻头；（5）根据钻柱的长度计算井深。2．钻柱的特殊作用（1）通过钻柱可以观察和了解钻头的工作情况、井眼状况及地层情况等；（2）进行取心、挤水泥、打捞井下落物、处理井下事故等特殊作业；（3）对地层流体及压力状况进行测试与评价，即钻杆测试，又称中途测试。（二）钻柱的组成钻柱由方钻杆、钻杆段和下部钻具组合三大部分组成。钻杆段包括钻杆和接头，有时也装有扩眼器。下部钻具组合主要是钻铤，也可能安装稳定器、减震器、震击器、扩眼器及其他特殊工具。钻柱的具体组成随不同的目的、要求而不同。图4-3　钻具连接图1．普通钻杆钻杆是钻柱的基本组成部分，位于方钻杆和钻铤之间。它是用无缝钢管制成，壁厚一般为9～11mm。其主要作用是传递扭矩和输送钻井液，并靠钻杆的逐渐加长使井眼不断加深。1）钻杆结构与规范钻杆由钻杆管体与钻杆接头两部分组成，见图4-4。钻杆管体与接头的连接有两种方式：一种是用细螺纹连接，即管体两端都车有外（内）螺纹，与接头一端的内（外）螺纹相连接；另一种是管体与接头用摩擦焊对焊在一起，称这种钻杆为对焊钻杆。我国现在生产或进口的钻杆全部为对焊钻杆。图4-4　钻杆结构示意图为了增强管体与接头的连接强度，管体两端加厚。常用的加厚形式有内加厚、外加厚、内外加厚三种。最常用的钻杆长度8.230～9.144m（27～30ft），钻杆尺寸（直径）有88.9mm，114.3mm，127.0mm（3.5in，4.5in，5in）三种。2）钻杆钢级与强度钻杆的钢级是指钻杆钢材的等级，它由钻杆钢材的最小屈服强度决定。API规定钻杆的钢级有D、E、95（X）、105（G）、135（S）级共五种，其中，X、G、S级为高强度钻杆。3）钻杆接头及螺纹钻杆接头是钻杆的组成部分，分内螺纹和外螺纹，连接在钻杆管体的两端。螺纹的连接必须满足三个条件，即尺寸相等，螺纹类型相同，内外螺纹相匹配。不同尺寸钻杆的接头尺寸不同。同一尺寸钻杆的丝扣类型也不尽相同，主要有内平型（IF）、贯眼型（FH）、正规型（REG）和数字型（NC）。2．加重钻杆加重钻杆是一种和钻杆类似的中等重量钻具，其管壁比钻杆厚、比钻铤薄。管体连接有特别加长的钻杆接头。在钻具组合中，加重钻杆一般加在钻杆与钻铤之间，防止钻柱界面的突然变化，减少钻杆的疲劳。加重钻杆的总长度一般为9.3m，也有特殊长度为2m、3m、13m的。国产的有JZ-51型和JZ-5II型两种加重钻杆。加重钻杆除两端有超长的外加厚接头外，中部还有一外加厚部分，在其两端接头和中部加厚部分都有表面耐磨带，用以保护管体使不受磨损。长度为13m的加重钻杆还有2个中间加厚部分。3．钻铤钻铤处在钻柱的最下部，是下部钻具组合的主要组成部分。其主要特点是壁厚大（一般为38～53mm，相当于钻杆壁厚的4～6倍），具有较大的重量和刚度，见图4-5。它在钻井过程中主要起以下几方面的作用：（1）给钻头施加钻压；（2）保证压缩条件下的必要强度；（3）减轻钻头的振动、摆动和跳动等，使钻头工作平稳；（4）控制井斜。钻铤有许多不同的形状，如圆形、方形、三角形和螺旋形等。最常用的是圆形（平滑的）钻铤和螺旋形钻铤两种。图4-5　钻铤结构示意图4．方钻杆方钻杆位于钻柱的最上端，有四方形（见图4-6）和六方形两种。在转盘钻井中，钻进时，方钻杆与方补心、转盘补心配合，将地面转盘扭矩传递给钻杆，带动钻头旋转，并承受钻柱悬重；在涡轮和螺杆钻具的钻井中，承受钻柱悬重重量和反扭矩。一般大型钻机使用四方形方钻杆，小型钻机都用六方形方钻杆。标准方钻杆全长有12.19m和16.46m两种，驱动部分长度分别为11.25m和15.54m。为了配合钻柱，方钻杆也有多种尺寸和接头类型。方钻杆的壁厚一般比钻杆大3倍左右，并用高强度合金钢制造，故具有较大的抗拉强度及抗扭强度，可以承受整个钻柱的重量和旋转钻柱及钻头所需要的扭矩。图4-6　四方形方钻杆结构示意图方钻杆旋转时，上端始终处于转盘面以上，下部则处在转盘面以下。方钻杆上端至水龙头连接部位的螺纹均为左旋螺纹（反扣），以防止方钻杆转动时松动。方钻杆下端至钻头的所有连接螺纹均为右旋螺纹（正扣），在方钻杆带动钻柱旋转时，螺纹越上越紧。为减轻方钻杆下部接头螺纹（经常拆卸部位）的磨损，常在该部位装一保护接头。（三）钻具的组合钻具的合理组合是确保优质快速钻井的重要条件。钻具尺寸的选择，首先取决于钻头尺寸和钻机的提升能力，还要考虑井身结构及防斜措施。通常钻具组合考虑的原则是：在可能条件下选用大尺寸方钻杆；在钻机提升能力及钻杆下入深度允许的条件下选用大尺寸的钻杆；钻铤长度根据钻压及防斜措施来选择，一般情况下钻铤总重量应大于最大钻压的20%～30%，以保证钻杆在不受压条件下正常工作。常见的钻具组合有：正常钻进时，“钻头+钻铤+钻杆+方钻杆+水龙头”；用涡轮（螺杆）钻具钻井时，“钻头+涡轮（螺杆）钻具+钻铤+钻杆+方钻杆+水龙头”。

根据对钻头进行分类，可以将其分为金刚石钻头、牙轮钻头与刮刀钻头，这三种钻头是最基本的钻头形式。在这三种钻头中，在石油钻探工作中应用最为普遍、最为广泛的一种是牙轮钻头，其应用程度也比较深。将这三种钻头进行对比，使用范围最小的一种钻头是刮刀钻头。扩展资料钻头是进行石油钻井工作的重要工具之一，钻头是否适应岩石性质及其质量的好坏，在选用钻井工艺方面起着非常重要的作用，特别是对钻井质量、钻探速度、钻井成本方面产生着巨大的影响，PDC钻头是当今石油和天然气勘探开发行业广泛使用的一种破颜工具，它有效地提高了机械钻具，缩短了钻井周期。在使用金刚石钻头进行石油钻井作业的过程中，需要高度注意的有以下几个方面：1、金刚石钻头的价格比较高，因此在使用时应小心操作，降低损坏程度；2、金刚石钻头在热稳定性方面具有一定的缺陷，因此在使用时要保证钻头的冷却性能、清洗情况；3、其质地比较脆，因此金刚石钻头的抗冲击性能会比较差，应该严格按照金刚石钻头的相关规程来进行严格的、规范的操作参考资料来源：百度百科-砖头

以不同的钻进方式为根据对钻头进行分类，可以将其分为金刚石钻头、牙轮钻头与刮刀钻头，这三种钻头是最基本的钻头形式。在这三种钻头中，在石油钻探工作中应用最为普遍、最为广泛的一种是牙轮钻头，其应用程度也比较深。将这三种钻头进行对比，使用范围最小的一种钻头是刮刀钻头。1、金刚石切削刃使用的是金刚石材料的钻进刀具就是金刚石钻头，金刚石钻头的主要优势在于能够适应研磨性较高、地质较硬的地层，切割性能也比较优良。在高速钻探方面具有非常显著的优势。2、牙轮以牙轮钻头的结构为依据，可以将其分为水眼、轴承、巴掌、牙轮以及钻头体这五个部分。如果是密封喷射式的牙轮钻头，还包括储油补偿系统这一部分。螺纹会在牙轮钻头的上部，钻柱与螺纹进行相互连接，钻头下部会存在牙轮，其上带有三个巴掌，牙轮轴上装上牙轮，牙轮轴与各个牙轮之间装有轴承，牙轮会通过其自身所带的切削齿进行破碎岩石工作。钻井液的通道就是钻头的水眼。在进行石油钻井工作的过程中，通过钻进过程中的横向剪切作用、纵向振动作用，牙轮钻头会实现破碎岩石的目的，从而能够提升钻井速度。扩展资料1、电钻产品是国家认监委规定的强制性认证产品，因此在选购时，首先应该查阅该工具是否有3C标志，查阅的方法为，在工具的外包装上或工具的铭牌上是否有3C标志，若对此仍有疑义(由于电钻的生产厂家未通过年度监督复查，国家认监委会暂停或撤消其证书)，可上国家认监委的网站，查阅该工具的3C证书是否现行有效。选购电钻时，应选择声誉较好，较有影响力的大公司，因为这些大公司技术力量雄厚，质量控制比较严格，售后服务也比较规范。购买力较强的用户，也可以选购一些国际品牌的工具。3、应根据使用者的需要，先区别家庭用还是专业用，由于大多数的电钻都是针对专业人员所设计，因此在选购前，应先区别专业与家庭用的工具。通常专业与家庭用的工具差别在功率上，专业用的工具功率较大，以方便专业人士减轻工作量，家庭用的工具由于工程较小，工作量也相对较小，因此工具的输入功率也不需要很大。参考资料来源：百度百科-电钻参考资料来源：百度百科-钻头

万能钻头应用很广泛，可以有多重功能。在钻井过程中钻头是破碎岩石的主要工具，井眼是由钻头破碎岩石而形成的。一个井眼形成得好坏，所用时间的长短，除与所钻地层岩石的特性和钻头本身的性能有关外，更与钻头和地层之间的相互匹配程度有关。钻头的合理选型对提高钻进速度、降低钻井综合成本起着重要作用。分类及选择：目前石油行业使用的钻头有很多种类，以不同的钻进方式为根据对钻头进行分类，可以将其分为金刚石钻头、牙轮钻头与刮刀钻头，这三种钻头是最基本的钻头形式。在这三种钻头中，在石油钻探工作中应用最为普遍、最为广泛的一种是牙轮钻头，其应用程度也比较深。将这三种钻头进行对比，使用范围最小的一种钻头是刮刀钻头。本文主要介绍的是金刚石钻头与牙轮钻头。

常用的钻头，大概分为轧制麻花钻，全磨制钻，又分为直柄钻、锥柄钻、1/2等柄钻、双头钻、单头短钻、中心钻、六角柄钻头、电锤钻、冲击钻等，材质又可以大致分为，4241#、4341#、9341#、6542#、M35、M42、合金等。石油行业使用的钻头有很多种类，以不同的钻进方式为根据对钻头进行分类，可以将其分为金刚石钻头、牙轮钻头与刮刀钻头，这三种钻头是最基本的钻头形式。在这三种钻头中，在石油钻探工作中应用最为普遍、最为广泛的一种是牙轮钻头，其应用程度也比较深。将这三种钻头进行对比，使用范围最小的一种钻头是刮刀钻头。本文主要介绍的是金刚石钻头与牙轮钻头。扩展资料：钻头是钻井设备的主要组成部分，其主要作用是破粹岩石、形成井眼。旋转钻头是目前石油行业普遍使用的钻头，在机械的带动下旋转钻头会产生旋转，从而带动整个钻头产生向心运动，并通过侵削、研磨使岩石发生裂痕并破碎，起到向下钻探的作用。钻头是主要的钻井设备之一，根据工作环境、地域环境的不同，钻头的规格、形状也应当有所不同，在进行石油钻井工作时，应当以具体需要、具体设计方案为根据，合理地、科学地选择钻头 。在具体的钻井工作中科学选择钻头、合理确定钻井液，从而提高石油钻井的工作效率、工作质量，才能使石油钻井更好地发挥自身的价值，为促进石油事业的发展作出一定的贡献。金刚石需要高度注意的有以下几个方面：第一，金刚石钻头的价格比较高，因此在使用时应小心操作，降低损坏程度；第二，金刚石钻头在热稳定性方面具有一定的缺陷，因此在使用时要保证钻头的冷却性能、清洗情况；第三，其质地比较脆，因此金刚石钻头的抗冲击性能会比较差，应该严格按照金刚石钻头的相关规程来进行严格的、规范的操作在选择牙轮钻头当做石油钻井工具时，需要按照钻井设备的实际情况、地层的实际条件以及相邻油井的地质资料、地层资料来进行牙轮钻头的选型。在进行选择时，需要考虑的问题主要有以下几点：首先，应考虑钻井地层中的软硬交错情况是否存在；其次，应考虑在石油钻井工作中是否需要防斜钻进、曲线作业；再次，应考虑同一油井中的不同钻进井段的实际深浅情况；最后，应考虑钻井地质、地层的可研磨性以及软硬程度参考资料：百度百科——钻头

1　钻头衡量钻头的好坏，主要依据是一只钻头的总进尺和机械钻速。机械钻速：单位时间内的进尺，单位为m/h。钻头总进尺：指一只钻头下井从开始工作到报废为止累计的钻进进尺数。钻头的类型：（1）刮刀钻头：依靠工作刃的刮切作用破岩，结构简单，成本低，在软地层使用效果好，如图6-13所示。（2）牙轮钻头：使用数量最多，既可以用于软地层、中硬地层，也可以用于硬地层。其类型有单牙轮、双牙轮、三牙轮、多牙轮，其中三牙轮工作较稳定，使用最多，如图6-14所示。（3）金刚石钻头：分为天然金刚石钻头和人造金刚石钻头（PDC钻头，图6-15）。天然金刚石钻头：采用天然金刚石用烧结等工艺方法使其与钻头形成一体，再进行热处理制成坚硬耐磨的钻头，适用于特别坚硬地层，但价格高。图6-13　刮刀钻头图6-14　三牙轮图6-15　PDC钻头2　钻铤钻铤位于钻柱最下部，两端分别与钻杆和钻头相连接。它是由高级合金钢制成，钻铤壁比钻杆壁厚得多，强度大，因此用来承受压力，也可以给钻头加压，以便增加钻井速度。3　钻杆钻杆是钻柱的主要组成部分，主要作用是传递扭矩、输送钻井液、钻进。其公称尺寸通常以其本体的外径来表示。4　方钻杆方钻杆位于钻柱的最上端，其上部和水龙头相连，下部和钻杆相连接。长度一般比钻杆单根长2～3m，根据其截面形状可分为正方形截面和六角形截面两种。其主要作用是传递扭矩和承受钻柱的重量。5　其他钻井工具其他钻井工具有稳定器、震击器、安全接头、安全截止阀、取岩心钻具、事故打捞工具、吊卡、卡瓦、上卸扣大钳、动力大钳和吊环等。

