船用钢板的预处理具体做什么？求解答

有。精密矫平机的矫平机构，高精度的精密矫平机能够保证稳定、优质的矫平效果，保障了有伺服液压间隙控制、防止损坏矫平机的液压过载保护系统，并可保持稳定高效的矫平效果。安全保障义务是一种法律在综合考虑了在调整商业活动的秩序中设立这种义务的社会经济价值及道德需要后依据诚信及公平原则确立的法定义务。

矫平机选择玛哈特好。根据查询相关资料信息：玛哈特是国内矫平机做得最好的，每个系列都是同行内价格最优势的，拥有十多年自动化设备研发，制造经验，质量有保障。

13吨。由华鲁板料矫平机厂家发出的公告得知：华鲁板料矫平机自重13吨，额定载重量19.5吨，最大载重量在30吨。矫平机又叫开平机、平板机、校平机、矫正机、矫直机，最正规的名字是板材矫平机，主要应用于矫正各种规格板材及剪切成块的板材。该机能适用于各种冷、热轧板材的矫平。

不能。 校平机由于其操作方便、简单，应用范围遍布机械、冶金、建材、化工、电子、电力、轻工等多个行业，特别在造船、机车车辆、锅炉桥梁、金属结构工厂等行业，成为生产中不可缺少的必需产品，接下来校平机厂家就给大家简单的分析一下校平机给金属板材带来的作用。　　1、金属板材的质量　　校平机是一种用来校正卷材和板材缺陷的精密机械。这些缺陷包括纵向卷曲、横向翘曲、扭曲、边缘镰刀弯、波浪边、卷材裂痕和中心凹凸等。如果我们使用校平机，这些缺陷问题都可以得到很好的解决，这样整个金属板材的质量就随之**了。　　2、去除材料的应力　　利用校平机对板材进行校平，可以去除材料中的应力，主要是因为校平技术可以使材料各部份有选择性的延伸。在为了获得一致的纤维长度，在材料屈服点以下，使板材纤维较短的部分按比例伸长。　　它的实现是使材料在通过校平机床时以较小的曲率半径作循环往复的上下弯曲，使较短的材料纤维拉长。当板料朝校平机床出口方向运动时，上下弯曲的幅度逐渐减小，以消除在机床校平入口处因剧烈的弯曲所引起的材料变形。

1、无锡正诚机械科技有限公司主营产品：纵剪机，矫平机，护栏板机，冷弯型钢机。所在地：无锡市新区坊前工业园锡义路88-1号。2、无锡正诚机械科技有限公司主营产品：纵剪机，纵剪机，矫平机，护栏板机。所在地：无锡市新区江溪街道坊前锡义路88号。3、佛山市远铮智造机械有限公司主营产品：伺服送料机放料架，沃得冲床矫平机。4、桓台果里镇琛飞机械厂主营产品：钢卷开平设备，开平机，精密矫平机。所在地：山东省淄博市桓台县果里镇姜坊村。5、无锡市百顺机械厂主营产品：纵剪机，拉矫机，矫平机，收卷机。所在地：无锡市新区鸿山镇鸿声振兴南路。

无锡市东方机器厂有限公司。_尬卸交鞒в邢薰臼堑胤焦偷囊患夜煞葜破笠担ㄒ荡邮陆鹗舭宀男F交,矫平机的设计与制造。在矫平设备制造行业中是开发各类新品较早的厂家之一。从1992年为中国二汽设计制造4×1600矫平机组以来，通过二十五年的发展历程，工厂已经形成了矫平设备系列产品的设计制造能力。目前已有从薄板到厚板，从钢板到有色板，复合板矫平的不同规格型号产品一百多种。可满足不同用户的各种需要。_狡放凭ば拇蛟欤谛幸抵幸严碛辛己玫男庞徒细叩闹龋繁椴既⒊隹谠侥稀⒂《取⑻┕⒙砝次餮恰⒁晾省⒍砺匏埂⒃嫉__臀鞯榷喔龉摇9驹2002年全面通过ISO9001：2000质量管理体系认证。公司拥有强大的技术设计力量，先进的生产工艺装备，严格的质量管理体系，专业的服务团队。我们有基础有能力为用户提供高质量的合格产品。始于用户的需要，终于用户的满意是我公司始终的经营宗旨。

1、博兴县福旺机械厂主营产品：开平机，卷板开平机，校平机，钢板校平机。地址：山东省博兴县店子工业园。成立时间：2008-05-05。2、山东华夏炜烨机械有限公司主营产品：开平机，纵剪机分条机，冲孔机，压花机。地址：山东省博兴县兴福镇北工业区。成立时间：2017-04-10。3、桓台县果里镇鑫辉锻压机械厂主营产品：卷板机；开平机；法兰机；开平线。地址：中国山东淄博桓台县果里镇凤鸣村。成立时间：2016-06-01。4、泰安振华锻压机械制造有限公司主营产品：矫平机，开平机，平板机，校平机，卷板开平机，铝板校平机，钢板校平机，纵剪分条机。地址：泰山青春创业园振华路东泰山大街南。成立时间：1997-10-10。5、泰安市泰尊锻压机械有限责任公司主营产品：剪板机；卷板机；折弯机；冲型剪切机；开卷、矫平生产线；滚压成型线；产品配件生。地址：山东省泰安市南关路南首。成立时间：1998-03-04。

1mm/1000mm以内。钢板矫平机精度标准要在1mm/1000mm以内，直接在钢材市场买回来的热轧钢板平整度不是很好，所以要求先喷砂去除表面的氧化皮后做矫平。

1.5厚的板进过矫平机系数调0.25t。折弯系数与折弯的R关系很大，1.5厚钢板过矫平机系数为0.25t，铝板过矫平机系数为0.5t，铜排过矫平机系数为0.4t。

矫平机是利用材料的“包辛格效应”对板材进行多次反复弯曲，逐渐减小压弯挠度，使多种原始曲率逐步变为单一曲率，并将其矫平，达到工艺要求的平整精度。整平机重要的参数包括：整平辊的直径、辊距和数量。通常来讲：整平辊的辊距和直径越小，整平效果越好。薄料整平所需整平辊比厚料整平所需整平辊多。这方面建议你还是找玛哈特吧，在行业内做得最好的，也是最专业的，大大小小各式各样的矫平机应有尽有。

矫平机生产厂家：1、常州市中安机械制造有限公司常州市中安机械制造有限公司，结合国内广大中小型金属零部件制造企业生产需求，采用创新的设计思路，先进的制造工艺，于2005年研发生产了系列液压式精密矫平机，填补了国内板、片状零件精密矫平通用设备的空白。2、广东玛哈特智能科技有限公司广东玛哈特智能科技有限公司技术力量雄厚，是致力于研发、生产、销售高精密整平机以及配套周边自动上下料整平检测生产线的高新技术企业。拥有一支资深工程师为核心的研发团队。用十多年的时间研发各类精密矫平、精密矫直机械设备，掌握了精密矫平、矫直工艺的核心技术。3、常州泽青机械有限公司常州泽青机械有限公司，紧跟德国、瑞士精密矫平/矫直设备发展潮流，结合国内广大中小型金属零部件制造企业生产需求，采用创新的设计思路，先进的制造工艺，研发生产液压式精密矫平机，校平机，整平机，矫直机，填补了国内板、片状零件精密矫平通用设备的空白。4、山东兴泰机械制造有限公司山东兴泰机械制造有限公司（益诚机电）坐落于风景秀丽的5A级旅游风景区-泰山脚下，泰安市泰山大街西首道朗工业园区，公司占地面积20余亩，建有厂房6000余平米并具有大型机加工设备。主导产品为兴泰牌数控钢卷开卷、矫平、纵剪、横剪、收卷、钢板除尘等各种型号的联合机组及自动生产线。5、昆山伯格菲德机械有限公司昆山伯格菲德机械有限公司是一家专业制造销售液压式精密矫平机的公司。公司结合国内客户在金属零部件生产过程中的高平面精度需求，采用德国技术，针对不同行业，研发生产了各系列数控液压式精密矫平机。