为了勘探与开采蕴藏在地层深处的石油和天然气，人们必须利用各种钻井设备与工具，钻穿坚硬而复杂的地层，这便是钻井工作的主要任务。为了满足我国石油工业飞速发展的需要，必须多打井、快打井、打好井，实现钻井速度翻番。为此，在充分调动人的积极因素的同时，还必须为钻井工作者提供先进的、性能良好的钻井设备与工具，充分利用现代科学技术为石油钻井工作服务。钻井设备及工具包括地面钻井设备(石油钻机)以及钻头、钻柱等。一、石油钻机1.钻机的组成现代石油钻机是一套大型联合机组。图5-2所示为旋转钻井的基本设备。根据钻井工艺中钻进,洗井,起、下钻具等工序的需要，一套钻机必须具备下列系统和设备：图5-2　钻井设备(1)起升系统。用于起、下钻具，更换钻头，下套管等作业。(2)旋转系统。用于带动钻具旋转，破碎岩石，加深井眼。(3)循环系统。用于循环钻井液以清洗井底，携出已被破碎的岩屑，保证连续钻进。(4)动力设备。驱动绞车、转盘、钻井泵等工作机的动力设备，多用柴油机，也有部分钻机由交流或直流电动机驱动。(5)传动系统。主要任务是把动力设备的能量传递和分配给各工作机。(6)控制系统。为了指挥各系统协调地进行工作，在整套钻机中还装有各种控制设备，如机械、液动或电控制装置，配备有集中控制台和观测记录仪表等。(7)底座。包括钻台底座、机房底座和钻井泵底座等。(8)辅助设备。一般包括井口防喷装置、空气压缩设备、辅助发电设备、辅助起重设备、井口工具及活动房屋等。2.井口工具为了起、下钻具和旋卸钻具，需要使用吊钳、吊卡和卡瓦等手动井口工具。吊钳由几个镶有牙板的钳头和钳柄组成，它们之间用铰链互相连接。吊钳用来旋卸钻杆、钻铤等组成钻柱的各类下井工具的连接丝扣。吊钳都是内外两把(一正一反)成对使用，用猫头绳来旋扣。吊卡用来悬持、提升和下放钻柱。吊卡的内径比钻杆外径略大，但比钻杆接头的外径小。工作时卡住钻柱接头，以便进行起、下钻。当旋接或卸开钻柱时，位于井内的那段钻柱必须暂时悬挂在转盘上。装入转盘补心中的卡瓦是用来卡住钻杆并悬持钻柱的。随着深井、硬地层及海洋钻井数量的迅速增加，起、下钻操作的工作量显著增加。用上述手动井口工具旋卸丝扣体力消耗大、工效低、又不安全，迫切需要改进。目前，已有多种形式的动力大钳和动力卡瓦广泛用于钻井生产中。加快了起、下钻速度，减轻了工人的劳动强度，为进一步实现钻井工作的全盘机械化、自动化打下了基础。3.井口防喷器钻开高压油气层时有可能发生井喷，引起严重事故。为了在井喷发生时能控制井内钻井液和油、气、水的喷出，通常在钻台下面安装防喷器。目前国内外生产的钻机上都配备整套较完善的防喷器系统。如图5-3所示为压力等级在21～34MPa的防喷器组合。图5-3　井口防喷器组示意图一般每台钻机配备3～4套防喷器，如闸板防喷器、旋转防喷器和万能防喷器等。闸板防喷器有单闸板、双闸板和三闸板三种。闸板的结构又有盲闸板、孔闸板和剪刀闸板三种。孔闸板的芯子中心有孔，钻井过程中发生井喷时，可将钻柱与套管之间的环形空间封闭，防止井内的钻井液、油、气、水喷出，也称为钻杆防喷器。盲闸板防喷器也称为全封闭防喷器，其芯子可直接把井口封闭，用于井口无钻杆的情况下。剪刀闸板可以在紧急情况下剪断井中的管子，以保证井口安全。旋转防喷器的结构特点是：其橡胶芯子可以在抱紧钻杆的情况下随钻杆一起旋转，从而可以在封闭钻杆与套管环形空间的同时，满足边喷边钻的工艺要求。万能防喷器的胶皮芯子能在几秒钟内对任何钻具进行封闭，争取宝贵的抢险时间。当钻机上配备有闸板防喷器、旋转防喷器和万能防喷器三类防喷器时，它们既可以单独使用，也可以重叠使用，可以实现边喷边钻，不压井起、下钻和反循环钻井等钻井新工艺。大多数防喷器都配有手动和液动两套控制装置，以便在紧急情况下远距离控制。二、钻具在钻井中除必须配备一整套的地面钻井设备外，还要配备一系列井下钻井工具。包括钻井时下入井内的钻头、钻柱、井下动力钻具、取心工具以及一些辅助钻井工具(如事故处理工具)等。井下钻井工具简称为钻具。钻柱是从钻头到地面全部管柱的总称。钻柱是连通地面与地下的枢纽，是实现优质快速钻井的重要手段和工具。随着钻井深度的不断增加，钻井工艺技术不断发展，对钻柱的性能要求也越来越高。目前，已广泛使用具有防斜、防震、防卡等作用，由一种或数种钻具组合而成的复合钻柱。这种复合钻柱与不同的工艺措施相互配合，可以控制井斜的变化、改善钻头的工作状态、减少卡钻事故，进而获得多方面的综合效益。钻柱的使用贯穿于钻井作业的全过程，因此钻柱的作用有：(1)起下钻头；(2)施加钻压；(3)传递动力；(4)输送钻井液。钻柱在井下工况复杂、环境恶劣，往往是钻井设备和工具中的薄弱环节。正确选配钻柱、合理使用好钻柱，对于提高钻井速度、降低钻井成本有着不可忽视的重要意义。钻柱由多种不同的钻具组成。其组成方式随钻井条件和钻井方法不同而有区别。组成钻柱的基本钻具包括钻铤、钻杆、方钻杆和配合接头。1.钻铤钻铤又叫做加重钻杆。在钻井时，钻铤下面与钻头相连，用自身的重力给钻头施加压力。钻铤的特点是壁厚、强度和刚度大，受压后不易弯曲，因而有利于钻直井眼。2.钻杆钻杆连接在钻铤和方钻杆之间。钻杆的两端装有相互连接用的接头。钻井工人习惯称单根钻杆为“单根”，2～3根钻杆连在一起时称之为“立根”。钻杆的壁厚比钻铤薄。钻杆在井内旋转时与井壁摩擦而不断磨损，在拉、压与扭转力的作用下有时会出现折断事故。近年来，已广泛使用对焊接头钻杆和高强度铝合金钻杆等，从而减轻了钻柱重力，减少了钻杆的折断事故。3.方钻杆方钻杆连接在钻柱的最上部，它的多边形截面与转盘中的方补心内孔相配合。方钻杆进入转盘后只能上下移动，因此在转盘旋转时，就能带动钻杆、钻铤和钻头旋转钻进。为了避免接单根后方钻杆入不了转盘，方钻杆的长度一般比钻杆长2～3m。4.配合接头由于组成钻柱的钻具种类、尺寸和扣型不同，因此一般不能直接相互连接，需要使用配合接头才能连接成统一和谐的钻柱。综上所述，钻铤、钻杆、方钻杆和配合接头等几种钻具构成了基本的钻柱。随着钻井工艺技术的发展，在钻井中除使用上述基本钻柱外，还研究开发出一系列能进一步提高钻井工作指标的复合钻柱。使用最广泛的是基本钻柱加三器(扶正器、减振器和震击器)构成的复合钻柱。钻具组成如图5-4所示。图5-4　钻具组成示意1—水龙头；2—配合接头；3—方钻杆；4—保护接头；5—钻杆；6—钻铤；7—配合接头；8—钻铤；9—钻头5.扶正器要用好钻头、提高钻速，就要强化钻井措施。一般情况下，钻压加得过大就会引起井斜。在钻井实践中往往根据地层的不同性质和防斜要求，用扶正器构成多种防斜钻柱。通常要使用好几个扶正器：下扶正器紧接在钻头之上，中扶正器距钻头约十几米。钻进时，扶正器与井壁接触，对钻头起扶正和导向作用。为了保证扶正器能较好地接触与支承井壁，其外径要尽可能接近钻头直径。加用扶正器构成的防斜钻柱若设计和使用恰当，可以防斜，使井眼规则，保证钻头平稳工作，提高工作指标。实践证明，这些防斜措施是行之有效的。6.减振器减振器能吸收钻井过程中所产生的冲击和振动负荷，从而提高钻头的使用寿命，减轻钻铤以及其他井下钻具的疲劳。减振器一般都装在靠近钻头的地方。减振器的最主要构件是减振元件。有各种类型的减振元件：不锈钢网柱、橡胶筒、钢蝶形盘、钢弹簧及可压缩介质(水垫或气垫)等。有些减振器只能吸收垂直振动，而另一些减振器可以同时吸收垂直和扭转振动。国外从20世纪50年代开始研究减振器，60年代推广使用，取得了明显的效益。7.震击器由于普遍使用小间隙的扶正器、满眼钻具等防斜钻柱以及减振器等特殊钻具，增加了卡钻的可能性，尤其是在复杂地层中。国外很早就使用震击器，不仅仅把它作为打捞和处理卡钻事故的常用工具之一，而且在地层测试、取心钻进、侧钻、套铣等作业和正常钻进时也在钻柱中装接震击器。震击器的结构类型很多，有机械的和水力的等。它们都是采用一定的结构，在钻柱受拉作弹性伸长时积存弹性能量，当拉到一定位置时突然释放能量使震击器发生震击动作，震动被卡的下部钻柱以达到解卡目的。三、钻头油气埋藏在地下，为了寻找油气，取得地下资源，必须大量地破碎岩石、钻穿地层。现在的钻井方法主要是用机械方法破碎岩石。破碎岩石的工具就称为钻头。钻头是破碎岩石、形成井眼的主要工具。钻头的性能直接影响着钻井速度、钻井质量与钻井成本。如果能少用钻头迅速钻完一口井，那将会使整个钻进过程中的起、下钻次数减少，建井速度加快，钻井成本降低。因此，制造具有高破碎效率、坚固耐用的钻头，选择和使用好钻头，就具有特别重要的意义。由于钻头所破碎的岩石性质不同、钻井目的和要求不同，在石油钻井中会使用多种不同类型的钻头，如刮刀钻头、牙轮钻头和金刚石钻头等。使用最广泛的是牙轮钻头，多用于中硬和坚硬地层以及深井中。刮刀钻头在我国一些高塑性、软地层的油田也有突出的地位。金刚石钻头在极硬地层和深井中使用效果较好。随着钻井技术的发展，钻头的类型和结构也在不断发展和改进。20世纪70年代以后，出现了以人造金刚石为切削元件的钻头。多年的现场使用效果已经证明，这种钻头具有很好的发展远景。1.刮刀钻头刮刀钻头是旋转钻井中最早使用的一种钻头。这种钻头结构简单、制造方便，各油田都能自己设计和制造。刮刀钻头适用于钻松软的地层(如泥岩、页岩和泥质胶结的砂岩等地层)，可以取得很高的机械钻速和钻头进尺。但是，在钻硬且研磨性高的地层时，刀片吃入困难、钻头磨损快、机械钻速低，有时还出现憋跳现象，对钻具和设备寿命有一定的影响。尽管如此，只要我们正确使用，充分发挥刮刀钻头在软地层中钻进的优势，对提高钻井速度、降低钻井成本仍然是有效的。20世纪70年代以后，我国开始研制和使用人造金刚石刮刀钻头。这种钻头刀翼的几何形状基本上与硬质合金镶块刮刀钻头相同，只是将部分硬质合金块换成了人造聚晶金刚石镶块。由于金刚石的耐磨性高于硬质合金，可以增加钻头的使用时间，延长钻头寿命，提高单只钻头进尺，创造出许多先进的钻井指标。2.牙轮钻头牙轮钻头是石油钻井中使用最广泛的钻头。牙轮钻头旋转时具有冲击、压碎和剪切破碎岩石的作用。牙齿与井底的接触面积小、比压高，工作扭矩小，工作刃总长度大。因而使牙轮钻头能适用于多种性质的岩石。常用的三牙轮钻头如图5-5所示。图5-5　三牙轮钻头目前，国内各钻头厂根据生产现场需要，不断引进先进技术，使牙轮钻头的生产在品种、数量和质量方面都得到很大的提高，已初步建立了国产牙轮钻头的产品系列。根据牙齿的特征，将三牙轮钻头产品分为铣齿钻头和镶齿钻头两大类。其中铣齿钻头有六个系列，镶齿钻头有两个系列。in、6in等规格的钻头。国外钻头系列十分繁杂，这里不做介绍。3.金刚石钻头以金刚石做工作刃的钻头称为金刚石钻头。金刚石钻头早期是在地质钻探中使用，在石油钻井中使用只有四十多年的历史,最初只用在极硬地层和研磨性大的地层。近年来，金刚石钻头品种增加，使用范围扩大。从极软地层到极硬地层均可使用，并取得了满意的效果。金刚石钻头的结构比较简单，主要由金刚石、胎体、钢体和接头等四部分组成，如图5-6所示。图5-6　金刚石钻头1—钢体；2—胎体；3—金刚石；4—接头接头上部有用于连接钻柱的丝扣。钢体与接头之间也用丝扣连接，然后焊死形成一体。钢体下部与胎体烧结在一起。胎体是固定金刚石的母体，由带粘结剂的碳化钨粉制成，中间有水眼，底面有水槽，侧面开有排屑槽。聚晶金刚石切削块钻头是20世纪70年代后期美国钻井工业的一项重要成就。这种钻头的切削块是用人造金刚石单晶在高温高压下聚合而成的聚晶体。钻进时，聚晶体不断剥落，新的锋锐小晶体不断出露，因而能使切削块在磨损过程中不断地“自锐”。其切削刃是锋利、高耐磨、能够“自锐”的金刚石切削块，因此能在低钻压下取得高进尺(为牙轮钻头的4～6倍)和高钻速(为牙轮钻头的2倍以上)。聚晶金刚石切削块钻头有聚晶金刚石复合片钻头(简称PDC钻头)、热稳定聚晶金刚石钻头(简称TSP钻头或BDC钻头，也称巴拉斯钻头)、马赛克钻头和大复合片PDC钻头。PDC钻头切削块上的聚晶金刚石复合片极薄极硬，比碳化钨底层的抗磨性高100倍以上。钻头工作时，由于碳化钨比复合片磨损得快，使复合片随时裸露出保持锐利的刃口。在较低的钻压下即可切入岩石，并在扭矩的作用下切削岩石。由于切削块可以“自锐”，这就使整个钻进过程中钻头以切削方式破碎岩石，从而能实现快速钻进。PDC钻头适用于软至中硬地层。巴拉斯钻头的切削块是耐温1200℃的热稳定聚晶人造金刚石。热稳定聚晶金刚石切削块可制成三角体形、立方体形、圆柱体形和针状等多种几何形态。巴拉斯钻头以剪切和研磨方式破碎岩石，适合在中硬到硬地层使用，曾经获得过很好的钻井指标。四川川东地区的试验结果表明：用这种钻头在某些地层中钻进，比XHP5型三牙轮钻头平均钻头进尺提高2～4倍、机械钻速提高20%～40%、纯钻井成本下降10%～12%。马赛克钻头既有热稳定聚晶块的耐高温性质，又兼有复合片的切削能力。目前，天然金刚石钻头和大复合片PDC钻头在油田使用较多，能获得满意的经济效益。

新钻头一般要经刃磨才能使用，主要是为了根据工件要求磨成相应弧度。新钻头的后角是钻头制造厂采用专用磨钻头设备磨制的，其后角是很平直的，没有圆弧R过渡。把钻头重新进行刃磨，磨出圆弧过渡的后角，和合适的顶角，使钻头能够平稳的钻孔。不进行打磨也是可以使用的，只是后角没有弧度会产生震动不稳定。扩展资料目前石油行业使用的钻头有很多种类，以不同的钻进方式为根据对钻头进行分类，可以将其分为金刚石钻头、牙轮钻头与刮刀钻头，这三种钻头是最基本的钻头形式。在这三种钻头中，在石油钻探工作中应用最为普遍、最为广泛的一种是牙轮钻头，其应用程度也比较深。将这三种钻头进行对比，使用范围最小的一种钻头是刮刀钻头。在具体的钻井工作中科学选择钻头、合理确定钻井液，从而提高石油钻井的工作效率、工作质量，才能使石油钻井更好地发挥自身的价值，为促进石油事业的发展作出一定的贡献。参考资料来源：百度百科-钻头 （破碎岩石的主要工具）

钻头的材料是：金刚石微粉、硬质合金。它既具有金刚石的硬度与耐磨性，又具有硬质合金的强度与抗冲击韧性，是一种卓越的切削工具与耐磨工具材料。现已广泛地应用于金属与非金属切削刀具、木材加工刀具、石油与天然气钻头等许多领域。PDC研发及其在石油、天然气钻头方面的应用历史已过去了35年，在这漫长的旅程中许多科学研究者为此作出了杰出的贡献。扩展资料注意事项：在选择牙轮钻头当做石油钻井工具时，需要按照钻井设备的实际情况、地层的实际条件以及相邻油井的地质资料、地层资料来进行牙轮钻头的选型。在进行选择时，需要考虑的问题主要有以下几点：1、首先，应考虑钻井地层中的软硬交错情况是否存在；其次，应考虑在石油钻井工作中是否需要防斜钻进、曲线作业；2、再次，应考虑同一油井中的不同钻进井段的实际深浅情况；3、最后，应考虑钻井地质、地层的可研磨性以及软硬程度。参考资料来源：百度百科-钻头

主要规格有4、6、8、10、13、16、19、23、32、38、49mm等。以不同的钻进方式为根据对钻头进行分类，可以将其分为金刚石钻头、牙轮钻头与刮刀钻头。以所适应地层的差异为根据，可以将金刚石钻头分为普通金刚石钻头、聚晶金刚石复合片钻头两大类。在这两大类之中，普通金刚石钻头适用于研磨性较高、地质较硬、地质复杂的地层；聚晶金刚石复合片钻头能够被广泛的应用于硬质地层、软质地层、软硬适中的地层，其应用范围十分广泛。扩展资料：电钻和钻头的维护和检查：1、检查钻头使用迟钝或弯曲的钻头，将使电动机过负荷面工况失常，并降低作业效率，因此，若发现这类情况，应立刻处理更换。2、电钻器身紧固螺钉检查使用前检查电钻机身安装螺钉紧固情况，若发现螺钉松了，应立即重新扭紧，否则会导致电钻故障。3、检查碳刷电动机上的碳刷是一种消耗品，其磨耗度一旦超出极限，电动机将发生故障，因此，磨耗了的碳刷应立即更换，此外碳刷必须常保持干净状态。4、保护接地线检查保护接地线是保护人身安全的重要措施，因此Ⅰ类器具（金属外壳）应经常检查其外壳应有良好的接地。参考资料来源：百度百科-电钻参考资料来源：百度百科-钻头

钻头在井下工作一定时间后，刮刀钻头的刀片直径变小、变短、变钝，破碎岩石的能力会变弱，进度减慢；牙轮钻头由于牙齿磨损冲蚀、轴承损坏，会造成牙轮转动不灵活或牙轮卡死，使扭矩增大，若不及时起出还会发生掉牙轮事故；金刚石钻头则因地层的不均质性造成钻头上的金刚石复合片发生裂、断、掉，同样使钻井进尺变慢。为加快全井的钻井速度，必须及时更换用旧的钻头，而钻头是在几百米到几千米的井下，钻井工人如何更换钻头呢？钻进时，钻机的动力带动转盘、方钻杆、钻杆和钻头旋转，通过钻机地面的仪表观察井下钻头的工作情况，经综合判断后，如果认为钻头已被磨损，就要立即停钻更换钻头。停止钻进后，要继续维持一段时间的钻井液循环，目的是要调整好钻井液的性能，并把悬浮在钻井液中的岩屑带出地面，循环使井筒的新井壁保持稳定，同时还要对钻井设备进行例行检查。钻井工人利用井架上的天车、游动滑车和大钩，根据井架的高度按立柱（一般由两根或三根钻杆组成）从井内起出全部钻具，起出后的钻杆立柱按顺序排放在井架内，在提出井下钻柱的同时，要用钻井泵不断向环形空间灌注钻井液，目的是保持井筒内的液面高度不下降，使井筒内的压力能平衡地层压力，以防止井壁坍塌或井下地层中的流体进入井筒；同时，要特别注意因井壁缩径可能发生的卡钻，一般在开始提升或井壁缩径的深度，操作者要严格控制提升的速度。将井筒内的全部钻杆、钻铤起出后，需更换的钻头也就同时起出，工人们将旧钻头卸下后装上新钻头并按原立柱顺序下到井内后即可恢复钻进。钻井的起下钻作业

一般是用的电钻。电钻工作原理是电磁旋转式或电磁往复式小容量电动机的电机转子做磁场切割做功运转，通过传动机构驱动作业装置，带动齿轮加大钻头的动力，从而使钻头刮削物体表面，更好的洞穿物体。瓷砖打孔的钻头最好别用混凝土钻头，应该使用瓷砖专用钻头、玻璃钻头。钻头最好使用中空管状的金刚砂开孔钻头，其次是像弓箭头一样的瓷砖开孔钻头。目前市面上就有瓷砖专用钻孔的箭头状钻头，更加方便快捷。扩展资料：瓷砖钻孔、切割操作注意事项定位要准，避开空鼓。打孔位置要预先定位好，保证水平(注意墙内相应位置，避开梁柱、水电线路)，并用油笔或铅笔做上记号。打偏了或者孔口打得太大，都会影响美观。打孔的位置最好选两块瓷砖的接缝处，如果不合适，可以在瓷砖中部，千万不能选在瓷砖边缘，这样很容易使砖体破裂。另外，打孔前要先检查瓷砖处是否出现空鼓，如果空鼓则需要重选位置，因为空鼓处打孔极易导致瓷砖破碎脱落。

开孔的孔径比使用管子管径大一个规格，即25管子开动需要开32大小，以此类推。

键槽铣刀和麻花钻有点相似,仔细观察不难区分. 键槽铣刀很短,外园的两条刀刃有后角,能起切削作用,两条刀刃相交于一点几乎没有横刃,它只有整数尺寸. 麻花钻比较长,外园的两条刃带没有后角,只起减少摩擦的作用,两条刀刃不相交于一点,有一段横刃,它每0.1毫米一级,有许多尺寸. 立铣刀也很短,有三条以上刀刃,比较容易区分.

常用的钻头，大概分为轧制麻花钻，全磨制钻，又分为直柄钻、锥柄钻、1/2等柄钻、双头钻、单头短钻、中心钻、六角柄钻头、电锤钻、冲击钻等，材质又可以大致分为，4241#、4341#、9341#、6542#、M35、M42、合金等。石油行业使用的钻头有很多种类，以不同的钻进方式为根据对钻头进行分类，可以将其分为金刚石钻头、牙轮钻头与刮刀钻头，这三种钻头是最基本的钻头形式。在这三种钻头中，在石油钻探工作中应用最为普遍、最为广泛的一种是牙轮钻头，其应用程度也比较深。将这三种钻头进行对比，使用范围最小的一种钻头是刮刀钻头。本文主要介绍的是金刚石钻头与牙轮钻头。扩展资料：钻头是钻井设备的主要组成部分，其主要作用是破粹岩石、形成井眼。旋转钻头是目前石油行业普遍使用的钻头，在机械的带动下旋转钻头会产生旋转，从而带动整个钻头产生向心运动，并通过侵削、研磨使岩石发生裂痕并破碎，起到向下钻探的作用。钻头是主要的钻井设备之一，根据工作环境、地域环境的不同，钻头的规格、形状也应当有所不同，在进行石油钻井工作时，应当以具体需要、具体设计方案为根据，合理地、科学地选择钻头 。在具体的钻井工作中科学选择钻头、合理确定钻井液，从而提高石油钻井的工作效率、工作质量，才能使石油钻井更好地发挥自身的价值，为促进石油事业的发展作出一定的贡献。金刚石需要高度注意的有以下几个方面：第一，金刚石钻头的价格比较高，因此在使用时应小心操作，降低损坏程度；第二，金刚石钻头在热稳定性方面具有一定的缺陷，因此在使用时要保证钻头的冷却性能、清洗情况；第三，其质地比较脆，因此金刚石钻头的抗冲击性能会比较差，应该严格按照金刚石钻头的相关规程来进行严格的、规范的操作在选择牙轮钻头当做石油钻井工具时，需要按照钻井设备的实际情况、地层的实际条件以及相邻油井的地质资料、地层资料来进行牙轮钻头的选型。在进行选择时，需要考虑的问题主要有以下几点：首先，应考虑钻井地层中的软硬交错情况是否存在；其次，应考虑在石油钻井工作中是否需要防斜钻进、曲线作业；再次，应考虑同一油井中的不同钻进井段的实际深浅情况；最后，应考虑钻井地质、地层的可研磨性以及软硬程度参考资料：百度百科——钻头

6个的钻头直径是6mm。一般钻头几个的就指的是这个钻头的直径是几毫米。在钻井过程中钻头是破碎岩石的主要工具，井眼是由钻头破碎岩石而形成的。钻头的合理选型对提高钻进速度、降低钻井综合成本起着重要作用。扩展资料：目前石油行业使用的钻头有很多种类，以不同的钻进方式为根据对钻头进行分类，可以将其分为金刚石钻头、牙轮钻头与刮刀钻头，这三种钻头是最基本的钻头形式。在这三种钻头中，在石油钻探工作中应用最为普遍、最为广泛的一种是牙轮钻头，其应用程度也比较深。将这三种钻头进行对比，使用范围最小的一种钻头是刮刀钻头。本文主要介绍的是金刚石钻头与牙轮钻头切削刃使用的是金刚石材料的钻进刀具就是金刚石钻头，金刚石钻头的主要优势在于能够适应研磨性较高、地质较硬的地层，切割性能也比较优良。在高速钻探方面具有非常显著的优势。以牙轮钻头的结构为依据，可以将其分为水眼、轴承、巴掌、牙轮以及钻头体这五个部分。PDC钻头是当今石油和天然气勘探开发行业广泛使用的一种破颜工具，它有效地提高了机械钻具，缩短了钻井周期参考资料来源：百度百科-钻头

下面是中达咨询给大家带来关于南京长江二桥628m跨钢箱梁斜拉桥的关键施工工艺相关内容，以供参考。本文全面介绍了南京长江二桥南汊主桥施工针对50m深水急流中大型钢围堰的稳固、3m大直径超长基桩的成桩、5100m3大体积钢筋混凝上承台浇筑的温控、195m大高度大斜率钢筋混凝土索塔的浇筑、300t大吨位大体积钢箱梁块件的安装、336m大长重斜拉索的牵引和张挂、628m大跨度复杂体系主渠的施工控制和体系转换、3年工期高标准施工质量的严格保证等所采取的相应工艺措施。一、概述南京长江二桥跨越流经南京市区的长江，位于1968年建成通车的著名的南京长江大桥下游llkm.南京长江二桥南汊主桥为由过渡墩十辅助墩十南塔十北塔十辅助墩十过渡墩支承的跨度组合为58.5m+246.5m+628m+246.5m+58.5m=1238m的南、北对称的双塔双空间索面漂浮体系钢箱梁斜拉桥。南京长江二桥斜拉桥以其628m主跨跨度而名列世界十大斜拉桥第三位，享有国内第一大斜拉桥之誉，并是南京长江二桥最大特色和亮点所在。南京长江二桥南汊主桥为通航主航道桥，其地理位置在长江下游。南京长江二桥桥位水域水深流急，且受潮汐影响水位一日多变；其桥址地形高低不平且江岸多陡斜不稳；其基础位置地质复杂，基岩软弱。南京长江二桥斜拉桥主跨跨度之大在国内前所未有，其风状态下的大悬臂施工风险性很大。南京长江二桥施工工期短，其精品工程的标准对施工的要求极高。深水基础的万无一失、高索塔浇筑的速度与外观、大吨位钢主梁的架设、安装，各项高标准指标的实现，构成了南京长江二桥南汊主桥的突出施工难点。承担南汊主桥从下部到上部主体施工的湖南省公路桥梁建设总公司，虚心采纳专家建议，学习国内外先进理论和方法，严密组织，充分投入，精心施工，攻克了一道道难关，确保了南京长江二桥南汊桥顺利建成并开创了许多值得借鉴的技术、工艺新思路。二、50m深急水域大型钢围堰的稳固南京长江二桥南、北两主塔采用了圆形双壁铜围堰着岩、堰内21根φ3m，长度分别为102m，87m的钻孔灌注桩、堰壁填充8700m3井壁混凝土、堰底浇筑8.5m厚封底混凝土、桩顶为6m厚钢筋混凝土承台即双壁铜围堰、基桩、封底混凝土、钢筋混凝土承台组合而成的大型联合基础以承受每墩约50万kN桥梁动静荷载和约75000kN的船舶水平撞击荷载。南、北塔两个大型水中基础，在施工低水位状态下，北塔水深39m，南塔水深20m.两域处地基覆盖层厚度南塔为33m，北塔为29m，其中36m范围内基岩面最大高差分别为0.57m和1.06m.清除覆盖层后，塔基础施工水深最大达到68m.墩位处高水位施工时最大实测水流速度达到3.8m/s.南、北塔两个圆形双壁铜围堰外径36m，内径33m，堰壁仓厚15m，围堰最大高度为65.5m，是国内迄今为止最大型的深水钢围堰。两围堰封底混凝土厚度各为8.5m，整体浇筑的混凝土体积都超过6200m3，也是国内整体浇筑的最大数量的封底混凝土体积。钢围堰采用塔位块件拼接的方式拼装和下沉，即钢围堰在岸上制作底节，底节沿滑道下水，底节被浮运至墩位，然后在底节上逐步拼接块件并逐步在堰壁灌水而下沉至河床、接着在块件拼接过程中在堰内吹砂且在堰壁内逐步浇筑混凝土，最终依靠重力（自重加压重）穿过覆盖层着岩。经过计算及专家论证，在长江6～8月洪水期间，钢围堰只有完成封底并完成了2～3根钻孔灌注桩后，其抵抗巨大水流冲击的安全性才能有充分把握。因此，如何确保钢围堰的顺利着岩，使钢围堰在长江洪峰到来之前完成封底和2～3很钻孔灌注桩施工，实现钢围堰有桩泄洪的目标，是钢围堰施工最关键的问题。在加大设备、材料和人员投入及管理力度的条件下，以下措施和工艺的采用是南京长江二桥钢围堰施工取得成功的最重要保证：1.钢围堰施工时间的选定为了确保钢围堰的安全渡洪，合理的钢围堰施工工期安排是非常重要和关键的。长江流域以雨洪径流为主，每年5～10月为汛期，11月～翌年4月为枯水期，洪峰多出现在6～8月，1月或2用水位最低。南京长江二桥南汊主桥业主与承包商于1997年8月25日签订施工合同，于1997年10月6日举行开工典礼，1998年3月11日完成了南、北主塔钢围堰安全、准确着岩，于1998年4用27日完成了两塔钢围堰的水下混凝土封底，并于1998年5月10日洪峰到来前成功完成了两主墩各3～6根钻孔灌注桩的施工。可见，对于国内规模最大的长江上的钢围堰施工，南京长江二桥做了合理的工期安排和严格的工期控制。合理的工期安排对于确保钢围堰施工的成功和降低钢围堰施工的造价有着重要意义。2.全铁锚锚碇系统的布设钢围堰自墩位就位开始至完成封底混凝土和少量几根钻孔灌注桩施工以前，经历钢围堰着床前的水中漂浮、着床后人上较浅的底部嵌入、吹沙下沉后人上较深的底部嵌固等几个不同受力状态阶段。这几个阶段钢围堰必须有一套绝对可靠的锚碇系统赖以依靠。在工期安排合理，三个阶段均在非洪水时期的情况下，钢围堰在水中漂浮阶段的锚碇系统的作用至为关键，因为这一阶段钢围堰的稳定状态最不利，钢围堰与导向船组承受较大的水阻力，且钢围堰的全部水阻力与风压均由锚碇系统承担。根据计算，北塔钢围堰在着床前的最大水流阻力加风压达到5000kN.南京长江二桥钢围堰锚碇系统采用了全铁锚锚碇系统。本系统在充分考虑了水流、风力的最不利荷载作用、钢围堰的最不利稳定状态、施工方便程度的基础上，按前期、后期分两期合理布置。事实再一次证明，该系统布设快、锚着力大、可靠性高、造价低、有安全储备及应急手段，完全可在水深流急的类似施工中应用。3.对河床变化的跟踪观测墩位处河床受水流一般冲刷、局部冲刷以及堰内吹砂影响，其地形随时发生变化。钢围堰从着床开始，在覆盖土层中下沉直至着岩，甚至在渡洪桩完成前的整个过程，其稳定和安全状况、平面位置以及倾斜度均受到河床地形变化的影响。因此，随时掌握堰内外河床变化情况是将钢围堰控制在理想状况的必要条件。南京长江二桥针对钢围堰施工建立了一套人员、装备齐全的钢围堰观测体系，在钢围堰着床过程中，对水深、河床地形状况、水流速度、着床坐标、深度进行仔细观测；在围堰吹砂下沉过程中，跟踪吹砂施工进行堰内外即时观测；在围堰着岩后，每半月对河床进行观测，为钢围堰准确、安全着床、防止钢围堰下沉过程中的涌砂倾斜、控制钢围堰着岩精度、掌握钢围堰着岩后的冲刷状况提供了详细而准确的依据。4.漂浮状态的塔吊布置在以往的钢围堰块件拼装和堰内清淤吹砂施工中，即使对于铜陵大桥31m直径的大型钢围堰，也只需在导向船的一对对角各布置一台20t桅杆吊机就可满足全部吊装要求。但对于南京二桥36m直径的大型钢围堰，即使在导向船系统四个角共布置4台20t桅杆吊机，对于钢围堰施工的吊装需要，总还是有无法覆盖的区域。为此，在南京二桥钢围堰施工中，除了在导向船3个角上布置3台20t桅杆吊机外，还在导向船的船体上布置了一台240t·m的塔吊，只有这样布置吊机，钢围堰平面范围才能全部被覆盖。塔吊布置在漂浮状态的导向船体上的方式在国内外属于首次运用。南京二桥的这种尝试，是建立在对导向船系统整体和局部结构进行仔细分析计算并对船体局部进行结构处理的基础上的。南京二桥的这种吊机布置方式很成功，塔吊功效较吊机提高了5倍，充分满足了钢围堰施工的全范围水平与垂直吊装要求。5.拼接和定位的严格控制钢围堰在漂浮和下流状态的块件拼接精度和焊接质量以及它的整体平面位置和垂度控制是非常重要和难度较大的工作。南京二桥针对钢围堰施工，制定了一整套关于块件拼接、整体定位精度和质量控制的易于实行的理论方法和操作细则，同时也制定了完整细致、高标准的工序报检程序。钢围堰的施工质量得到了切实保证。6.封底混凝土供应的充分保证为保证钢围堰内水下大面积、大体积封底混凝土强度、整体性和密水性，封底混凝土必须一次性不间断连续浇筑，而且应该尽快一气呵成。为此，在南京二桥大封底施工中，进行了大量前工艺技术准备和精心的施工组织。其中很关键的工作是对数量巨大的混凝土输送供应的组织。通过分析论证，采用水陆同时供应混凝土的方式。除了按以往方式在塔位钢围堰附近布置3台50～60m3／h生产能力的水上混凝土搅拌站外，还在岸上与钢围堰之间搭设军用舟桥，在岸上设立商品混凝土供应站。这种多方位封底混凝土供应方式在国内是首次采用，它充分满足了快速浇筑封底混凝土的输送供应要求，创造了钢围堰封底仅用29小时浇筑6250m3混凝土的国内最高纪录。南京长江二桥钢围堰施工从1997年11月6日钢围堰底节在塔位处完成就位开始至1998年5月10日实现有桩渡洪目标，花费了半年时间使庞大的钢围堰体系得到了稳固，成功地抵抗了1998年夏季发生在长江上的举世关注的特大洪水灾害，在同时进行施工的长江上其他各大桥均停工的情况下，为南京二桥主塔基础在洪水状态下的不间断施工直至最终取得速度与质量上的巨大成功创造了充分有利的条件。值得提出的是，钢围堰各项施工质量均达到和超过了设计和规范要求标准。其中，对于围堰加工拼装质量，直任公差标准为±5cm，实际公差南、北塔分别为3.9ccm和4.2cm，椭圆度在2cm以内。其他如焊缝间隙、错台、垂直度等均被严格控制在要求精度以内。另外，水密性和探伤检测及实际使用证明焊接质量完全符合规范、规定要求。对于围堰的着岩精度，设计要求顶、底面中心偏位小于围堰总高的l／100，而实际做到小于正1/200.对于封底混凝土的质量，在每塔钻孔取芯3很样品，表明混凝土质量均匀，无浮浆，水密性好，强度高，质量非常理想。三、3m大直径超长基桩的成桩南京长江二桥南北两主塔各有21根φ3.0m的钻孔灌注桩，基础施工的关键在于基桩成孔技术。钻孔施工在钢围堰完成了封底后正式开始。钻孔采用清水护壁，旋转钻机气举反循环钻进方法，钻具以牙轮滚刀钻形式为主。南、北塔从基岩面着起的最大钻孔长度分别为47.17m和59.95m，从平台面着起的最大钻杆自由长度分别为107m和130m.钻孔所要穿过的岩层基本为胶结砾岩层，部分极软岩的天然单轴抗压强度平均值为1.259MPa，砾岩强度为50MPa以上。由于岩石强度大，钻杆自由长度也大，因此，钻孔施工着重要解决的问题是保证成孔的垂直精度和避免过去常出现的断钻杆、掉钻头现象。钻孔施工的首要保证因素是钻机的性能。本桥两个主塔基础采用了性能优越的2台德国WIRTH钻机、针对大直径钻孔施工不断进行了改进的共5台洛阳和武汉钻机。本次采用的钻机和对钻机的使用，除了钻机扭矩、钻杆强度和刚度、钻头牙轮的布置和材质以及对钻头的修复方法有其先进性外，关键技术在于钻进过程中设置了导向钻杆和改进了钻头配重方式，从而有效地解决了钻孔垂度、钻孔进尺速度、钻具稳定可靠性的问题。为了保证钻孔的垂直度，首先要对钻机底座进行精确测量，控制好其平整度。此外，钢护套安放的稳定和垂直程度也是钻孔垂直精度的必要保证。围堰着岩后，由于岩画的高差，因而护筒安放采用了先钻后埋的方式，即在孔位使用钻机以刮刀钻头先扫除障碍物并进入岩面。然后下放钢护筒，并震打使之进入岩面而稳固。护简采用上口导向下口自垂定位法，即钢护筒的下放仅设置了上导向架，而取消了下定位毕。钢护筒下放接高的精度采用绑线法控制。南京长法二桥的两主塔42根3m大直径孔灌注桩仅用了130天不到的时间以无任何缺陷优质的成绩完成，大大地提前了工期。在施工质量方面，护筒实际最大倾斜率为42%，也远远小于1/200的标准；其他验收项目如沉淀厚度、混凝土强度、超声检测、钻芯取样等结果均十分理想。四、5100〈d〉大体积大规格承台浇筑的温度提制南京长江二桥两个主塔承台底面标高为-11.0m，顶面标高为一5.0m，处于水面以下。承台在钢围堰内抽水以后以围堰内壁为侧模，在桩顶部钢炉筒上搭设底模进行浇筑。承台直径为33m，厚度为6m，采用30号混凝土的钢筋混凝土结构，混凝土体积为5130m3.南京长江二桥承台混凝土浇筑属于大体积混凝土施工，其温差应力造成混凝土开裂的问题必须采取温度控制措施加以解决。本桥主塔承台采用的温控措施如下：1.模拟实际情况进行温控计算，确定浇筑方法，制定温控标准，提出温控措施。2.进行水化热试验，确定发热参数，选定混凝土配比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按类型可分为刮刀钻头、牙轮钻头、金刚石钻头和PDC钻头等四种；按功用分为全面钻进钻头、取心钻头和特殊工艺用钻头（比如扩眼钻头、定向造斜钻头等）。四角钻头，又叫PDC钻头，她的工作原理是以切削方式破碎岩石。能自锐的切削齿在钻压的作用下很容易切入地层，在扭矩的作用下向前移动剪切岩石。多个PDC切削齿同时工作，井底岩石的自由面多，岩石在剪切作用下也容易破碎，因此破岩效率高，钻进速度快。只要是两点对称的情况下，最终的结果一定是圆形钻孔，但圆形钻孔对于木匠来说，却有着诸多不便，因为在施工的过程中，不可避免的会需要方形木块契合，在契合稳和后，就能不费一钉一锤来获得结构紧密的木质结构，这也是我国木匠近代提出的榫卯结构。