矫平机又叫开平机、平板机、校平机、矫正机、矫直机。校平机主要应用于矫正各种规格板材及剪切成块的板材。该机能适用于各种冷、热轧板材的矫平。由于其操作方便、简单，应用范围遍布机械、冶金、建材、化工、电子、电力、轻工等多个行业，特别在造船、机车车辆、锅炉桥梁、金属结构工厂等行业，成为生产中不可缺少的必需产品。可以了解玛哈特矫正整平机。

矫平机哪个品牌绞盘机的品牌是非常多的？而且这个品牌选择的时候一定要注意它的质量怎么样？但是现在质量是非常过关的，但是最好的品牌也是广州产的那个品牌，广州产的那个品牌的非常好的，非常正常的

矫平机的使用没有太大限制，只要不拉断拉窄（尺寸公差变化可以接受）都可以使用。矫平机适用于软化退火后（类似软化退火也行）再进行了冷加工的材料，因为软化退火能够消除内应力，有的带张力退火能够改善板型。再经过冷加工后，板型可能变坏或者内应力又重新聚集，这时经过拉弯矫能够改善板型和消除l内应力。通常拉矫后看客户使用要求和自己公司产品的板型变化情况再来决定是否消除应力退火，我们这里大多数产品拉矫后直接分条出货。只有做IC芯片，而且采用蚀刻法的材料才需要消除应力退火，软态或者经过热处理（消除应力退火）的材料通常不用拉弯矫，因为拉矫后，板型是平了，但是内应力会重新聚集，而且来料板型越差，拉矫后残余应力越大，必须重新进行消除应力退火。

很不错，精度很高，可以节省工时、原材料和人工成本。大大降低废品率和返工率。所以总体来讲性价比还是很高的，可以节省很大的成本。

整平机也叫矫平机。如果产品对平整正度有要求，或是2mm厚以上都需要用整平机。能过整平机就可以使材料平整。整平机里面配有几组整平轴。永林整平机一般是由上4下5共9根轴组成，超精密整平机是上9下10共19根轴的。各有不同。如果需要整平材料用这...

钢板矫平的话用来用去还是要属玛哈特的最好，我们公司买了玛哈特、中安、阿库的，玛哈特性价比最高，老板都后悔没早点买玛哈特，白白多浪费了好多钱买阿库和中安，超不划算。

换一个吧，我买的玛哈特液压高精密矫平机就不会有这样的情况，他是金属板材，通过具有数量众多交错布置的矫平辊来实现反复弯曲，压弯量还可以调整。

这个主要是看你需求，看你想要达到的效果，不同种类的矫平机在性能上会有一定的区别。不过你可以去了解一下玛哈特，这个矫平机在质量、价格等等有一定的优势。

很不错，精度很高，可以节约很多时间和材料，这个牌子的矫平机规模、质量、价格都极具优势。

这个那肯定是玛哈特，数控矫平机在国内都是他们家研发出来的，也是国内一线牌子，设备做得非常漂亮，性价比各方面都有优势

整平机按轴辊数分，可分为五轴辊，七轴辊，九轴辊，...21轴辊，按相对位置可分为平行式和不平行式，还有成对导向辊的整平机和卷料折卷整平机，大型多轴式整平机可矫正厚度50MMu2002宽度2000MM的钢板，玛哈特整平机可矫平0.03-30mm的材料。

其中一排

一般是由受热不均匀，或材料内部应力没有得到合理的释放造成的。

简介：安华鲁锻压机床有限公司位于著名的世界自然与文化双遗产、五岳之首的泰山脚下，前身是建于1968年的国营企业泰安锻压机床厂，原机械部定点企业，2003年改制成为股份制公司。目前是国家级高新技术企业、中国机床工具工业协会锻压分会常务理事单位、中国机械工业质量管理协会会员单位，通过了ISO9001、ISO14001、OHSAS18001三体系认证。公司现有员工760人，其中外国专家2人、工程技术人员193人、操作技师55人。公司主导产品包括数控卷板机、矫平机、剪板机、折弯机、开卷矫平剪切生产线等5大系列、300多种规格，部分产品代表了国内最高水平、达到国际先进。公司坚持技术创新，得到国家发改委、工信部、科技部等多部委的政策和资金支持，“十一五”期间研发投入平均占比高达6.9%，每年新产品产值比重高达60%。公司建立了院士工作站，省级技术中心正在申报国家级技术中心。高度重视产学研，与国家铸锻机械研究所、山东大学、华中科技大学等科研院所、高等院校建立了长期合作关系，为新产品、新技术、新工艺的研发应用，保持在行业中的技术领先地位起到关键作用。公司负责起草了3种产品的行业标准，拥有40余项国家专利、3项软件著作权。有多项产品列入国家重点新产品和国家火炬计划项目，其中WES11K－35×21000大型数控船用卷板机为世界最大，完全替代进口，填补国内空白，达到世界先进水平；WEF11K－40×23000数控船用卷板机列入国家2010年科技重大专项；公司自主研发的具有完全自主知识产权的高强度板料矫平机，系国内首创，为我国多个重点领域特殊板材的矫平需求提供了切实可行的解决方案。目前部分产品市场占有率达到80%以上，并通过遍布全国的营销和服务网络建立了良好的客户关系，提供及时周到的服务，市场占有率仍在逐年提高。产品广泛用于军工、船舶、石油、化工、水利、电力、机车、锅炉、桥梁、工程机械、煤炭机械等多个行业，还出口欧洲、南美洲及亚非地区。近几年公司不断加大技术改造和产业升级，累计投入超过5亿元。公司于2009年在泰安高新区新征土地400亩，建设了“大型数控船舶成形专用装备制造项目”，并列入“国家重点产业调整振兴和技术改造新增中央预算内投资计划”。公司总生产面积达到60000余平方米，起吊能力最大300吨，安装了XKW2840/4×160数控龙门铣镗床、TK6920数控落地镗铣、C61250×23M重型车床、数控加工中心等一系列精大稀设备120余台，加工设备逐步实现数控数显化，有力地保证了产品精度和整体质量的不断提高。企业大力实施IT计划，采用了ERP企业资源计划及OA办公自动化。推行了6S现场管理，实施了技师评聘制度，在一线营造了积极向上的创新氛围，QC成果大量涌现，管理人员晋升渠道通畅，并通过完善的持续培训体系，使企业不断追求卓越，创造优秀绩效。公司检测水平先进，拥有光谱分析仪、新型高精无损探伤仪、万能试验机等精密检测设备，建立了检测中心和理化中心，是省级计量保证确认单位，并追求“精工细作、精益求精”的质量文化，得到用户一致认可，“岱岳”商标为山东著名商标，卷板机和矫平机分获山东名牌产品。法定代表人：刘涛成立时间：2001-11-30注册资本：5829.49万人民币工商注册号：370900228015942企业类型：有限责任公司(自然人投资或控股)公司地址：山东省泰安高新区一天门大街以北

1、加工制作场地设置根据本工程的工程量，钢支柱、桁架加工制作量较大，且工艺标准，质量要求较高，为确保本项目精品目标，需在施工现场设置一处50m×6m=300mm操作平台，工程做法:对场地进行精平后，原土碾压密实然后浇筑15cm厚C20混凝土并赶平压实，最后表面满铺10mm钢板，经预检复核、检查、验收合格后方可操作使用。2、材料要求(1)进入现场的所有钢材、零部件、成品件、标准件应附有产品合格证、质量说明书、准用证等。进场验收,检验批应按现行施工质量验收规范进行现场见证取样报验，试验满足设计要求，符合国家有关标准的规定后，方可使用。(2)机械设备型钢切割机、钢板切割机、刨边机，刨床、钻床、磨光机、埋弧焊机、交、直流电焊机，吊车等。加工制作机具设备经检修维护试用，处于良好状态后方可实施操作。(3)防止钢材、零部件变形和锈蚀、均需分类堆放在棚库内，下面垫方木、并做好标识牌等，冬期存放应保证场地无结冰、无积雪、雨期场地无积水。(4)加工制作前根据设计文件和施工质量验收规范规定标准进行结构放样，经自检、预检、复核确认满足设计和规范要求无误后方可进行实施。(5)制作安装检查验收所需用的钢尺及器具、量具精度一致，并经有资质的检测单位检测鉴定，取得合格证明后使用。(6)钢支柱、钢桁架所用钢材、焊条、焊剂配备齐全、质量合格、规格齐全，按照型号、规格整齐堆放备用。3、施工操作工艺1.操作工艺流程原材料矫正→放样→号料→下料（剪切和气割）→零件→平直除渣→刨边钻孔→半成品分类堆放→清理坡口油锈→钢板接料→焊接→超声波探伤→矫平→部件拼装→实焊→焊缝检查→翼缘板矫正→组装→磨平→焊接→焊缝检查→矫正→成品钻孔→摩擦面处理→检查几何尺寸→除锈→防锈漆→油漆。2.放样在放样平台上用1:1的比例把构件的形状和尺寸划在放样平台下，然后根据实际尺寸来制作样板或样杆，作为下料切割弯制铣刨制孔等加工的依据、同时对各构件节点板、实际放样进行核实。3.下料搭设下料切割台架，尺寸为3m×10m用工字钢和角钢组成，选用定尺板，在其上绘制排板图和接料图，按图下料切割、下料时要考虑预留焊接收缩量及二次加工余量。4.端铣对要求刨平顶紧的拉端面，采用H型钢切割机进行工型切割，切割后对局部不平处应用角向磨光机进行修磨。顶紧处的缝隙用塞尺检查。合格后再进行定位焊。5.钻孔螺栓孔、特别是群孔和排孔，要求孔距准确，应用钻模钻孔、零件孔可采用钻床，可使用钢板叠送钻孔法，钢柱本体上的钻孔，可用手抬压杠钻钻孔，钻孔完后应去掉毛刺。6.组装必须在操作平台上进行，确保截面尺寸准确。7.焊接对于重型工字截面柱，采用埋弧自动焊，焊接时利用工法制作的船形翻转胎具，每次可焊两翼缘板一侧的两条贴角焊缝翻转工件后焊接另两条焊缝，这样可使角焊缝的焊道处于有利埋弧自动焊的最佳位置，保证熔透性和高度并易于翻身交叉，对称施焊以控制扭曲变形。8.矫平工字截面焊接后，翼缘因焊缝收缩而挠曲，必须矫平。用翼缘矫平机或用加热矫正法，精整和切头定尺，采用三向精密切割机，可有效地代替冷矫机和端面铣床。9.支撑制作支撑采用角钢组成，直杆角钢支撑在中间及两端设连接板进行焊接，制作程序为材料矫正→样板样杆制作→划线下料→组装焊接→变形矫正→检查→除锈→油漆，交叉支撑必须放样制作，通过实际放样制出连接板和样杆尺寸，按样板下料，支撑组装时也必须按放样组装，为了交叉支撑，工地安装的方便。也可以将交叉支撑的一端连接板不焊，留作拼装时便于调整，或临时用螺栓连接。4、钢结构安装1.半成品材料要求（1）构件、型号、几何尺寸和制作质量必须符合设计要求和施工质量验收规范规定；（2）连接材料、焊条、螺栓等连接材料有质量证明书，连接副配套，符合设计要求及有关国家标准的规定；（3）防腐油漆涂料品种、牌号、颜色及配套底漆，腻子均应符合设计要求和有关产品技术标准的规定，并应有产品质量证明书。2.主要机具设备主要有轮胎式吊车，载重汽车，电焊，气焊设备。3.作业条件（1）计算吊装构件的数量、单件重量和安装就位高度以及连接板螺栓等安装铁件数量；（2）制定安装措施、机械设备的选用安装程序，方法，构件设置，保证质量、安全防范措施等；（3）检查构件质量如超出设计或规范允许的偏差应予纠正；（4）在钢构件上根据就位和校正的需要，弹好轴线，安装位置线及安装中心线；（5）根据构件长度，牛腿间距离，钢板底板平整度的检查结果，进行找平，并检查预埋地脚螺检位置和标高表面凿毛等；（6）29号皮带走廊钢桁架拼装后整体吊装；（7）30号皮带走廊钢柱及桁架吊装，首先安装钢柱就位后立即对垂直度轴线牛腿面标高进行初校，安装就位，临时进行加固，桁架安装校正后，对钢柱柱底进行灌浆，用湿草袋或麻袋护盖养护；桁架拼装后整体吊装。5、质量标准(1)钢材品种、型号、规格和质量必须符合设计要求和现行施工规范规定；(2)钢材的切割截面必须无裂缝。夹层和不大于1.0mm的缺棱；(3)钢构件焊接用焊条、焊剂、焊丝和施焊用的保护气体等必须符合设计要求和钢结构焊接的专门规定，焊工必须经考试合格，并取得相应施焊条件的合格证；(4)钢结构承受拉力、压力且要求与母材等强的焊缝，必须经超声波X射线探伤检验。做出检查记录，其结果，必须符合设计要求现行施工规范和钢结构焊接的专门规定；(5)钢柱焊接表面严禁有裂纹、夹渣、焊瘤、烧穿、弧坑、针状、气孔和熔合性飞溅等缺陷，气孔。咬连必须符合施工质量验收规范的规定；(6)允许偏差须满足钢结构工程施工质量验收规范GB50205-2001的表中规定要求。6、成品保护(1)构件堆放场地应平整坚实无积水，钢构件应按种类型号安装顺序分区存放，底层垫木应有足够的支承面。相同型号的钢构件叠放时，各层钢构件的支承点应在同一垂直线上，以防止钢构件变形或倾斜；(2)构件安装吊点和绑扎方法应保证钢构件不产生变形、不损伤涂层；(3)不得在已安装的构件上，随意开孔和切断任何杆件或割断已安好的永久螺栓，亦不得在构件上焊接设计以外的铁件或锚环。7、安全措施(1)钢结构柱梁支撑等构件安装就位后，应立即进行校正固定，当天安装的钢构件应形成稳定的空间体系以防变形或倾倒；(2)安装使用的起吊机械设备与主体结构相连时，其连接装置必须经过计算，做到安全可靠；(3)高空作业，使用的工具要防止坠落，临时操作台应绑扎牢靠，脚手板铺平绑扎牢固，严禁出现挑头板。8、施工注意事项(1)钢构件拼装时的定位点焊，需由有合格证的焊工操作，用于点焊的焊接材料、型号、材质应与焊件相同，点焊的焊条直径不宜超过4.0mm，焊缝的高度不宜超过设计焊缝高度的2/3，长度不宜超过高度的6～7倍，间距宜为300～400mm，点焊的质量应和设计要求相符；(2)除定点焊外，严禁在拼装构件上焊其他无用的焊点或在焊缝以外的母材上起弧熄弧和打火；(3)安装高强螺栓应由经过培训的专门小组承担，以确保安装连接的质量；(4)钢构件安装定位轴线应从地面控制，轴线直接引上，不得从下层构件的轴线引上，同一流水作业段同一安装高度的构件，全部构件就位校正连接完毕并验收合格，方可从地面引放上一节柱的定位轴线以利消除安装误差避免误差积累。更多关于工程/服务/采购类的标书代写制作，提升中标率，您可以点击底部官网客服免费咨询：https://bid.lcyff.com/#/?source=bdzd