定向钻进和多孔底钻进是降低钻探成本和缩短矿床勘探时间的重要方法之一。当前地质勘探领域先进的定向钻进和多孔底钻进现代工艺已开始采用带弯外管的螺杆钻具+随钻测斜系统，通过调节螺杆钻具的工具面向角，控制钻孔倾角和方位，使钻孔轨迹沿预定轴线延伸，可较灵活地实现精确受控定向钻进的目的。但在许多野外生产单位仍主要靠在孔内安装固定式定向偏心楔的办法来施工。往往首先用小径钻头钻出0.3～0.4m深的导向孔，然后再用大径钻头在导向孔中扩孔，并把新孔孔底扩至2～3m深。实践中该工艺过程常因缺乏可靠的专用钻头而经常出现孔内复杂情况。在导向孔段开始钻进之前，下入偏心楔之后，如果用传统的两牙轮钻头和聚晶金刚石钻头钻进，经常会出现偏心楔被切出槽子的情况，从而造成无法处理的事故，或造成该孔段过度弯曲，使标准岩心管难以通过偏心楔孔段。为了预防这种情况，后来采用如下工艺来钻进过渡孔段:首先用46mm直径的金刚石钻头钻出1.6m深的导向孔，然后用定向螺杆带59mm取心钻头或批量生产的直径59mm金刚石全面钻头扩孔，用刮刀钻头及其钻具反复扩孔以消除该孔段存在的“狗腿弯”，然后用59mm直径金刚石钻头带1.0m、1.5m、2.0m和3.0m长的组合钻具钻进新的定向孔段。实践表明，在这种工艺过程中可避免偏心楔出现切槽。但是每钻过一个偏心楔，会因为外径过度磨损而报废1～2个金刚石钻头。同时因为必须经常提钻换钻头而延长了钻进作业时间。为了研制更可靠的沿偏心楔钻进工具，防止出现金刚石钻头造成偏心楔切槽的事故，乌克兰超硬材料研究所研制了ИСМ－59钻头(图6－1)。钻头上有6片装有TVESAL超硬材料的翼片和与长圆锥衔接的圆弧形端面，然后是钻头的圆柱形切削面。圆锥部分可扩展孔壁，顺着偏心楔体移动并防止其切槽。圆柱形切削端面可保持孔径达到给定值。图6－1 用于定向钻进的ИСМ－59钻头第一阶段进行无岩心定向钻进试验，钻头所钻岩石可钻性为Ⅸ～Ⅹ级。试验结果表明，随着钻头转速和轴向载荷增大，钻头的机械钻速增长不明显。当n=585r/min和P=25kN时，机械钻速等于0.7m/h。由于机械钻速太低，说明ИСМ－59型全面钻头不适宜钻进这类地层。在后续试验中，ИСМ－59型钻头曾用于沿着KOC－57偏心楔把直径46mm的钻孔扩至59mm。ИСМ－59型钻头可沿KOC－57偏心楔扩孔并避免使楔体出现切槽。而批量生产的金刚石钻头很难沿偏心楔正常钻进。单个钻头的最大进尺曾达11m，经过8次这样的固定式偏心楔造斜钻进，其直径磨损仅1.3mm。而批量生产的ИКШ型钻头在这种情况下只能经受1～2次偏心楔钻进便无法继续工作。生产试验过程中，钻进造斜孔段和绕过事故孔段时，在孔深200～500m处发现造斜后楔体出现切槽。采用修复孔内偏心楔的传统办法并见效，看来出现孔内事故是不可避免的。于是，现场决定后续作业采用ИСМ－59型钻头来铣削并修复偏心楔的切槽。所用的钻头为阶梯形，与57mm加重钻铤的锁接头刚性相连，从而既可修复切槽，又可继续钻进。现场用ИСМ－59钻头成功地修复了KOC－57固定式偏心楔，消除了其上的4个切槽，此后该钻头仍可继续工作。上述实践证明，ИСМ－59钻头对于沿固定式偏心楔钻进并消除其上的切槽而言是高效工具。但它用于钻进完整孔底时并不合理，因为它无法保证必需的钻速。因此，在后续阶段专门研制了ДСИ－59型金刚石孕镶钻头，其结构呈内凹形(图6－2)。钻头用粒度800/630μm的金刚石对端面补强，并在保径层上装有两圈直径5mm的TVESAL镶嵌体。在该钻头的结构中，钻头特别重要的承载部分既有孕镶金刚石层，又有TVESAL镶嵌体。图6－2 用于造斜孔钻进和扩孔的ДСИ－59型钻头ДСИ－59型钻头曾在ЗИФ－650M钻机上进行钻进可钻性Ⅹ级钠长岩的试验。用于承担钻进造斜孔的导向孔扩径任务，并把新定向孔钻至10m深，同时修复因偏心楔切槽造成的事故。进行造斜孔钻进和导向孔扩孔钻进的规程如下:轴向载荷10～12kN，转速576r/min，泵量70～80L/min。定向孔的钻进工艺循环包括:安装偏心楔，用碎石和碎玻璃填充加固它，用直径46mm的钻头钻进导向孔达2m深，在钻进导向孔的同时用被刚性固定的ДСИ－59全面钻头切削弯曲的孔段，并进一步加深新的定向孔身。钻过偏心楔时采用如下钻具组合:ДСИ－59全面钻头，阶梯形异径接头和用不同长度钻杆连接的4个金刚石取心钻头。这种组合的长度等于1.3m，未超过偏心楔切槽的长度。在试验过程中，这2个ДСИ－59新钻头在10个KOC－57偏心楔上完成的钻进进尺达23m。试验表明，ДСИ－59钻头既具有扩孔的功能，又能避免楔体切槽。刚性组合有利于很好地铣削孔身并使新导向孔加深2～3m。此外，采用刚性组合的ДСИ－59钻头可省去1.0～1.5m长的岩心管，并减少起下钻作业的次数，从而在整个作业循环中节约时间10～12h。所进行的试验表明，ИСМ－59和ДСИ－59型钻头是进行定向钻进和多孔底钻进的高效工具。

钻井工具　　zuanjing gongju　　钻井工具　　drilling tools　　主要有井口工具和井下钻具。　　井口工具 为起下和上卸钻具的工具，如吊钳、吊卡、卡瓦等。吊钳用于上、卸各类下井钻具丝扣。吊卡用以悬挂、提升和下放钻柱。卡瓦用于卡住钻柱并悬挂在转盘上。　　井下钻具 包括钻头、钻柱、井下动力钻具以及稳定器、减震器、震击器等工具。　　钻头 钻井时必不可少的破碎岩石工具，主要有牙轮钻头、金刚石钻头和刮刀钻头3类：①牙轮钻头，由钻头体、牙爪、牙轮、轴承、水眼等组成。按牙轮结构分铣齿型及镶齿型两种，按轴承结构分密封（或不密封）滚动轴承及密封（或不密封）滑动轴承两种，牙轮钻头适用于钻各种地层，目前应用最广泛。②金刚石钻头，最初只限用于硬地层，其品种与使用范围正日益扩大。钻头的价格虽高，但工作寿命长，如选用合理，可取得较好的经济效果。③刮刀钻头，结构简单，制造方便，钻软地层速度较快，但钻进时扭矩较大，易损坏钻具和设备。近年来，正在发展一种新型切削型钻头，用不同几何形状的新型耐磨材料镶嵌在钻头基体上，能适应各类岩性地层，并可采用高转速钻进，其经济效果日益显著。　　钻柱 从方钻杆到钻头全部井下钻具的总称，由方钻杆、钻杆、钻铤、稳定器接头及其他各种附件组成。作用是起下钻头，向钻头传递破碎岩石所需的机械能量，给井底施加钻压，向井内输送洗井液及进行其他井下作业。　　井下动力钻具 接在钻杆下端，随钻杆一起下入井底的动力机。主要有涡轮钻具、螺杆钻具等。　　① 涡轮钻具 靠高压液流通过涡轮，把液体能转变为中心轴上的机械能，带动钻头破碎岩石。由成百对串联地装在外壳内的涡轮定子和转子以及轴承、中心轴等组成。涡轮定子和转子的叶片呈反向弯曲，高压泥浆沿定子叶片的偏斜方向流动,有力地冲击转子叶片,使转子带动中心轴旋转,涡轮钻具是苏联采用的主要钻井工具，他们发展了各种性能的新型涡轮钻具，被广泛用于各种深度和地层的钻井工作中（包括已钻成的万米井），其他国家也在发展中。　　② 螺杆钻具 如图5[ 螺杆钻具]靠高压泥浆通过定、转子通道，驱动转子在定子螺线形通道中旋转，产生扭矩，带动钻头破碎岩石。由装在外壳内的螺线形转子及带螺线形通道的橡胶定子衬套以及转轴、轴承等组成。是一种容积式井下动力钻具，其转速与泵排量成正比，扭矩与泵压、钻压成正比，通过泵压可间接指示钻压。因转速较低，使用牙轮钻头钻进比较有利。　　稳定器 俗称扶正器，接在钻柱的下部钻具组合上，用以防止井斜或钻定向井，并有利于钻头平稳工作。　　减震器 用于吸收钻井中产生的冲击和震动负荷，以提高钻头及其他钻具使用寿命。关键构件是不同类型的减震元件。　　震击器 在钻柱受张力发生弹性伸长时能积存弹性能量以产生震击作用的工具，可用于处理卡钻事故，并有利于安全钻进。　　打捞工具 用以打捞井下落物和处理井下事故的专用工具。常用的打捞工具有公锥、母锥、打捞筒、打捞矛、打捞篮、磁铁打捞器、磨鞋、安全接头等。出现卡钻事故时，用测卡仪测准卡点，然后用爆炸方法松开被卡的钻具丝扣，此法处理卡钻事故很有效。