卷板机规格型号最典型的属于S350系列。从辊数上分为三辊卷板机和四辊卷板机。三辊又分对称式三辊卷板机，水平下调式三辊卷板机，弧线下调式卷板机，上辊万能式三辊卷板机，液压数控卷板机。从传动上分机械式和液压式。从卷板机的发展上说，上辊万能式最落后，水平下调式略先进，弧线下调式最高级。W10为二辊卷板机，其一辊为钢辊，另一辊为钢辊芯外包弹性层，板材置于两辊间并调整其间距，使其接触——加压——胶辊变形，板材随之局部变形，驱动两辊旋转，使板材连续弯卷成型。板料一次卷制即可加工成型，无明显直边，卷圆精度高。是高效、高精度、高度自动化的卷板加工设备。W11卷板机主体结构是由上辊装置及压下装置、下辊装置、主传动装置、翻倒装置、左右侧机架和底座组成。涡轮上下配有特种压力轴承，滚动轻松、省电耐磨。该机设计提高前辈、 自动化程度高，全电控操纵，使用利便、省时、省力。该机集机身、传动、液压、电器部门为一整体，其结构紧凑、操纵利便、便于搬运、安装和维护.

型号范围：C2N-110~250 Tons 应用范围：一般适合于中型，连续模或单工程薄钢板零件之下料、冲孔、折曲、成型工作，可单冲、连续模、机械手连线或是加传送系统的作业。 机型特点： 高钢性机架，可承受较大之偏心负荷。精密传动机构，确保冲床长期精度。多功能之设计，可搭配各种自动化裝置。 完整之人机保护裝置，符合安全冲床标准。 冲床配置（标准）： 油压式过载保护装置手动式滑块调整装置（C2N60及60以下）电动式滑块调整装置（C2N60以上）机械式模高指示器（C2N60及60以下）电动式模高指示器（C2N60以下）滑块及模具平衡装置旅转凸轮开关曲轴角度指示器 计数器 空气源接头二度落保护装置 维护工具及工具箱 使用说明书 冲床配置（选配）：电动式黄油润滑装置 气压模垫装置 变频器 预裁计数器具预断计数器具 脚踏开关模具照明装置 滑块上部打料装置 误送检测装置 电源插座 防震脚 光电保护装置、送料机（空气、机械及Nc各类）料架 矫平机 快速换模装置（举模器、夹模器或移模臂）机械手

你好钢板的生产流程大概为：“电炉冶炼---精炼---连铸模铸---轧制---热处理---精整入库”首先呢炼钢，有的钢厂用电炉，像我们舞钢用的是高功率电弧炉，电炉系统配有90吨LF钢包精炼炉、VD真空脱气钢包精炼炉，对钢水100%精炼，大部分采用真空精炼，以确保钢水的纯净度。有的钢厂用的转炉。轧钢系统热处理设备：包括辊底式常化炉、外机炉、车底式退火炉等各种炉型的热处理设施，可对钢板进行正火、回火、退火、淬火、调质等热处理，以保证钢板的优良性能。采用液压AGC自动控制技术和九辊热矫直机、25000KN液压矫平机，有效保证钢板的厚度精度和平直度。每个钢厂的技术和生产方向有所不同，设备也不大一样。其实通俗一点就像轧面条，先拌面，再轧，最后切，呵呵。也可以上我空间http://hi.baidu.com/bshgt/home，上面也用一些资料。希望对你有所帮助

钢材变形的矫正的基本方法有两种：按被矫轧件的温度分为热矫直和冷矫直。热矫直一般在650～1000℃进行，只用于中厚板。矫直温度过高，轧件在随后的冷却中还可能因冷却不均产生瓢曲；矫直温度过低会使矫直抗力增大，矫直困难。冷矫直广泛用于矫直各类型钢和钢管，也用于中厚板的补充矫直。热轧型材的冷矫直都在轧材冷却后进行。为保证矫直质量和改善劳动条件，合理的冷矫直温度应低于200℃。当矫直机布置在轧制作业线上时，常因钢材冷却时间不够，矫直温度过高(一般在200～250℃以上)而达不到预期效果，影响矫直质量。扩展资料热矫直工艺制度：1、矫直温度。一般情况下钢板的矫直温度在600—750℃之间，矫直温度过高，钢板会在辊道和冷床停留时产生波浪或瓢曲；矫直温度过低，钢板的塑性大大降低，矫直力显著上升，矫直效果不好。2、矫直道次矫直道次取决于钢板每一道次的矫直效果，它与钢板的矫直温度密切相关。矫直时，可根据钢板的矫直效果、轧制周期进行矫直道次的控制，一般采取一道次或三道次矫直。3、矫直压下量。矫直压下量亦即过矫量，它的大小直接影响钢板的矫直弯曲变形的曲率值。矫直量过小，曲率值满足不了变形的要求，即使增加矫直道次，也不能矫直钢板。参考资料来源：百度百科-矫直

开平就是将铝卷按照规定的尺寸切割成平坦的铝板铝卷开平机操作规程：1、 按生产加工单要求，选择相应的铝卷进行加工。注意铝卷的厚度，宽度，材质。 2、 用行吊吊铝卷放在开平机的进卷小车上， 注意铝卷方向应以开平机方向一致，点动进卷小车慢慢进入开卷机。引头压住铝卷， 打开辅住支撑。 3、 打开铲头，点动开卷机将铝板引入矫平机，根据铝板的厚度， 宽度，调整矫平机。保证铝板的平整度。 4、 到操控主平台，打开前过桥，后过桥，点动矫平机，把铝板引入复矫机，调整复矫机，应保证铝板的平整度。进入定尺机，剪 板机。 5、 把铲头前、后过桥收回。点动剪板机剪掉板头，根据生产加工单要求剪切铝板。检查首件板，是否达到质量要求，保证铝板的 平整度，长度，对角线，板面是否有缺陷。合格以后，打开输送机。铝板支架放入托料平台，根据铝板的宽度，长度，调整托料平台。在操控主平台上输入数量，长度，打开自动控制，自动生 产。生产过程随时观察。 6、 铝卷没用完，按照相反步骤，退卷，打包，入库。