1、计算方法：钻头和丝锥大小=螺丝直径-牙距。2、按照公制标准螺纹直径、牙距参照表：如：M3，钻头大小应该为螺纹直径3mm减去螺纹牙距0.5mm，即为2.5mm3、所以，钻头和丝锥选择：M3－2.5mm，M4－3.3mm，M5－4.2mm，M6－5mm，M8－6.7mm，M10－8.5mm。资料拓展：选择螺纹的制式1、常见的普通螺纹有三种制式：公制，英制，统一制（也称美制）。公制是以毫米为单位，齿形角60度的螺纹。例如：M8X1-6H表示直径8毫米的公制细牙螺纹，螺距1毫米，6H的内螺纹公差带。2、英制是以英寸为单位，齿形角55度的螺纹。例如：BSW 1/4-20表示直径1/4英寸，粗牙螺距每英寸20牙，这种螺纹已很少使用。另统一制是以英寸为单位，齿形角60度的螺纹。3、直径小于1/4英寸，常用编号表示，由0号至12号分别表示0.06英寸至1/4英寸的直径规格。美国主要使用的仍是统一制螺纹。参考资料：百度百科丝锥

起升系统为了起升和下放钻具、下套管以及控制钻压、送进钻具，钻具配备有起升系统。起升系统包括绞车、辅助刹车、天车、游车、大钩、钢丝绳以及吊环、吊卡、吊钳、卡瓦等各种工具。起升时，绞车滚筒缠绕钢丝绳，天车和游车构成副滑轮组，大钩上升通过吊环、吊卡等工具实现钻具的提升。下放时，钻具或套管柱靠自重下降，借助绞车的刹车机构和辅助刹车控制大钩的下放速度。在正常钻进时，通过刹车机构控制钻具的送进速度，将钻具重量的一部分作为钻压施加到钻头上实现破碎岩层。旋转系统旋转系统是转盘钻机的典型系统，其作用是驱动钻具旋转以破碎岩层，旋转系统包括转盘、水龙头、钻具。根据所钻井的不同，钻具的组成也有所差异，一般包括方钻杆、钻杆、钻铤和钻头，此外还有扶正器、减震器以及配合接头等。其中钻头是直接破碎岩石的工具，有刮刀钻头、牙轮钻头、金刚石钻头等类型。钻铤的重量和壁厚都很大，用来向钻头施加钻压，钻杆将地面设备和井底设备联系起来，并传递扭矩。方钻杆的截面一般为正方形，转盘通过方钻杆带动整个钻柱和钻头旋转，水龙头是旋转钻机的典型部件，它既要承受钻具的重量，又要实现旋转运动，同时还提供高压泥浆的通道。循环系统为了将井底钻头破碎的岩屑及时携带到地面上来以便继续钻进，同时为了冷却钻头保护井壁，防止井塌井漏等钻井事故的发生，旋转钻机配备有循环系统。循环系统包括钻井泵，地面管汇、泥浆罐、泥浆净化设备等，其中地面管汇包括高压管汇、立管、水龙带，泥浆净化设备包括震动筛、除砂器、除泥器、离心机等。钻井泵将泥浆从泥浆罐中吸入，经钻井泵加压后的泥浆，经过高压管汇、立管、水龙带，进入水龙头，通过空心的钻具下到井底，从钻头的水眼喷出，经井眼和钻具之间的环行空间携带岩屑返回地面，从井底返回的泥浆经各级泥浆净化设备，除去固相含量，然后重复使用。动力设备起升系统、循环系统和旋转系统是钻机的三大工作机组，用来提供动力，它们协调工作即可完成钻井作业，为了向这些工作机组提供动力，钻机需要配备动力设备。钻机的动力设备有柴油机、交流电机、直流电机。柴油机适应于在没有电网的偏远地区打井，交流电机依赖于工业电网或者是需要柴油机发出交流电，直流电机需要柴油机带动直流发电机发出直流电，目前更常用的情况是柴油机带动交流发电机发出交流电，再经可控硅整流，将交流电变成直流电。传动系统传动系统将动力设备提供的力和运动进行变换，然后传递和分配给各工作机组，以满足各工作机组对动力的不同需求。传动系统一般包括减速机构、变速机构、正倒车机构以及多动力机之间的并车机构等。由柴油机直接驱动的钻井多采用统一驱动的形式，传动系统相对复杂，由交直流电动机驱动的钻机多采用各机组单独或分组驱动的形式，传动系统得到了很大的简化。控制系统为了保证钻机的三大工作机组协调的工作，以满足钻井工艺的要求，钻机配备有控制系统。控制方式有机械控制、气控制、电控制和液控制等。目前，钻机上常用的控制方式是集中气控制。司钻通过钻机上司钻控制台可以完成几乎所有的钻机控制：如总离合器的离合；各动力机的并车；绞车、转盘和钻井泵的起、停；绞车的高低速控制等。井架和底座井架和底座用来支撑和安装各钻井设备和工具、提供钻井操作场所。井架用来安装天车、悬挂游车、大钩、水龙头和钻具，承受钻井工作载荷，排放立根；底座用来安装动力机组、绞车、转盘、支撑井架，借助转盘悬持钻具，提供转盘和地面之间的高度空间，以安装必要的防喷器和便于泥浆循环。辅助设备为了保证钻井的安全和正常进行，钻机还包括其他的辅助设备，如防止井喷的防喷器组，为钻井提供照明和辅助用电的发电机组，提供压缩空气的空气压缩设备以及供水、供油设备等。

牙轮的读音是：yálún。牙轮的拼音是：yálún。注音是：一ㄚ_ㄌㄨㄣ_。结构是：牙(独体结构)轮(左右结构)。牙轮的具体解释是什么呢，我们通过以下几个方面为您介绍：一、词语解释【点此查看计划详细内容】牙轮yálún。(1)齿轮。二、引证解释⒈即齿轮。引周立波《诸葛亮会》：“咱们对厂里的一个牙轮，一个螺丝，都得负责任。”三、国语词典齿轮。四、网络解释牙轮牙轮是一个汉语词语，拼音是yálún，基本意思是是齿轮。关于牙轮的成语安车蒲轮轮扁斫轮拨万轮千轮焉奂焉斫轮老手火轮高吐匹马只轮牙牙学语六趣轮回关于牙轮的词语生死轮回拨万轮千安车蒲轮佯轮诈败匹马只轮六趣轮回斫轮老手车轮战关于牙轮的造句1、文章介绍了一种新型小尺寸钻头，它主要由一个偏置的多锥形牙轮和一个圆柱形滚轮及两个牙掌组成。2、介绍了由西门子和变频器组成的牙轮钻机的调速系统。3、大班正在打捞落鱼，那是一个牙轮。4、回转机构是牙轮钻机的重要工作部分，在钻孔作业中承受最大的负荷。5、适用于地质勘探的取心钻头，煤炭采掘的电煤钻头、截煤机齿，石油钻井的牙轮钻头和刮刀钻头。点此查看更多关于牙轮的详细信息

高钴钻头、硬质合金钻头能钻不锈钢。硬质合金钻头：岩心钻探所使用的一种钻头。钢质的圆筒状钻头体上因镶焊有碳化钨的硬质合金切削具而得名。硬质合金切削具的形状和其在钻头上镶焊的数量,排列方式、镶焊角度的不同,称为底出刃、内出刃和外出刃,以保证有通水和排粉的间隙。钻头体的上部是丝扣连接岩心管,钻头体侧部开有水槽,底部唇面上亦开有水口。水槽和水口都是保证冲洗液的流通,达到排除岩粉和冷却钻头的作用。钻进粘土层和页岩地层时为了加大间隙,在硬合金钻头的内外侧壁焊上肋骨,称肋骨式钻头。在研磨性高的硬地层可以使用针状硬质合金自磨式钻头。一般硬合金钻头钻进岩石可钻性为Ⅱ一Ⅶ级的地层；针状硬质合金钻头可钻进Ⅵ一Ⅷ级岩石。不锈钢钢的特点是韧性高、容易粘刀。所以要求钻头硬度要高，表面光洁度要好，钻头的顶角比普通钻头大(130--135度之间)。同时冷却要充分。并且进刀量大于0.15mm以尽可能不在冷作硬化层切削。切削速度尽可能低以减小切削温度。切削液采用浓的乳化液.。常用加工不锈钢的钻头有: 高钴钻头(m35钻头,m42钻头)，其中 m42钻头性价比最好。另外还可以用硬质合金钻头,但价格较高。

1.机械清洗技术 机械清洗是靠流体的流动或机械作用提供一种大于污垢粘附力的力而使污垢从换热面上脱落。该方法的优点：可以省去化学清洗所需的药剂费用；可以除去化学方法不能除去的炭化污垢和硬污垢；避免了化学清洗后清洗废液带来的排放和处理问题；钢材损耗微小；不容易引起被清洗设备的腐蚀。其缺点是：必须将设备解体；清洗时间长，费用较高；某些清洗方法需要系统中断运行后才可以进行。 机械清洗的方法可以分为两类：一类是强力清洗法，如喷水清洗、喷汽清洗、喷砂清洗、高压水射流清洗、强力清洗管等。另一类是软机械清洗，如刮刀、钻头或钢丝刷除垢和海绵胶球清洗。对于不同的污垢应采用不同的机械清洗方法，机械清洗是工业中常用的除垢方法，它可除去炭化污垢和硬质污垢。但采用机械清洗，常常须将换热设备解体，因而时间较长，费用较高。 2.化学清洗技术 化学清洗就是在流体中加入除垢剂、酸、酶等以减少污垢与换热面的结合力，使之从换热面上剥落。 (1)化学清洗的特点： 化学清洗常常可以不必拆开设备，这对于塔类和管壳式设备特别重要。 ①化学清洗能清洗机械清洗不到的地方。 ②化学清洗均匀一致，微小的间隙均能洗到，而且不会剩下沉积的颗粒，形成新的污垢的核心。 ③化学清洗可以避免金属表面的损伤，如形成尖角，而这种尖角能促使腐蚀，并在其附近形成污垢。 ④由于进行了防锈和钝化处理，清洗后可以防止生锈。 ⑤化学清洗的钢材腐蚀量，几乎可以忽略不计。即使是把酸洗时钢材腐蚀率取为1毫克每平方米，其所损伤的壁厚也只在10um以下，而且一般情况比该腐蚀率要低。 ⑥化学清洗可以在现场完成，劳动强度比机械清洗小。 (2)目前采用的化学清洗方法分类有： 按清洗方式分：①循环法：用泵强制清洗液循环，进行清洗。②浸渍法：将清洗液充满设备，静置一定时间。③浪涌法：将清洗液充满设备，每隔一定时间把清洗液从底部卸出一部分，再将卸出的液体装回设备内以达到搅拌清洗的目的。④喷淋法：适用于大型容器的内外壁清洗。⑤泡摸法。 按使用的清洗剂分：碱清洗、酸清洗、络和剂清洗、聚电解质清洗、表面活性清洗、杀虫剂清洗和有机溶剂清洗。 按清洗对象分：单台设备清洗和全系统清洗。 按清洗时生产装备是否停车分为：停车清洗和不停车清洗。不同的污垢应该用不同化学清洗剂，在使用化学清洗剂时还应注意清洗药剂与设备结构材料的相容性。化学清洗前应做好如下准备工作：了解和检查被清洗设备的种类、型式、几何形状和尺寸；掌握设备的材质及应清洗到的地方；根据实际情况确定清洗剂的种类、清洗液的浓度和用量；妥善安排清洗用的水源、加热清洗液用的热源以及污水的处理和排放；安排清洗地点；进行污垢查,在有代表性结构的位置取样进行分析和溶解试验将污垢用各种药剂进行处理，求溶解度确定药剂的品种、剂量及清洗时间。 (3)常用的循环清洗方法的本程序为 ①碱洗：用磷酸盐加少量表面活性剂配制的水溶液清洗，能除去油、硅酸盐和松动垢层。 ②水冲洗：清洗掉上步碱液，使pH降至8～10。 ③酸洗：用盐酸、硝酸或其他酸，加上缓蚀剂的水溶液，循环清洗系统，使设备表面污垢完全清除。 ④水冲洗：清洗掉上步残留酸液，使pH升至4～5。 ⑤中和：用0.1%氢氧化钠和0.05%磷酸三钠，彻底中和残留在设备内的酸液，并促进设备表面形成稳定的保护膜。 ⑥钝化：使用钝化剂使酸洗后的设备表面钝化，不易腐蚀。常用的钝化剂有亚硝酸钠、磷酸三钠等。 3.化学清洗与物理清洗的比较 化学清洗与物理清洗同样都有对被洗材质损耗小的优点，但对于结构复杂且表面处理要求高的设备来讲，化学清洗就远远优于物理清洗了；同样,当清除象碳化垢或致密坚硬垢时，物理清洗就优于化学清洗了；物理清洗还没有化学清洗排废酸的污染问题。在化工生产中设备往往是结构复杂的，所以经常使用化学清洗。

工作台、手锤、手锯、手锉、砂轮、砂布、砂纸、研磨膏、平板、着色粉、手钳、虎钳、台钳、直角尺、量角尺、刮刀、丝锥、板牙、钻头、铰刀、......

长江大学石油工程学院第二章 1.钻柱在井下受到哪几种载荷作用？ 2.钻柱设计应遵循哪些原则？ 3.钻柱的中性点是指什么?为什么要保证中性点落在钻铤上? 4.金刚石材料钻头适应什么地层? 5.钻柱主要由哪几个部分组成?其主要的功用有哪些? 6.钻柱的哪些部位受力最严重？都受到什么载荷的作用？ 7.什么叫复合钻柱，使用复合钻柱有什么优点？ 8.钻井液是怎么定义的？它有哪些功用？ 9.简述牙轮钻头牙齿的公转和自转 10. 钻柱在钻进过程中的作用 11.简述在Dc 指数绘制图上发散点产生的原因。 12.在金刚石钻头中，以下哪种水力结构的效果最好：（） A． 辐射形水槽； B． 逼压式水槽； C． 辐射型与逼压式水槽； D． 螺旋式水槽。 13．牙轮钻头的工作原理。 14.钻柱在钻井过程中的主要作用。 15.简述鉆铤在钻井中的作用。 16.何为钻柱的中性点？为什么要保证中性点落在钻铤上？ 17.钻柱设计应满足哪些原则？ 18.怎么样确定钻铤的长度？ 19.简述牙轮钻头的工作原理。 20．叙述钻柱的作用？ 21.简述刮刀钻头刀翼底部几何形状的特点 22.下列说法正确的是（ ） A.钻井时，受到扭矩和拉力最大的部位是钻铤。 B.PDC钻头适合于具有研磨性的中等至硬地层钻井。 长江大学石油工程学院 C.应用范围最广的钻头是牙轮钻头。 D.钻杆的刚级由钻杆钢材的屈服强度决定。 23.下列说法错误的是（ ） A.钻压大部分来自钻铤 B.为了降低钻杆重力，应尽量选择小尺寸钻杆。 C .PDC钻头钻进的地层必须是均质地层。 D.金刚石钻头的逼压式水槽结构高压水槽入口截面面积小于低压水槽。 24. 牙轮锥顶超过钻头轴线,这种特点叫做( ). 金刚石钻头的水利结构的主要作用是( ). 钻柱由( ).( ).( )三大部分组成. 25. 试简要分析钻柱的受力情况 26 .钻铤的主要作用有哪些? 27. 钻柱主要由哪几个部分组成?其主要的功用有哪些? 28. 钻柱一般受那些力？ 29. 钻柱的设计需要那些重要因素？ 30. 钻头工作原理有那些？ 31. 岩石的性质有那些？ 32. 什么叫做动塑比及其性质? 33. 几种滤失的概念? 34 降滤失剂的机理? 35. 请说油田常用的钻头的类型及其破岩机理。 36. 简述钻柱的作用。 37. 内平、贯眼和正规三种接头的主要区别是什么？ 38. 钻柱的哪些部位受力最严重，都受到哪些力的作用？ 39. 何为钻柱的中性点？为什么要保证中性点落在钻铤上？ 40. 钻柱设计应满足哪些原则？ 41. 怎么样确定钻铤的长度？ 42 . 油气井套管应该具有的基本功能： 43 . 根据井下钻柱的实际磨损情况和工作情况来分析，钻柱在井眼内的旋转运动长江大学石油工程学院形式可以分为哪几种情况？ 44. 简述牙轮钻头牙齿的公转和自转 45. 钻柱在钻进过程中的作用 46. 如何设计单一钻杆的长度？写出计算钻杆长度的表达式？ 47.简述钻柱的作用。 48 在下部钻具组合中，使用大直径钻铤有什么好处？ 49.判断题 （1）在钻柱尺寸选择中，主要取决于每每个地区的特点，而钻头尺寸和钻机的提升能力不用做太多的考虑（ ） （2）钻杆的纲级越高，管材的屈服强度就越大，钻杆的各种强度就越大。 （ ） 50．填空题 (1）丝扣的连接必须满足三个条件：（ ），（ ），（ ）。 （2）API 规定钻杆的钢级有：D，E，95（ ），105（ ），135（ ）共5 种。 51．问答题 52. 试简述稳定器的作用。 53. 简述使用大直径钻铤有哪些优点？ 54. 什么叫复合钻柱？使用复合钻柱有何优点？ 55．滤失的几种概念及影响因素？ 56. 钻杆的API 钢级有哪几种？ 57. 井下钻柱受到哪些力的？作用 58. 什么叫复合钻柱？使用复合钻柱有何优点？ 59 .钻杆接头类型有哪些？其区别是什么？ 60. 钻柱的作用 61. 钻铤的作用 62 简述牙轮钻头的工作原理。 63. 简述影响钻速的主要因素？ 64. 简述射流及其对井底的作用？ 65. 钻井及其功用 长江大学石油工程学院 66. 内平、贯眼、和正规三种接头的主要区别是什么？ 67. 钻铤在钻井工程中的作用有哪些？ 68. 钻柱选择的基本原则？ 69. 钻铤的结构特点，钻铤在钻井过程中的作用以及钻铤长度的确定？ 70. 什么是钻杆的钢级，它分为几种？ 71. 简述内平、贯眼和正归三种接头的主要区别是什么？ 72. 钻铤的作用有哪些？ 73. 钻柱在井眼内的旋转运动形式怎样？ 74、钻柱的中性点是指什么?为什么要保证中性点落在钻铤上? 75、在下部钻具组合中，使用大直径钻铤有什么好处？ 76、如何设计单一钻杆的长度？写出计算钻杆长度的表达式？ 77. 钻柱的作用是什么？ 78. 在钻井过程中钻铤有哪些作用？ 79. 钻柱尺寸的选择有哪些基本原则？ 80. 简述稳定器的作用、基本类型及特点。 81. 旧API 钻杆接头的分类及它们的特点？ 82．分析钻柱受力最严重的部位。 83、钻柱的哪些部位受力最严重？都受到什么载荷的作用？ 84、什么叫复合钻柱，使用复合钻柱有什么优点？ 85、钻井液是怎么定义的？它有哪些功用？ 86.钻柱井下受力分析 87．钻井液的分类 88.钻柱主要由哪几部分组成？它在钻井过程中的作用有哪些？ 89 钻柱在井眼内的运动形式可能有哪几种？并分别简要说明每一种的特点。