不锈钢花纹板的校平设备称之为钢板校平机。在钢杆专用钢板生产加工过程中，通过设有钢板校平机（设置在支架上的多个上压辊和下压辊，待矫平的钢板从上、下压辊之间穿过，并被上、下压辊挤压，其特征在于，所述上压辊和下压辊反向转动并交错布置，所述上压辊可上下移动，并通过设置在支架上的缓冲机构以适应钢板的表面弯曲变形）对钢板表面进行压平，有效保证钢板平整度，保证产品加工质量，提高产品成品率，给金属板材校平加工带来了方便。（常州劲克马校平机为您解答）不锈钢板校平机

按照国家弯曲成型机械设备编号规定，W表示弯曲成型类机械、11为三辊卷板机系列，也就是说W11-表示三辊卷板机而W11-后面的数字表示卷板机的规格（板厚X板宽）。而这种ww11-12的表示方法没有见过！W12是四辊卷板机系列的表示，W43是矫平机系列的表示，W24是三辊型材弯曲机系列的表示、W25是四辊型材弯曲机系列的表示、W27是水平缠绕式弯管机系列的表示、W28是顶推式弯管机系列的表示。

钢结构安装基本流程：钢柱的安装 → 柱间支撑的安装 → 钢吊车梁临时就位 → 屋面梁、屋面的支撑 → 钢吊车梁校正固定→维护结构安装。钢柱安装注意事项1、钢柱重量大，长度大，无法进行一次制作运输，采用分段制作，现场拼装为整体再进行吊装的方法，拟将钢柱分为两节制作。钢柱分下部格构部分和上部H型钢柱两段运输到现场。2、吊装采用单机回转起吊。起吊前，在钢柱柱脚板位置垫好木方，以免钢柱在起吊过程中将柱脚板损坏。钢柱起吊时，吊车应边起钩，边转臂，使钢柱垂直离地，将柱子放入杯口。扩展资料：钢结构厂房的优点：1、钢结构构件在工厂制作，减少现场工作量，缩短施工工期，符合产业化要求，节约了资源也减少一些不必要污染。2、钢结构工厂制作质量可靠，尺寸精确，安装方便，易与相关部品配合。3、重量轻、强度高，用钢结构建造的房屋重量是钢筋混凝土住宅的1/2左右。4、钢材可以回收，建造和拆除时对环境污染较少。参考资料：百度百科-钢结构厂房

车间的划分常根据船厂的生产规模、性质、习惯而有所不同。过去很多造船厂除进行钢材加工、船体装配、焊接和设备系统安装外，还具有一定的铸、锻和机械加工能力，在制造船体的同时还制造主机、辅机、锅炉等设备。20世纪50年代以来，随着造船及其配套工业的发展，造船厂已向总装方向发展,即以建造船体为主,大量的机电设备和舾装件则由专业或非专业的协作厂配套提供，船厂只进行安装，以提高造船质量和效率。造船工序造船的主要工艺流程可用下面的框图表示。钢材预处理在号料前对钢材进行的矫正、除锈和涂底漆工作。船用钢材常因轧制时压延不均，轧制后冷却收缩不匀或运输、储存过程中其他因素的影响而存在各种变形。为此,板材和型材从钢料堆场取出后,先分别用多辊钢板矫平机和型钢矫直机矫正，以保证号料、边缘和成型加工的正常进行。矫正后的钢材一般先经抛光除锈，最后喷涂底漆和烘干。这样处理完毕后的钢材即可送去号料。这些工序常组成预处理自动流水线，利用传送滚道与钢料堆场的钢料吊运、号料、边缘加工等后续工序的运输线相衔接，以实现船体零件备料和加工的综合机械化和自动化。放样和号料船体外形通常是光顺的空间曲面。由设计部门提供的用三向投影线表示的船体外形图，称为型线图,一般按1:50或1:100的比例绘制。由于缩尺比大，型线的三向光顺性存在一定的误差，故不能按型线图直接进行船体施工,而需要在造船厂的放样台进行1:1的实尺放样或者是1:5、1:10的比例放样，以光顺型线,取得正确的型值和施工中所需的每个零件的实际形状尺寸与位置，为后续工序提供必要的施工信息。船体放样是船体建造的基础性工序。号料是将放样后所得的船体零件的实际形状和尺寸，利用样板、样料或草图划在板材或型材上，并注以加工和装配用标记。最早的放样和号料方法是实尺放样、手工号料。20世纪40年代初出现比例放样和投影号料，即按1:5或1:10的比例进行放样制成投影底图,用相应的低倍投影装置放大至实际尺寸;或将投影底图缩小到1/5～1/10摄制成投影底片,再用高倍投影装置放大50～100倍成零件实形，然后在钢材上划线。比例放样还可提供仿形图，供光电跟踪切割机直接切割钢板用，从而省略号料工序。投影号料虽在手工号料的基础上有了很大改进，但仍然未能摆脱手工操作。60年代初开始应用电印号料，即利用静电照相原理，先在钢板表面喷涂光敏导电粉末，进行正片投影曝光，经显影和定影后在钢板上显出零件图形。适用于大尺寸钢板的大型电印号料装置采用同步连续曝光投影方式，即底图和钢板同步移动，在运动过程中连续投影曝光。适用于小尺寸钢板的小型电印号料装置，则在钢板上一次投影出全部图形。这种号料方法已得到较广泛的应用。随着电子计算机在造船中的应用，又出现数学放样方法。即用数学方程式表示船体型线或船体表面，以设计型值表和必需的边界条件数值作为原始数据，利用计算机进行反复校验和计算，实现型线修改和光顺，以获得精确光顺和对应投影点完全一致的船体型线。船体的每条型线都由一个特点的数学样条曲线方程表示，并可通过数控绘图机（见绘图用具）绘出图形。数学放样可取消传统的实尺放样工作，还可为切割和成形加工等后续工序提供控制信息，对船体建造过程的自动化具有关键的作用，是造船工艺的一项重要发展。船体零件加工包括边缘加工和成形加工。边缘加工就是按照号料后在钢材上划出的船体零件实际形状，利用剪床或氧乙炔气割、等离子切割进行剪割。部分零件的边缘还需要用气割机或刨边机进行焊缝坡口的加工。气割设备中的光电跟踪气割机能自动跟踪比例图上的线条，通过同步伺服系统在钢板上进行切割，它可与手工号料、投影号料配合使用。采用数控气割机不但切割精度高，而且根据数学放样资料直接进行切割，可省略号料工序，实现放样、切割过程自动化。对于具有曲度、折角或折边等空间形状的船体板材，在钢板剪割后还需要成形加工，主要是应用辊式弯板机和滚压机进行冷弯；或采用水火成形的加工方法，即在板材上按预定的加热线用氧-乙炔烘炬进行局部加热,并用水跟踪冷却，使板材产生局部变形，弯成所要求的曲面形状。对于用作肋骨等的型材，则多应用肋骨冷弯机弯制成形。随着数字控制技术的发展，已使用数字控制肋骨冷弯机，并进而研制数字控制弯板机。船体零件加工已从机械化向自动化进展。船体装配和焊接将船体结构的零部件组装成整个船体的过程。普遍采用分段建造方式，分为部件装配焊接、分段装配焊接和船台装配焊接3个阶段进行。①部件装配焊接：又称小合拢。将加工后的钢板或型钢组合成板列、T 型材、肋骨框架或船首尾柱等部件的过程，均在车间内装焊平台上进行。②分(总)段装配焊接：又称中合拢。将零部件组合成平面分段、曲面分段或立体分段，如舱壁、船底、舷侧和上层建筑等分段；或组合成在船长方向横截主船体而成的环形立体分段,称为总段,如船首总段、船尾总段等。分段的装配和焊接均在装焊平台或胎架上进行。分段的划分主要取决于船体结构的特点和船厂的起重运输条件。随着船舶的大型化和起重机能力的增大，分段和总段也日益增大，其重量可达800吨以上。③船台（坞）装配焊接：即船体总装，又称大合拢。将船体零部件、分段、总段在船台（或船坞）上最后装焊成船体。排水量10万吨以上的大型船舶，为保证下水安全，多在造船坞内总装。常用的总装方法有：以总段为总装单元，自船中向船首、船尾吊装的称总段建造法，一般适用于建造中小型船舶；先吊装船中偏尾处的一个底部分段，以此作为建造基准向船首、船尾和上层吊装相邻分段，其吊装范围呈宝塔状的称塔式建造法；设有2～3个建造基准，分别以塔式建造法建造，最后连接成船体的称岛式建造法；在船台（或船坞）的末端建造第一艘船舶时，在船台的前端同时建造第二艘船舶的尾部，待第一艘船下水后,将第二艘船的尾部移至船台末端,继续吊装其他分段，其至总装成整个船体，同时又在船台前端建造第三艘船舶的尾部，依此类推，这种方法称为串联建造法；将船体划分为首、尾两段，分别在船台上建成后下水，再在水上进行大合拢的称两段建造法。各种总装方法的选择根据船体结构特点和船厂的具体条件而定。船体装配和焊接的工作量，占船体建造总工作量的75%以上，其中焊接又占一半以上。故焊接是造船的关键性工作，它不但直接关系船舶的建造质量，而且关系造船效率。自20世纪50年代起，焊接方法从全手工焊接发展为埋弧自动焊(见埋弧焊)、半自动焊、电渣焊、气体保护电弧焊。自60年代中期起，又有单面焊双面成形、重力焊、自动角焊以及垂直焊和横向自动焊等新技术。焊接设备和焊接材料也有相应发展。由于船体结构比较复杂，在难以施行自动焊和半自动焊的位置仍需要采用手工焊。结合焊接技术的发展,自60年代起,在船体部件和分段装配中开始分别采用 T型材装焊流水线和平面分段装焊流水线。T 型材是构成平面分段骨架的基本构件。平面分段在船体结构中占有相当的比重，例如在大型散装货船和油船上，平面分段可占船体总重的50%以上。平面分段装焊流水线包括各种专用装配焊接设备，它利用输送装置连续进行进料、拼板焊接以及装焊骨架等作业，能显著地提高分段装配的机械化程度，成为现代造船厂技术改造的主要内容之一。世界上有些船厂对批量生产的大型油船的立体分段也采用流水线生产方式进行装焊和船坞总装。船体总装完成后必须对船体进行密闭性试验，然后在尾部进行轴系和舵系对中，安装轴系、螺旋桨和舵等。在完成各项水下工程后准备下水。船舶下水将在船台（坞）总装完毕的船舶从陆地移入水域的过程。船舶下水时的移行方向或与船长平行，或与船长垂直，分别称为纵向下水和横向下水。下水滑道主要为木枋滑道和机械化滑道。前者依靠船舶自重滑行下水，使用较普遍；后者利用小车承载船体在轨道上牵引下水，多用在内河中小型船厂。纵向下水之前先将搁置在墩木上的船体转移到滑板和滑道上，滑道向船舶入水方向有一定倾斜。当松开设置于滑板与滑道间的制动装置后，船舶由于自重连同滑板和支架一起滑入水中，然后靠自身的浮力飘浮于水面。为减少下滑时的摩擦阻力，在滑板与滑道之间常涂上一定厚度的下水油脂；也可用钢珠代替下水油脂，将滑动摩擦改为滚动摩擦，进一步减少摩擦力。在船坞内总装的船，只要灌水入坞即能浮起，其下水操作比在船台下利用滑道下水简单和安全得多。下水意味着船舶建造已完成了关键性的、主要的工作。按传统习惯，大型船舶下水常举行隆重的庆祝仪式。码头安装（设备和系统的安装）船舶下水后常是靠于厂内舾装码头，以安装船体设备、机电设备、管道和电缆，并进行舱室的木作、绝缘和油漆等工作。码头安装涉及的工种很多，相互影响也较大。而随着船舶设备和系统的日趋复杂，安装质量的要求也不断提高，故安装工作直接关系下水后能否迅速试航和交船。为了缩短下水后的安装周期，应尽可能将上述安装工作提前到分段装配和船体总装阶段进行，称为预舾装。将传统的单件安装改为单元组装,也可大大缩短安装周期,即根据机舱和其他舱室设备的布置和组成特点确定安装单元的组成程度，如主机冷却单元可包括换热器、泵、温度调节器、带附件的有关管道和单元所必需的电气设备。在车间内组成安装单元，然后吊至分段、总段或船上安装，这样可使18～25%的安装工作量由船上提前到内场进行，能使船上的安装周期缩短15～20%。系泊试验和航行试验在船体建造和安装工作结束后，为保证建造的完善性和各种设备工作的可靠性，必须进行全面而严格的试验，通常分为两个阶段，即系泊试验和航行试验。系泊试验俗称码头试车，是在系泊状态下对船舶的主机、辅机和其他机电设备进行的一系列实效试验，用以检验安装质量和运转情况。系泊试验以主机试验为核心，检查发电机组和配电设备的工作情况，以便为主机和其他设备的试验创造条件。对各有关系统的协调、应急、遥测遥控和自动控制等还需要进行可靠性和安全性试验。系泊试验时船舶基本上处于静止状态，主机、轴系和有关设备系统不能显示全负荷运转的性能，所以还需要进行航行试验。航行试验是全面地检查船舶在航行状态下主机、辅机以及各种机电设备和系统的使用性能。通常有轻载试航和重载试航。在航行试验中测定船舶的航速、主机功率以及操纵性、回转性、航向稳定性、惯性和指定航区的适航性等。试验结果经验船机构和用户验收合格后，由船厂正式交付订货方使用。发展近代造船技术的发展过程是由手工操作向机械化、自动化迈进的过程。自50年代起，船体建造用焊接取代了铆接，使船体建造由过去长期使用的零星散装方式改进为分段装配方式，大大提高了造船效率。由于船体结构和形状比较复杂，手工操作在船体建造中一直占较大比重。电子计算机和数控技术的应用正进一步改变造船业的面貌。电子计算机首先应用于数学放样，进而出现数字输入和图形输出的数控绘图机、数控切割机、数控肋骨冷弯机、数控螺旋桨加工机床和管子加工机床等。同时电子计算技术还在造船厂的生产管理、计划编制、材料设备供应和成本核算等方面逐渐得到应用。为减少信息准备工作,消除设计与生产之间的脱节现象,又研制成大型造船集成数控系统，它包括船舶设计、生产和管理等所有功能的通用信息，能协调地完成从设计到生产的整个工作过程。因此，继续扩大计算机在造船中的应用，是现代发展造船技术、进一步提高造船自动化程度的主要方向。参考书目王勇毅等著：《船体建造工艺学》，人民交通工业出版社，北京，1980。