完全可以代替，而且非常合适，二者都是同级别材料，不过在采购时一定要注意是真正的进口材料，不要被滥竽充数了。SKH-51高速钢标准牌号JIS SKH-51高速工具钢是国际通用的钨钼系韧性高速钢，该钢的碳化物颗粒细小均匀，具有韧性高，切削性能优良，热塑性好等特点具有良好的耐磨性能，尤其是可抵抗600℃高温不易软化，红硬性良好，热处理淬火后硬度可达到64HRC，耐磨性比高铬高碳钢高2倍，纫性强1.5倍，不过它的热处理工艺较新型高速钢难度大。SKH-9高速钢SKH-9高速钢是一款具有良好韧性的高性能的钨钼系普通溶制高速工具钢，它与JIS 标准SKH-51高速钢属于同一级别钢材，是最具通用性的高速度工具钢，目前世界上使用量很大，SKH-9高速钢碳化物组织细微、整齐、分布均匀，具有热作模具钢与冷作模具钢的可塑性，加工性能和研磨性能也比较好。SKH-51高速钢的主要特性◎碳化物组织细微、整齐、分布良好、组织均匀。◎耐磨性和韧性比较均衡。◎耐磨性比高铬高碳钢高2倍，纫性强1.5倍。◎富有热作、冷作可塑性，被削性和研磨性也良好。◎钨钼系652型高速度工具钢最有普遍性，能代替于钨型SKH2高速度工具钢。◎因为是碳含量上的增减，因此不损坏高温特性，可连续且大幅度改变钢材性质。◎可抵抗600℃高温不易软化，红硬性良好，热处理淬火后硬度可达到64HRC。 综上述特性，SKH-9高速钢被广泛使用在切割用耐磨、耐冲击各种工具与高级冲模，如：螺丝模、较需韧性及形状繁杂工具、铣刀，钻头、刮刀、滚齿刀、铣刀、钻头、锻造模具、螺丝成型模、牙攻、冲头、刀口、冲子料等。热处理规范成分对比

不可以。钻套是钻头、扩孔刀、铰刀的导引件，刀具硬度很高，如果不用钻套的话，就会很快地失去导引作用的。钻套的材料一般是T8A,T10A,就是优质碳素工具钢，一般锉刀、普通钻头、刮刀等，都是用它做的，淬火后硬度很高，可以到达HRC60。

小孔去毛刺可采用以下设备和方法：1.磨粒流体抛光机磨粒流加工是利用粘弹性磨料介质，在设定的压力下多次研磨加工表面，从而有微小孔的产品或是模具内孔达到抛光和去毛刺作用的特殊加工，这样的设备称为磨粒流体抛光机。2.使用钻头、锥度锪钻或三角刮刀等。此方法费工具，有些麻烦。3.利用淬硬的废钻头柄(或用中碳钢、工具钢淬硬)做成各种直径的小圆片,并磨成约0.5毫米厚,然后把它们夹紧在开有十字槽的针钳夹头(或自制简易央头)里。建议：如果条件允许，建议使用磨粒流体抛光机来去小孔毛刺。

钳工证是人力资源与社会劳动与学校鉴定所签发的职业资格证书。本职业共设五个等级分别为：初级（国家职业资格五级）、中级（国家职业资格四级）、高级（国家职业资格三级）、技师（国家职业资格二级）、高级技师（国家职业资格一级）。丛书内容包括考情观察、考核思路、组卷方式、试卷结构、考核内容结构表、鉴定要素细目表、考核时间与要求、应试技巧及复习方法（命题视角、答题要求、答题技巧）、学习目标、考核要点、考点导航、仿真训练、模拟试卷、参考答案等角度全方位解读装配钳工职业资格考核内容。国家职业资格考试练测平台分为强化训练和模拟测评两部分：强化训练严格遵循职业资格考试内容（职业技能鉴定要素细目表），试题分布与章、节、知识点相对应，考生可根据学习进度任意选择知识点，系统实时呈现各知识点练习情况，实时记忆答错试题信息，反复抽取。模拟测评与职业资格真实考试的考试时间、题型、题量等完全一致，是一次考试方法、考试内容结构、考试题型的提前预演，帮助考生提前进入热身赛环节，提前熟悉考试环境、考试规则及试题表现形式，并可以提前演练考试技巧和答题技巧。以上内容参考：百度百科-装配钳工职业资格考试

蹲在那不好受吧只要把全部转杆加起来再加三分一钻头减去地平上钻杆长度就是孔深了

钻孔灌注桩钻机分两大类（旋转钻机、冲击钻机）旋转钻机的钻头分三种刮刀钻：适合于流沙、淤泥层。只有直径和重量的限制，没有长度限制牙轮钻：适合于软石和坚硬的土质。也没有长度限制滚刀钻：适合于坚硬的岩石层。有重量限制和滚刀的排列、硬度要求以上都没有对钻头有长度方面的要求。冲击钻：就是用钻头的重量去挤压土壤成孔，对岩石的成孔也是利用钻头本身重量去破坏岩石结构面成孔。只对钻头有重量要求（可以根据岩石分级硬度确定钻头重量，一般直径在2-2.5米孔，钻头重量至少需要10吨；1.5-2米，钻头重量大概5吨，1.5米以下都需要3吨。对于冲击钻孔，对钻头的长度有一定要求，一般在1.8-2.5米高。因为钻头越长，对于冲击钻孔导向功能越强，发生偏孔、倒锤、卡锤的可能性越小，对钻孔的标准越高。这个没有什么规范规定，凭经验都能成功。

钳工技术等级岗位标准 一、 职业定义 使用钳工工具、钻床、按技术要求对工件进行加工、修整、装配。 二、 适用范围 零件制作、划线、刮削、装配；立钻、摇臂钻、台钻等专用设备的操作、保养。 三、 技术等级线 初、中、高三级 初级钳工 一、知识要求 1. 自用设备的名称、型号、规格、性能、结构和传动系统。 2. 自用设备的润滑系统、使用规则和维护保养方法。 3. 常用工、夹、量具的名称、规格、用途、使用规则和维护保养方法。 4. 常用刀具的种类、牌号、规格和性能；刀具几何参数对切削性能的影响；合理选择切削用量，提高刀具寿命的方法。 5. 常用金属材料的种类、牌号、力学性能、切削性能和切削过程中的热膨胀知识；金属热处理常识。 6. 常用润滑油的种类和用途；常用切削液的种类、用途及其对表面粗糙度的影响。 7. 机械识图、公差配合、形位公差和表面粗糙度的基本知识。 8. 常用数学计算知识。 9. 机械传动和典型机构的基本知识。 10. 液压传动和气压传动的入门知识。 11. 钳工操作、装配的基本知识。 12. 分度头的结构、传动和分度方法。 13. 确定零件加工余量的知识。 14. 钻模的种类和使用方法。 15. 快换夹头、攻螺纹夹头的构造及使用知识。 16. 螺纹的种类、用途及各部分尺寸的关系；螺纹底孔直径和套螺纹时圆杆直径的确定方法。 17. 刮削知识；刮削原始平板的原理和方法。 18. 研磨知识；磨料的种类及研磨剂的配制方法。 19. 金属棒料、板料的矫正和弯形方法。 20. 弹簧的种类、用途、各部为尺寸和确定作用力的方法。 21. 废品产生的原因和预防措施。 22. 相关工种一般工艺知识。 23. 电气的一般常识和安全用电；机床电器装置的组成部分及其用途。 24. 安全技术规程。 二、技能要求 1. 使用和维护保养自用设备。 2. 选用和维护保养自用和各种工、夹、量具。 3. 各种刀头、钻头的刃磨；刮刀、錾子、样冲、划针、划规的淬火和刃磨。 4. 看懂零件图、部件装配图，绘制简单零件图，正确执行工艺规程。 5. 一般工件划线基准面的选择和划线时工件的安装。 6. 根据工件材料和刀具，选用合理的钻削用量。 7. 一般工件在通用、专用夹具上的安装。 8. 一般工件的划线及钻孔、攻螺纹、铰孔（锥孔用涂色法检查接接触面积70%以上），铰削表面的表面粗糙度达到Ra1.6??m。 9. 刮削2级精度平板。 10. 制作角度样板及较简单的弧形样板。 11. 盘制钢丝直径3mm以内的各种弹簧。 12. 一般机械的部件装配，简单机械（卷扬机、电动葫芦等）的总装配。 13. 正确执行安全技术操作规程。 14. 做到岗位责任制和文明生产的各项要求。 三、工作实例 1. 攻M20以下螺孔，不应有明显的偏斜。 2. 刮削两个平面均为350mm??250mm的直角铁（弯板），精度达到2级。 3. 制作正六力形析板（组合件），间隙不大于0.05mm，能相对互换方向。 4. 将??50mm??50mm的圆棒料锉削成正六面体，基本尺寸的公差带为h8，平面度和垂直度公差值0.04mm，表面粗糙度为Ra1.6??m。 5. 在厚度为20mm，钢板的同一圆周上，钻铰八个??16H8的等分孔，各孔的位置度公差值为??0.2mm，表面粗糙度为Ra1.6??m。 6. 卧式车床尾座的加工和装配或溜板箱的装配，符合技术要求。 7. 卷扬机或电动葫芦等简单机械的总装配，符合技术要求。 中级钳工 一、知识要求 1． 常用测量仪器的名称、用途、使用和维护保养方法。 2． 常用工、夹具（包括组合夹具）的结构，使用、调整和维护保养方法。 3． 金属切削原理和刀具基本知识。 4． 液压传动基本知识。 5． 绘制复杂零件图和简单部件装配图的知识。 6． 通用机械设备（泵、风机、冷冻机及典型机床等）的工作原理和构造。 7． 内燃机的原理和构造。 8． 编制机械设备装配工艺规程的基本知识。 9． 复杂工件（包括大型、畸形工件）的划线方法。 10．凸轮的种类、用途、各部分尺寸的计算及划线方法；曲线的划线方法；锥体及多面体的展开方法。 11．旋转零件和部件的平衡种类、基本原理和校正方法。 12．轴瓦浇注巴氏合金的知识。 13．装配精密滑动轴承和滚动轴承的方法。 14．齿轮箱装配的质量要求及检查方法。 15．影响通用机械精度的各项因素，精度的检查方法，影响测量精度的因素。 16．机床精度对工件精度的影响，提高工件加工精度和细化表面粗糙度的方法。 17．静压导轨、静压轴承的工作原理、结构和应用知识。 18．加工工件时防止工件变形的方法。 19．数控机床基本知识。 20．通用机床加工知识，一般工件的加工工艺过程。 21．生产技术管理知识。 二、技能要求 1. 看懂较复杂的装配图，测绘复杂零件图。 2. 根据工件的技术要求编制加工工艺。 3. 设计并绘制较简单的工艺装备图。 4. 钻削复杂工件上的小孔、斜孔、深孔、多孔、对接孔、相交孔，符合图样要求。 5. 复杂形状工件的立体划线。 6. 研磨带锥度的检验心轴和高精度机床的主轴孔，接触质量、精度、表面粗糙度符合技术要求。 7. 根据机械设备的技术要求，编制装配工艺顺序。 8. 旋转零件和部件的动、静平衡。 9. 在液压试验台上进行各种液压件性能试验。 10. 装配压缩机、气锤、压力机和高压泵等，符合技术要求 11. 装配典型机床并检查各项精度。 12. 根据工件质量和机床运转情况，辨别机床工作是否正常。 三、工作实例 1. 刮削长度为1500mm的平尺或桥形平尺，精度达到1级。 2. 盘形凸轮的划线和制作，符合技术要求。 3. 划罗茨鼓风机壳体、叶片的加工线。 4. 复杂液压阀体（如操纵箱）的钻孔。 5. 在厚度为20mm的钢板上钻铰同一平面的三个620mm孔，中心距为100mm，表面粗糙度为Ra3.2??m，位置度公差值为??0.1mm。 6. 装配卧式车床，符合技术要求。 7. 装配导轨磨床，符合技术要求。 8. 装配7.36kW柴油机，符合技术要求。 9. 相应复杂程度工件的加工和部件的装配。 高级钳工 一、 知识要求 1. 精密测量仪器的工作原理。 2. 常用机械零件与各种机构的原理 3. 复杂和高精度机械设备的工作原理和构造。 4. 新产品装配后的质量检查和鉴定方法。 5. 复杂工件的加工工艺过程及精密、复杂机械设备装配工艺规程的编制方法。 6. 各种挤压加工方法。 7. 机床电气控制基本知识。 8. 液压传动知识。 9. 提高生产率的基本知识。 10. 微机应用基本知识。 二、技能要求 1. 设计先进的工艺装备，绘制工艺装备图，编制装配工艺规程。 2. 对工艺关键件加工的工艺规程提出改进意见。 3. 在新产品试制中，按高难度零件的技术要求，加工出合格零件。 4. 研磨高精度和复杂形状的工件。 5. 解决钳工操作及装配中的技术问题，装配大型、精密、复杂、高速的机械设备。 6. 按图样装配新产品，符合技术要求；装配和调整程控、数控机床。 7. 看懂机械电气原理图。 8. 应用推广新技术、新工艺、新设备、新材料。 三、工作实例 1. 精研高精度、形状复杂的工件，公差等级为lT4，表面粗糙度为Ra0.05??m。 2. 高精度、复杂形状零件的加工、符合技术要求。 3. 装配齿轮磨床，符合技术要求。 4. 装配大型高速内燃机，符合技术要求。 程控机床、数控机床等机电一体化新设备的装配及调整