数控金属成形机床（数控锻压设备）的税率为:13%数控金属成形机床（数控锻压设备）的税务编码为：109010803数控金属成形机床（数控锻压设备）简称：机床说明：本类及下面各类别均属于金属成形机床及各类别的其中项，包括数控金属成形机床、数控锻压设备、数控锻造机及冲压机、数控自由锻锤、数控模锻锤、数控自由锻液压机、数控模锻压机、数控多向模锤压机、数控液压挤压机、数控机械式挤压机、数控金属滚压机、数控金属辊锻机、其他数控锻造机及冲压机、数控金属加工压力机、数控重型液压式压力机、数控大型液压式压力机、数控中型液压式压力机、数控小型液压式压力机、数控重型闭式机械式压力机、数控大型闭式机械式压力机、数控中型闭式机械式压力机、数控小型闭式机械式压力机、数控气压式压力机、数控弯曲、折叠、矫直或矫平机床、数控折弯机、数控折叠机、数控矫直机床、数控矫平机、数控矫正机、折叠、矫直或矫平机床、数控剪切机床、数控板带纵剪机床、数控板带横剪机床、数控冲床、数控转塔冲床、高速数控冲床、数控冲孔机床、自动模式数控步冲压力机、数控开槽机床、数控旋压螺纹机床、数控旋压车床、其他数控金属成形机床、金属成形机床用零件。数控金属成形机床、数控锻压设备、数控锻造机及冲压机、数控自由锻锤、数控模锻锤、数控自由锻液压机、数控模锻压机、数控多向模锤压机、数控液压挤压机、数控机械式挤压机、数控金属滚压机、数控金属辊锻机、数控金属加工压力机、数控重型液压式压力机、数控大型液压式压力机、数控中型液压式压力机、数控小型液压式压力机、数控重型闭式机械式压力机、数控大型闭式机械式压力机、数控中型闭式机械式压力机、数控小型闭式机械式压力机、数控气压式压力机、数控弯曲机、数控折弯机、数控折叠机、数控矫直机床、数控矫平机、数控矫正机、折叠机床、矫直机床、矫平机床、数控剪切机床、数控板带纵剪机床、数控板带横剪机床、数控冲床、数控转塔冲床、高速数控冲床、数控冲孔机床、自动模式数控步冲压力机、数控开槽机床、数控旋压螺纹机床、数控旋压车床、金属成形机床用零件

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矫平机 矫平机又叫开平机、平板机、校平机、矫正机、矫直机。最正规的名字是板材矫平机，但是老百姓喜欢叫他校平机不为什么因为叫习惯了。校平机主要应用于矫正各种规格板材及剪切成块的板材。该机能适用于各种冷、热轧板材的矫平。由于其操作方便、简单，应用范围遍布机械、冶金、建材、化工、电子、电力、轻工等多个行业，特别在造船、机车车辆、锅炉桥梁、金属结构工厂等行业，成为生产中不可缺少的必需产品。

泰安华鲁锻压机床有限公司位于著名的世界自然与文化双遗产、五岳之首的泰山脚下，前身是建于1968年的国营企业泰安锻压机床厂，原机械部定点企业，2003年改制成为股份制公司。目前是国家级高新技术企业、中国机床工具工业协会锻压分会常务理事单位、中国机械工业质量管理协会会员单位，通过了ISO9001、ISO14001、OHSAS18001三体系认证。公司现有员工760人，其中外国专家2人、工程技术人员193人、操作技师55人。公司主导产品包括数控卷板机、矫平机、剪板机、折弯机、开卷矫平剪切生产线等5大系列、300多种规格，部分产品代表了国内最高水平、达到国际先进。公司坚持技术创新，得到国家发改委、工信部、科技部等多部委的政策和资金支持，“十一五”期间研发投入平均占比高达6.9%，每年新产品产值比重高达60%。公司建立了院士工作站，省级技术中心正在申报国家级技术中心。高度重视产学研，与国家铸锻机械研究所、山东大学、华中科技大学等科研院所、高等院校建立了长期合作关系，为新产品、新技术、新工艺的研发应用，保持在行业中的技术领先地位起到关键作用。公司负责起草了3种产品的行业标准，拥有40余项国家专利、3项软件著作权。有多项产品列入国家重点新产品和国家火炬计划项目，其中WES11K－35×21000大型数控船用卷板机为世界最大，完全替代进口，填补国内空白，达到世界先进水平；WEF11K－40×23000数控船用卷板机列入国家2010年科技重大专项；公司自主研发的具有完全自主知识产权的高强度板料矫平机，系国内首创，为我国多个重点领域特殊板材的矫平需求提供了切实可行的解决方案。目前部分产品市场占有率达到80%以上，并通过遍布全国的营销和服务网络建立了良好的客户关系，提供及时周到的服务，市场占有率仍在逐年提高。产品广泛用于军工、船舶、石油、化工、水利、电力、机车、锅炉、桥梁、工程机械、煤炭机械等多个行业，还出口欧洲、南美洲及亚非地区。近几年公司不断加大技术改造和产业升级，累计投入超过5亿元。公司于2009年在泰安高新区新征土地400亩，建设了“大型数控船舶成形专用装备制造项目”，并列入“国家重点产业调整振兴和技术改造新增中央预算内投资计划”。公司总生产面积达到60000余平方米，起吊能力最大300吨，安装了XKW2840/4×160数控龙门铣镗床、TK6920数控落地镗铣、C61250×23M重型车床、数控加工中心等一系列精大稀设备120余台，加工设备逐步实现数控数显化，有力地保证了产品精度和整体质量的不断提高。企业大力实施IT计划，采用了ERP企业资源计划及OA办公自动化。推行了6S现场管理，实施了技师评聘制度，在一线营造了积极向上的创新氛围，QC成果大量涌现，管理人员晋升渠道通畅，并通过完善的持续培训体系，使企业不断追求卓越，创造优秀绩效。公司检测水平先进，拥有光谱分析仪、新型高精无损探伤仪、万能试验机等精密检测设备，建立了检测中心和理化中心，是省级计量保证确认单位，并追求“精工细作、精益求精”的质量文化，得到用户一致认可，“岱岳”商标为山东著名商标，卷板机和矫平机分获山东名牌产品。