长城精工 国内品牌应该属第一 ，自己制造部分工具，价格偏贵；得力、波斯都是贴牌，几无自己生产产品，但是这两年得力工具被得力文具收购，推广做的不错，波斯香港融资融了一下，品牌推广也在呈上升趋势，包括贴牌找的工具厂商也在提升；鹰之印、威力狮都是销量不高这几年上来的牌子；蓝达工具十几年前很不错，性价比高，但前几年由于公司转型，主要往汽车清洗机方面发展，所以工具这一块市场萎缩厉害，几乎市面上买不到他的产品，但他的性价比真的可以，也是自己生产部分工具，同时给很多市面上的品牌工具提供产品贴牌，自己的品牌反而这几年没响声了；像史丹利就不是国内品牌，美国的，不过很多工具也是找国内的工厂代加工的；世达属于丹纳赫集团旗下，外资，前期完全贴牌，现在也是自己生产部分工具了，价格很高，汽车维修工具这块国内当属做的最好；钢盾属于巨星下面，前几年以外销市场为主，这几年以钢盾在国内实施推广，但一直不温不火；力易得被外资企业收购了，但品牌知名度一般；捷科，现在处于倒闭的边缘，不过他的产品真的很不错，价格稍贵，但性能上甚至可以比肩世达，但公司营销不行；所以综合推荐国产品牌工具：长城精工、波斯、蓝达、捷科；具体还是看你心里能承受的工具价位。

工程孔所遇地层基本分为两大类。一类属软层，包括第四纪的土、砂土、填土和淤泥等;另一类属硬层，包括卵砾石层，风化或半风化基岩。而在一个钻孔中，特别是嵌岩桩孔中，往往前者钻进量大，一般占80%～90%，后者虽不大，可是所占用的钻进时间几乎达1/2，甚至更多。因此，一个钻头最好能适应软硬地层的钻孔需要。从现有的经验来看，工程钻孔常用钻头有软岩(土)中成孔用的翼状钻头，全风化岩石、基岩钻进中用的牙轮、滚刀钻头，此外在基岩钻进中也使用了少量的钢粒钻头。每类钻头又都因具体施工条件不同而有不同的结构和要求。下面介绍几种常用的钻头。三翼刮刀钻头如图2-9所示，钻头翼板底部呈正阶梯形，其底边和侧缘均密集镶焊S508(6×8×20)YG8硬质合金片，冀片外缘侧刃加镶保径硬质合金。钻头体上有4个喷嘴，冲洗效果好，不易糊钻，并有水力辅助破碎作用。适用于砂土、粘土和泥岩、泥质砂岩等地层。图2-9 三翼刮刀钻头阶梯盘形组合牙轮钻头如图2-10所示。钻进时牙轮在孔底既绕钻头轴心旋转，同时还绕自身轴心旋转。牙轮切削齿对孔底岩土进行冲击破碎作用和剪切破碎作用，碎岩效率较高。适用于砂砾、卵砾石和软硬不均地层。图2-10 阶梯盘形组合牙轮钻头

目前石油行业使用的钻头有很多种类，以不同的钻进方式为根据对钻头进行分类，可以将其分为金刚石钻头、牙轮钻头与刮刀钻头，这三种钻头是最基本的钻头形式。在这三种钻头中，在石油钻探工作中应用最为普遍、最为广泛的一种是牙轮钻头，其应用程度也比较深。将这三种钻头进行对比，使用范围最小的一种钻头是刮刀钻头。扩展资料：以所适应地层的差异为根据，可以将金刚石钻头分为普通金刚石钻头、聚晶金刚石复合片钻头两大类。在这两大类之中，普通金刚石钻头适用于研磨性较高、地质较硬、地质复杂的地层；聚晶金刚石复合片钻头能够被广泛的应用于硬质地层、软质地层、软硬适中的地层，其应用范围十分广泛。刀片的不同是这两种金刚石钻头的主要差别所在。参考资料：钻头 （工具）-百度百科

常用的电钻钻头按照主要规格分类有4、6、8、10、13、16、19、23、32、38、49mm等。以不同的钻进方式为根据对钻头进行分类，可以将其分为金刚石钻头、牙轮钻头与刮刀钻头。以所适应地层的差异为根据，可以将金刚石钻头分为普通金刚石钻头、聚晶金刚石复合片钻头两大类。在这两大类之中，普通金刚石钻头适用于研磨性较高、地质较硬、地质复杂的地层；聚晶金刚石复合片钻头能够被广泛的应用于硬质地层、软质地层、软硬适中的地层，其应用范围十分广泛。电钻挑选要素：一、电钻产品是国家认监委规定的强制性认证产品，因此在选购时，首先应该查阅该工具是否有3C标志，查阅的方法一般为，在工具的外包装上或工具的铭牌上是否有3C标志，若对此仍有异议，可上国家认监委的网站，查阅该工具的3C证书是否现行有效。二、一般选购电钻时，应选择声誉较好，较有影响力的大公司，因为这些大公司技术力量雄厚，质量控制比较严格，售后服务也比较规范。购买力较强的用户，也可以选购一些国际品牌的工具。三、应根据使用者的需要，先区别家庭用还是专业用，由于大多数的电钻都是针对专业人员所设计，因此在选购前，应先区别专业与一般家庭用的工具。通常专业与一般家庭用的工具差别在功率上，专业用的工具功率较大，以方便专业人士减轻工作量，因此工具的输入功率也不需要很大。以上内容参考：百度百科--电钻以上内容参考：百度百科--钻头

在钻井过程中，钻头是破碎岩石的主要工具，井眼是由钻头破碎岩石而形成的。一个井眼形成得好坏，所用时间的长短，除与所钻地层岩石的特性和钻头本身的性能有关外，更与钻头和地层之间的相互匹配程度有关。钻头的合理选型对提高钻进速度、降低钻井综合成本起着重要作用。 钻头是进行石油钻井工作的重要工具之一，钻头是否适应岩石性质及其质量的好坏，在选用钻井工艺方面起著非常重要的作用，特别是对钻井质量、钻探速度、钻井成本方面产生著巨大的影响，PDC钻头是当今石油和天然气勘探开发行业广泛使用的一种破颜工具，它有效地提高了机械钻具，缩短了钻井周期。 基本介绍 中文名 ：钻头 外文名 ：bit 繁体 ：钻头 拼音 ：zuàn tóu 关键 ：合理选型 材质 ：金属 作用 ：一般用于钻孔 广泛使用 ：PDC钻头 介绍,分类及选择,金刚石,牙轮,金刚石复合片,钻头发展简史,钻速影响因素, 介绍 钻头是钻井设备的主要组成部分，其主要作用是破粹岩石、形成井眼。旋转钻头是目前石油行业普遍使用的钻头，在机械的带动下旋转钻头会产生旋转，从而带动整个钻头产生向心运动，并通过侵削、研磨使岩石发生裂痕并破碎，起到向下钻探的作用。钻头是主要的钻井设备之一，根据工作环境、地域环境的不同，钻头的规格、形状也应当有所不同，在进行石油钻井工作时，应当以具体需要、具体设计方案为根据，合理地、科学地选择钻头。在具体的钻井工作中科学选择钻头、合理确定钻井液，从而提高石油钻井的工作效率、工作质量，才能使石油钻井更好地发挥自身的价值，为促进石油事业的发展作出一定的贡献。 石油钻井 分类及选择 目前石油行业使用的钻头有很多种类，以不同的钻进方式为根据对钻头进行分类，可以将其分为金刚石钻头、牙轮钻头与刮刀钻头，这三种钻头是最基本的钻头形式。在这三种钻头中，在石油钻探工作中套用最为普遍、最为广泛的一种是牙轮钻头，其套用程度也比较深。将这三种钻头进行对比，使用范围最小的一种钻头是刮刀钻头。本文主要介绍的是金刚石钻头与牙轮钻头。 刮刀钻头 金刚石 切削刃使用的是金刚石材料的钻进刀具就是金刚石钻头，金刚石钻头的主要优势在于能够适应研磨性较高、地质较硬的地层，切割性能也比较优良。在高速钻探方面具有非常显著的优势。 金刚石钻头 以所适应地层的差异为根据，可以将金刚石钻头分为普通金刚石钻头、聚晶金刚石复合片钻头两大类。在这两大类之中，普通金刚石钻头适用于研磨性较高、地质较硬、地质复杂的地层；聚晶金刚石复合片钻头能够被广泛的套用于硬质地层、软质地层、软硬适中的地层，其套用范围十分广泛。刀片的不同是这两种金刚石钻头的主要差别所在。 聚晶金刚石复合片钻头主要有四个组成部分，即金刚石复合片、喷嘴、胎体以及钻头体；普通金刚石钻头主要有四个组成部分，即金刚石颗粒、喷嘴、胎体以及钻头体。因为金刚石钻头的切割性能比较优良，因此在选择金刚石钻头当做石油钻井工具时，能够高速钻探，也能够在一定程度上扩大钻深。在使用金刚石钻头进行石油钻井作业的过程中，需要高度注意的有以下几个方面： 聚晶金刚石 第一，金刚石钻头的价格比较高，因此在使用时应小心操作，降低损坏程度； 第二，金刚石钻头在热稳定性方面具有一定的缺陷，因此在使用时要保证钻头的冷却性能、清洗情况； 第三，其质地比较脆，因此金刚石钻头的抗冲击性能会比较差，应该严格按照金刚石钻头的相关规程来进行严格的、规范的操作。 牙轮 以牙轮钻头的结构为依据，可以将其分为水眼、轴承、巴掌、牙轮以及钻头体这五个部分。如果是密封喷射式的牙轮钻头，在一般情况下还包括储油补偿系统这一部分。螺纹一般会在牙轮钻头的上部，钻柱与螺纹进行相互连线，钻头下部会存在牙轮，其上带有三个巴掌，牙轮轴上装上牙轮，牙轮轴与各个牙轮之间装有轴承，牙轮 会通过其自身所带的切削齿进行破碎岩石工作。钻井液的通道就是钻头的水眼。在进行石油钻井工作的过程中，通过钻进过程中的横向剪下作用、纵向振动作用，牙轮钻头会实现破碎岩石的目的，从而能够提升钻井速度。 牙轮钻头 在选择牙轮钻头当做石油钻井工具时，需要按照钻井设备的实际情况、地层的实际条件以及相邻油井的地质资料、地层资料来进行牙轮钻头的选型。在进行选择时，需要考虑的问题主要有以下几点： 首先，应考虑钻井地层中的软硬交错情况是否存在；其次，应考虑在石油钻井工作中是否需要防斜钻进、曲线作业； 再次，应考虑同一油井中的不同钻进井段的实际深浅情况； 最后，应考虑钻井地质、地层的可研磨性以及软硬程度。 金刚石复合片 PDC钻头是当今石油和天然气勘探开发行业广泛使用的一种破颜工具，它有效地提高了机械钻具，缩短了钻井周期。 金刚石微粉 金刚石复合片(PDC—Polycrystalline DiamondCompact)是采用金刚石微粉与硬质合金衬底为原料，在超高压高温条件下烧结而成的复合超硬材料，它既具有金刚石的硬度与耐磨性，又具有硬质合金的强度与抗冲击韧性，是一种卓越的切削工具与耐磨工具材料，现已广泛地套用于金属与非金属切削刀具、木材加工刀具、石油与天然气钻头等许多领域。PDC研发及其在石油、天然气钻头方面的套用历史已过去了35年，在这漫长的旅程中许多科学研究者为此作出了杰出的贡献。 在PDC研发方面，GE公司1970年公布，1972～1973年正式进行商品化生产的Compax具有划时代意义，而该公司1976年叉推出了专用于石油、天然气的PDC系列产品——Stratapax钻井钻头用PDC，为钻头的研制提供了良好的基础。自此以后许多PDC制造公司在技术创新上也取得了重大进展，其中美国合成公司(US Synthetic)制造的金刚石层更厚、更耐冲击的PDC于上世纪90年代中期进入钻井市场后，使PDC钻头的钻井效果显著提高。1997年该公司即成为了市场份额的领头羊。 硬质合金 我国郑州三磨所于1987年研制成功PDC并逐步进入钻井市场，虽然产品性能还不完美，但其却以极低廉的价格赢得了我国刚起步的钻头制造业的青睐。 1992年郑州新亚复合超硬材料有限公司建成投产后，对PDC的制造技术作了持续不断的改进，使PDC的性能有了长足的进步。 PDC石油、天然气钻头的开发与套用也可追溯到30多年前，1973年Tulsa大学钻井研究中心与GE公司所进行的最初的平面PDC钻头设计以及在美国几大油田进行的几次现场钻井试验具有开创性、里程碑性的重大意义。自此以后，钻头制造商也不断在钻头设计、制造与使用诸多方面作了不懈的努力和持续的改进，才得以使PDC钻头在石油、天然气钻井中广泛推广，并给PDC及其钻头制造业、石油与天然气开采业带来丰厚的经济回报。 油田 1985年我国四川石油管理局与美国克里斯坦森(Eastman Christensen)公司合资建立了川石一克里斯坦森金刚石钻头公司。 1994年新疆石油管理局与Halliburtos的secarity DBS公司合资建立了新疆一帝陛艾斯钻头工具公司，这两家企业都利用了国外成熟的PDC钻头制造技术，有力地促进了我国PDC钻头的制造与套用技术的进步、促进了PDC钻头在我国各大油田的推广和普及。 钻头发展简史 在PDC的生产技术尚未成熟，或者说PDC钻头刚开始开发之前的一段时间，就有厂家用无硬质合金衬底的聚晶人造金刚石取代天然大颗粒金刚石来制造表镶钻头。聚晶体的形状有一端为圆锥的圆柱形、三角块形、圆片形及矩形、块形等多种，如GE公司的Geoset、Fomset，De Beers公司的Syndax3以及郑州三磨所的TSP，它们的共同特点是具有高热稳定性，即耐1000℃～1100℃的高温，可直接烧结到由碳化钨粉未及粘结金属组成的钻头胎体的冠部作为钻齿，破碎与切削地层。 碳化钨粉未 1969～1975年郑州三磨所分别生产了几种不同直径的JR20SN一2聚晶体，首先用于保径的孕镶钻头和扩孔器的制造，钻进矿山7级以下的地层，而后用6x 6mm聚晶体制造石油刮刀钻头，在胜利油田进行试验，以钻进同一井深2400m为例，聚晶刮刀钻头与硬质合金刮刀钻头相比，每口井可节约1.1～1.2万元，并节省78%的时间；聚晶刮刀钻头与牙轮钻头相比，节省成本50%以上，钻井时间减少5～8天。另外1.8×5mm聚晶体制造的地质取芯钻头、扩孔器以及2.5×5mm聚晶体用于冶金、煤田及地质孕镶钻头的保径，其效果也与天然金刚石相近。 在上世纪80年代初期我国自主研发的PDC尚未成功之前，6×6mm聚晶体曾大量用于石油、天然气钻井的取芯钻头和西瓜皮式的全面钻进钻头。三角块形聚晶也曾大量用于制造中硬至硬地层(如石灰岩、白云岩)、轻微研磨性地层的取芯或全面钻进钻头。自90年代国产PDC大规模生产之后，聚晶人造金刚石逐渐退出了钻井市场，被PDC全面取代。 金刚石 石油、天然气钻井用PDC钻头的研发与套用经历了一个相当长的时间，早期PDC的抗冲击性不高、存在分层现象，加上钻头设计制造方面存在问题及石油、天然气钻井具有风险性，占据钻井市场较大份额的牙轮钻头制造厂商表现不是那么积极，因此PDC钻头的研发和套用遇到了较大的困难与阻力。 美国在1973～1975年间采用GE公司生产的8.38×2.8mm、金刚石层为0.5mm厚的PDC(Compax)焊接到硬质合金齿柱上再安装到钢体钻头上进行试验，大量的原始试验数据表明：PDC可取代用于钻进最硬和磨蚀性很高的岩石的表镶钻头上的天然金刚石。但考虑到PDC的结构与性能特点以及石油、天然气地层大都为软一中硬地层，于是钻头制造厂商把PDC套用重点放到了具有重大市场前景的石油钻井市场。美国Tulsa大学钻井研究中心参与了最初的平面PDC钻头设计，并对PDc本身进行了关键性试验。在此期间GE公司在南德克萨斯州、科罗拉多州、犹他州、上密西根州进行了4只PDC钻头的试验，暴露了PDC柱齿、钻头设计与制造方面的一些问题。 取芯钻头 初期试验存在的问题解决后，1976年12月GE公司推出了钻头专用PDC系列产品Stratapax，其性能有所改进，更耐冲击，也更有利于固定到钻头体上。与此同时Diamant B0art公司在波斯湾和北海盐岩中、East.man Christensen公司在北海也进行了一些较为成功的PDC钻头试验。 通过上述初步探索性试验之后，80年代末一直到现在，PDC制造厂对PDC进行了一系列的改进与创新，使PDC的各项性能得到了很大提高，而各大钻头公司随着能源市场的景气、原油价格的不断创新高，他们与石油公司一起积极开发了一系列新型PDC钻头，改善了使用效果与扩大了使用领域。 90年代起，从钻头水力学角度出发，通过完善钻井泥浆以控制页岩中钻头泥包现象获得了成功，使解决钻进页岩夹层存在的问题获得了突破性进展。PDC钻头的最大发展是Amoco公司发现了钻头损坏的最主要原因是钻头旋转偏摆(回旋)造成的，随之发展了防钻头偏摆设计技术，各钻头制造厂从钻头设计角度出发对布齿结构、刀翼结构、钻头剖面形状等采用了一系列防偏摆设计技术，将旋转偏摆程度降低到最小。此外，Eastman Christensen公司将Amoco的防偏摆产品实现了商品化，采用了稳定钻头工作装置，使PDC在钻进时降低导致其破坏的剧烈偏摆载荷，正式推出了防旋转偏摆钻头，这种钻头在多层(非均质夹层)岩层钻进中更为有利。此外，钻头冠部形状也由平面状变为3～8刀翼甚至更多刀翼(螺旋形)的西瓜皮状。 原油 PDC钻头不断提高与创新的另一原因是开发与套用了更为现代、更为复杂的计算机数据模型系统(CAD/CAM)，并与实验室验证相结合，增加了钻头成功套用的把握。在我国，PDC钻头的开发因为受到PDC国产化的影响，相对美国要晚15年左右，在上世纪80年代中期，江汉钻头厂、大港总机厂钻井研究所及北京石油大学等单位开始着手研发PDC钻头，1985年川石一克里斯坦森金刚石钻头公司与1990年新疆一帝陛艾斯钻头工具公司成立后分别引进了国外成熟的PDC钻头技术及后续新技术，并采用GE、DeBeers、USS公司生产的质量稳定可靠的PDC，它们制造的钻头在钻井中均有卓越的表现，为我国PDC钻头的开发与套用迅速铺平了道路，展现了PDC钻头在石油、天然气钻井市场的光明前景。但因钻头成本过高及售价昂贵，其套用主要在新疆地区油田及海洋油田钻井中推广。 1988年郑州三磨所自主研制的价格十分低廉的PDC投放市场后，加速了我国PDC钻头国产化的步伐，先后出现了江汉钻头厂钻井研究所、大港石油总机厂、胜利油田钻井院、大庆石油管理局钻头厂等一批PDC钻头制造厂，完全国产化的PDC钻头在大庆油田、中原油田、大港油田、胜利油田、辽河油田、吉林油田等地区得到了推广和普及。 由于20世纪90年代初国产PDC的性能还不令人满意以及部分钻头厂家钻头设计与制造水平相对较低，钻井效果尚不太理想，直到郑州新亚复合超硬材料有限公司投产后，在PDC制造技术上坚持不懈地进行研究和创新，产品的规格与国外产品一致，产品的质量及可靠性提高，才基本上满足国内外钻头客户用于钻进软一中硬地层钻头的技术要求，目前该公司主要致力于开发适合于硬地层、夹层、深井等难攻地层钻头用的PDC。另外，在钻头制造方面，除川石一克里斯坦森金刚石钻头公司、新疆帝陛艾斯钻头工具公司外，又涌现了一批具有高质量水平的钻头制造公司：如成都百施特金刚石钻头公司、武汉亿斯达工具公司、成都迪普金刚石钻头公司及四川川石金刚石钻头公司等。可以相信，不久的将来，国产PDC钻头的使用效果及套用领域会随着PDC品质的改善以及钻头设计、制造水平的提高而迅速进步。 大庆油田 当今，在世界钻井市场上，在钻头制造技术与生产数量上占主导地位的知名公司有休斯(BakerHughes)公司、DBS(HaIliburton的Secarity DBS)公司、史密斯(Smith International)公司以及瑞特(Hycalog Tool—Reed)公司四家。 钻速影响因素 1) 地层沉积年代远，地层硬度高、不均质，部分层段研磨性高。 厚度在500m以上的自流井组，泥页岩，砂岩互层，砂泥岩致密，硬度高，须家河段为泥岩夹石英砂岩，矽质胶结，岩石硬度达7级；二叠系阳新统地层岩石可钻性级值为4.7～7.5，岩石软硬变化大，因高围压作用，二叠系灰岩硬度高出三叠系3倍以上，且央带燧石结核，煤及黄铁矿。 燧石结核 2) 井眼不稳定。 川东高陡构造井的上部沙溪庙组一珍珠冲组地层(井深0～2500m)，岩性主要是砂，泥、页岩互层。由于岩石水敏性强以及高陡构造的地应力联合作用，使井眼很容易失稳，井壁严重坍塌。为了平衡垮塌而提高钻井液密度.导致机械钻速大幅降低，如天东26井在沙溪庙组、自流井组地层钻井中钻井液密度提至1.35～1.63g/cm 3 ，由高液柱压力产生的“压持效应”使机械钻速降至0.96m/h；二叠系的龙潭组、梁山组也极易垮塌。 井眼 3)地层倾角大，地层倾角8～55 。 ，最高达85 。 ，容易发生地层自然造斜。 为了控制井斜往往采取轻压吊打的措施，从而大大降低了钻井速度。 4)地层压力系统复杂，从负压到异常高压相互交错，具有纵向上压力系统的多样性和横向上压力系统相对独立性。 碳酸盐岩气藏有裂缝性、孔隙性和裂缝一孔隙性3类产层。孔隙性气藏压力规律性较清楚，基本表现为常压，能实现平衡钻井，如川东石炭系、长兴生物礁等。而裂缝性气层压力依赖于地质运动的强弱及岩石本身的强度·规律性差，很难预测。钻井时按有裂缝存在而采用高密度钻井液钻进。导致过平衡影响机械钻速，但采用低密度钻井液快速强钻，突遇裂缝井喷的风险很大。阳新组、长兴组两个高压产层，由于压力梯度高，岩石硬度大，并且地层深度深，钻井液密度通常为1.50g/cm 3 ；(云安6井最高压力梯度达2.45MPa/hm，钻井液密度2.41g/cm 3 )，致使钻速长期徘徊在1.00m/h左右。 井喷 5)大尺寸井眼长。 川东地区大于 311.Imm井眼的井段约占总进尺的1/2～3/4，由于井斜因素导致钻压加不上。 in头钻压一般只能加到120～180kN，转速一般为60r/min。大尺寸井眼钻头破岩体积大，如 in钻头的破岩体积为8Min钻头破岩体积的4.24倍， in钻头的破岩体积为 in钻头的2.08倍。显然钻头在井底的机械破岩能量严重不足，牙齿很难吃入地层.破岩方式主要以研磨为主，而不是体积破碎，导致钻头破岩效率很低。由于井眼尺寸大、井深，实际环空返速在0.8m/s以下，水力能量也严重不足，导致井底清洗效果差，岩屑重复破碎；同时，深井钻井经验表明，随着大尺寸井段的加深.牙轮钻头的蹩跳现象尤为突出，钻头在井底的有效钻进时间不到50%，也严重影响了机械钻速的提高。 岩屑

钻木头钻头和钻铁钻头的区别：1、材质不同：（1）钻金属的一般为黑色钻头，钻头材质一般是高速钢，在一般金属材料（合金钢、非合金钢、铸铁、铸钢、有色金属）上钻孔，配合使用金工钻头。（2）在木质材料上钻孔，配合使用木工钻头，木工钻头切销量大，对刀具硬度要求不高，刀具材料一般为一般高速钢。钻头尖端中心有一个小尖尖，两边对等角度也比较大，甚至于没有角度。2、钻头设计结构不同：（1）钻铁的一般为中间尖头（力大，耐磨，利于进给）；（2）钻木一般为三尖刃，中间高两边低。因为木头软，这样钻起来更快，两边的刃口还可以让钻口平齐美观，也称薄板钻。3、加工方法工艺不同：（1）钻铁的是直接由钻头的刀刃铲削。（2）钻木头的钻头是边沿有2个刀刃，是先切断在由中间的平刃铲掉。扩展资料钻头的分类及选择：目前石油行业使用的钻头有很多种类，以不同的钻进方式为根据对钻头进行分类，可以将其分为金刚石钻头、牙轮钻头与刮刀钻头，这三种钻头是最基本的钻头形式。在这三种钻头中，在石油钻探工作中应用最为普遍、最为广泛的一种是牙轮钻头，其应用程度也比较深。将这三种钻头进行对比，使用范围最小的一种钻头是刮刀钻头。本文主要介绍的是金刚石钻头与牙轮钻头。参考资料来源：百度百科-钻头

用硬质合金特殊涂层的钻头，如山特维克840系列，材质1220的钻头。山特维克系列多为硬质合金、高速钢制成的金属切割工具，以及硬质合金和其他硬质材料制成的部件，适合淬火后使用。将钢加热到临界温度以上温度，保温一段时间，使之全部或部分奥氏体化，然后以大于临界冷却速度的冷速快冷到Ms以下进行马氏体（或贝氏体）转变即可完成淬火。扩展资料钻头的分类及选择目前石油行业使用的钻头有很多种类，以不同的钻进方式为根据对钻头进行分类，可以将其分为金刚石钻头、牙轮钻头与刮刀钻头，这三种钻头是最基本的钻头形式。在这三种钻头中，在石油钻探工作中应用最为普遍、最为广泛的一种是牙轮钻头，其应用程度也比较深，将这三种钻头进行对比，使用范围最小的一种钻头是刮刀钻头。切削刃使用的是金刚石材料的钻进刀具就是金刚石钻头，金刚石钻头的主要优势在于能够适应研磨性较高、地质较硬的地层，切割性能也比较优良。在高速钻探方面具有非常显著的优势。参考资料百度百科--淬火百度百科--钻头

钻木头钻头和钻铁钻头的区别：1、材质不同：（1）钻金属的一般为黑色钻头，钻头材质一般是高速钢，在一般金属材料（合金钢、非合金钢、铸铁、铸钢、有色金属）上钻孔，配合使用金工钻头。（2）在木质材料上钻孔，配合使用木工钻头，木工钻头切销量大，对刀具硬度要求不高，刀具材料一般为一般高速钢。钻头尖端中心有一个小尖尖，两边对等角度也比较大，甚至于没有角度。2、钻头设计结构不同：（1）钻铁的一般为中间尖头（力大，耐磨，利于进给）；（2）钻木一般为三尖刃，中间高两边低。因为木头软，这样钻起来更快，两边的刃口还可以让钻口平齐美观，也称薄板钻。3、加工方法工艺不同：（1）钻铁的是直接由钻头的刀刃铲削。（2）钻木头的钻头是边沿有2个刀刃，是先切断在由中间的平刃铲掉。扩展资料钻头的分类及选择：目前石油行业使用的钻头有很多种类，以不同的钻进方式为根据对钻头进行分类，可以将其分为金刚石钻头、牙轮钻头与刮刀钻头，这三种钻头是最基本的钻头形式。在这三种钻头中，在石油钻探工作中应用最为普遍、最为广泛的一种是牙轮钻头，其应用程度也比较深。将这三种钻头进行对比，使用范围最小的一种钻头是刮刀钻头。本文主要介绍的是金刚石钻头与牙轮钻头。参考资料来源：百度百科-钻头

主要规格有4、6、8、10、13、16、19、23、32、38、49mm等。以不同的钻进方式为根据对钻头进行分类，可以将其分为金刚石钻头、牙轮钻头与刮刀钻头。以所适应地层的差异为根据，可以将金刚石钻头分为普通金刚石钻头、聚晶金刚石复合片钻头两大类。在这两大类之中，普通金刚石钻头适用于研磨性较高、地质较硬、地质复杂的地层；聚晶金刚石复合片钻头能够被广泛的应用于硬质地层、软质地层、软硬适中的地层，其应用范围十分广泛。扩展资料：电钻和钻头的维护和检查：1、检查钻头使用迟钝或弯曲的钻头，将使电动机过负荷面工况失常，并降低作业效率，因此，若发现这类情况，应立刻处理更换。2、电钻器身紧固螺钉检查使用前检查电钻机身安装螺钉紧固情况，若发现螺钉松了，应立即重新扭紧，否则会导致电钻故障。3、检查碳刷电动机上的碳刷是一种消耗品，其磨耗度一旦超出极限，电动机将发生故障，因此，磨耗了的碳刷应立即更换，此外碳刷必须常保持干净状态。4、保护接地线检查保护接地线是保护人身安全的重要措施，因此Ⅰ类器具（金属外壳）应经常检查其外壳应有良好的接地。参考资料来源：百度百科-电钻参考资料来源：百度百科-钻头

这个25和32的是38mm的开孔器，40的是48mm的开孔器，50的是60mm的开孔器，65的是76mm的开孔器，80的是89mm的开孔器.自动控制消防喷淋系统是一种在发生火灾时,能自动打开喷头喷水灭火并同时发出火灾报警信号的消防灭火设施。自动喷淋灭火系统具有自动喷水、自动报警和初期火灾降温等优点,并且可以和其他消防设施同步联动工作，因此能有效控制、扑灭初期火灾。现已广泛应用于建筑消防中。自动消防喷淋系统分为感烟式和感温式两种。平时屋顶消防水箱装满水，当发生火灾时喷头在温度达到一定温度后（一般是68°C）喷头镀铬融化，管内的水在屋顶消防水箱的作用下自动喷出，这时湿式报警阀会自动打开，阀内的压力开关自动打开，而这个压力开关有根信号线和消防泵连锁，泵就自动启动了。然后喷淋泵把水池的水通过管道提供到管网，整个消防系统开始工作。

1、应用不同铣刀：铣刀主要用于在铣床上加工平面、台阶、沟槽、成形表面和切断工件等。钻头：主要作用是破粹岩石、形成井眼。2、后角不同铣刀：铣刀的侧刃磨有后角，所以可以侧向切削。钻头：钻头的侧刃没有后角，所以不可以侧向切削，用于轴向钻削。铣刀钻头3、分类不同铣刀：尖齿铣刀，在后刀面上磨出一条窄的刃带以形成后角，由于切削角度合理，其寿命较高。尖齿铣刀的齿背有直线、曲线和折线3种形式。直线齿背常用于细齿的精加工铣刀。曲线和折线齿背的刀齿强度较好，能承受较重的切削负荷，常用于粗齿铣刀。铲齿铣刀，其后面用铲削（或铲磨）方法加工成阿基米德螺旋线的齿背，铣刀用钝后只须重磨前面，能保持原有齿形不变，用于制造齿轮铣刀等各种成形铣刀。钻头：金刚石钻头，切削刃使用的是金刚石材料的钻进刀具就是金刚石钻头，金刚石钻头的主要优势在于能够适应研磨性较高、地质较硬的地层，切割性能也比较优良。牙轮，以牙轮钻头的结构为依据，可以将其分为水眼、轴承、巴掌、牙轮以及钻头体这五个部分。如果是密封喷射式的牙轮钻头，在一般情况下还包括储油补偿系统这一部分。参考资料来源：百度百科-铣刀参考资料来源：百度百科-钻头

键槽铣刀和麻花钻有点相似,仔细观察不难区分. 键槽铣刀很短,外园的两条刀刃有后角,能起切削作用,两条刀刃相交于一点几乎没有横刃,它只有整数尺寸. 麻花钻比较长,外园的两条刃带没有后角,只起减少摩擦的作用,两条刀刃不相交于一点,有一段横刃,它每0.1毫米一级,有许多尺寸. 立铣刀也很短,有三条以上刀刃,比较容易区分.

考虑到钛合金的材料特性。应选用于该材料亲和力不强的材料。含钴的硬质合金肯定是好的选择。采用以下措施：增大顶角，两棱夹角修磨到135度--140度，增大钻头外缘处后角12-15度。修小横刃长度0。08--0。1，以减少钻孔的轴向力。钴钛合金钻最好！采用高速钢钻头的话，切削速度为7-12m/min,进给量0.05--0.2mm/r, 采用硬质合金的话v=25-60m/min ,f=0.050.15m/r 钻浅孔时，切削液可以选择电解液其成分大概为葵二酸7%-10%，三乙醇胺7%--10%，甘油7%-10%。硼酸7%-10%，亚硝酸钠3%-5%，其余都是水。 钻深孔时可选择30号机械油加煤油，比例是3：1或3：2，也可用硫化油。