钢材预处理 在号料前对钢材进行的矫正、除锈和涂底漆工作。船用钢材常因轧制时压延不均，轧制后冷却收缩不匀或运输、储存过程中其他因素的影响而存在各种变形。为此,板材和型材从钢料堆场取出后,先分别用多辊钢板矫平机和型钢矫直机矫正，以保证号料、边缘和成型加工的正常进行。矫正后的钢材一般先经抛光除锈，最后喷涂底漆和烘干。这样处理完毕后的钢材即可送去号料。这些工序常组成预处理自动流水线，利用传送滚道与钢料堆场的钢料吊运、号料、边缘加工等后续工序的运输线相衔接，以实现船体零件备料和加工的综合机械化和自动化。 放样和号料 船体外形通常是光顺的空间曲面。由设计部门提供的用三向投影线表示的船体外形图，称为型线图,一般按1:50或1:100的比例绘制。由于缩尺比大，型线的三向光顺性存在一定的误差，故不能按型线图直接进行船体施工,而需要在造船厂的放样台进行1:1的实尺放样或者是1:5、1:10的比例放样，以光顺型线,取得正确的型值和施工中所需的每个零件的实际形状尺寸与位置，为后续工序提供必要的施工信息。船体放样是船体建造的基础性工序。钢材预处理 在号料前对钢材进行的矫正、除锈和涂底漆工作。船用钢材常因轧制时压延不均，轧制后冷却收缩不匀或运输、储存过程中其他因素的影响而存在各种变形。 放样和号料 船体外形通常是光顺的空间曲面。由设计部门提供的用三向投影线表示的船体外形图，称为型线图,一般按1:50或1:100的比例绘制。号料是将放样后所得的船体零件的实际形状和尺寸，利用样板、样料或草图划在板材或型材上，并注以加工和装配用标记。 船体零件加工 包括边缘加工和成形加工。边缘加工就是按照号料后在钢材上划出的船体零件实际形状，利用剪床或氧乙炔气割、等离子切割进行剪割。 船体装配和焊接 将船体结构的零部件组装成整个船体的过程。普遍采用分段建造方式，分为部件装配焊接、分段装配焊接和船台装配焊接3个阶段进行。 ①部件装配焊接：又称小合扰。将加工后的钢板或型钢组合成板列、T 型材、肋骨框架或船首尾柱等部件的过程，均在车间内装焊平台上进行。 ②分(总)段装配焊接：又称中合拢。将零部件组合成平面分段、曲面分段或立体分段，如舱壁、船底、舷侧和上层建筑等分段；或组合成在船长方向横截主船体而成的环形立体分段,称为总段,如船首总段、船尾总段等。 船体装配和焊接的工作量，占船体建造总工作量的75％以上，其中焊接又占一半以上。 船体总装完成后必须对船体进行密闭性试验，然后在尾部进行轴系和舵系对中，安装轴系、螺旋桨和舵等。在完成各项水下工程后准备下水。 船舶下水 将在船台（坞）总装完毕的船舶从陆地移入水域的过程。船舶下水时的移行方向或与船长平行，或与船长垂直，分别称为纵向下水和横向下水。下水滑道主要为木枋滑道和机械化滑道。前者依靠船舶自重滑行下水，使用较普遍；后者利用小车承载船体在轨道上牵引下水，多用在内河中小型船厂。 纵向下水之前先将搁置在墩木上的船体转移到滑板和滑道上，滑道向船舶入水方向有一定倾斜。当松开设置于滑板与滑道间的制动装置后，船舶由于自重连同滑板和支架一起滑入水中，然后靠自身的浮力飘浮于水面。为减少下滑时的摩擦阻力，在滑板与滑道之间常涂上一定厚度的下水油脂；也可用钢珠代替下水油脂，将滑动摩擦改为滚动摩擦，进一步减少摩擦力。在船坞内总装的船，只要灌水入坞即能浮起，其下水操作比在船台下利用滑道下水简单和安全得多。

应该没有太大的变化

钢材预处理 在号料前对钢材进行的矫正、除锈和涂底漆工作。船用钢材常因轧制时压延不均，轧制后冷却收缩不匀或运输、储存过程中其他因素的影响而存在各种变形。为此,板材和型材从钢料堆场取出后,先分别用多辊钢板矫平机和型钢矫直机矫正，以保证号料、边缘和成型加工的正常进行。矫正后的钢材一般先经抛光除锈，最后喷涂底漆和烘干。这样处理完毕后的钢材即可送去号料。这些工序常组成预处理自动流水线，利用传送滚道与钢料堆场的钢料吊运、号料、边缘加工等后续工序的运输线相衔接，以实现船体零件备料和加工的综合机械化和自动化。 放样和号料 船体外形通常是光顺的空间曲面。由设计部门提供的用三向投影线表示的船体外形图，称为型线图,一般按1:50或1:100的比例绘制。由于缩尺比大，型线的三向光顺性存在一定的误差，故不能按型线图直接进行船体施工,而需要在造船厂的放样台进行1:1的实尺放样或者是1:5、1:10的比例放样，以光顺型线,取得正确的型值和施工中所需的每个零件的实际形状尺寸与位置，为后续工序提供必要的施工信息。船体放样是船体建造的基础性工序。钢材预处理 在号料前对钢材进行的矫正、除锈和涂底漆工作。船用钢材常因轧制时压延不均，轧制后冷却收缩不匀或运输、储存过程中其他因素的影响而存在各种变形。 放样和号料 船体外形通常是光顺的空间曲面。由设计部门提供的用三向投影线表示的船体外形图，称为型线图,一般按1:50或1:100的比例绘制。号料是将放样后所得的船体零件的实际形状和尺寸，利用样板、样料或草图划在板材或型材上，并注以加工和装配用标记。 船体零件加工 包括边缘加工和成形加工。边缘加工就是按照号料后在钢材上划出的船体零件实际形状，利用剪床或氧乙炔气割、等离子切割进行剪割。 船体装配和焊接 将船体结构的零部件组装成整个船体的过程。普遍采用分段建造方式，分为部件装配焊接、分段装配焊接和船台装配焊接3个阶段进行。 ①部件装配焊接：又称小合扰。将加工后的钢板或型钢组合成板列、T 型材、肋骨框架或船首尾柱等部件的过程，均在车间内装焊平台上进行。 ②分(总)段装配焊接：又称中合拢。将零部件组合成平面分段、曲面分段或立体分段，如舱壁、船底、舷侧和上层建筑等分段；或组合成在船长方向横截主船体而成的环形立体分段,称为总段,如船首总段、船尾总段等。 船体装配和焊接的工作量，占船体建造总工作量的75％以上，其中焊接又占一半以上。 船体总装完成后必须对船体进行密闭性试验，然后在尾部进行轴系和舵系对中，安装轴系、螺旋桨和舵等。在完成各项水下工程后准备下水。 船舶下水 将在船台（坞）总装完毕的船舶从陆地移入水域的过程。船舶下水时的移行方向或与船长平行，或与船长垂直，分别称为纵向下水和横向下水。下水滑道主要为木枋滑道和机械化滑道。前者依靠船舶自重滑行下水，使用较普遍；后者利用小车承载船体在轨道上牵引下水，多用在内河中小型船厂。 纵向下水之前先将搁置在墩木上的船体转移到滑板和滑道上，滑道向船舶入水方向有一定倾斜。当松开设置于滑板与滑道间的制动装置后，船舶由于自重连同滑板和支架一起滑入水中，然后靠自身的浮力飘浮于水面。为减少下滑时的摩擦阻力，在滑板与滑道之间常涂上一定厚度的下水油脂；也可用钢珠代替下水油脂，将滑动摩擦改为滚动摩擦，进一步减少摩擦力。在船坞内总装的船，只要灌水入坞即能浮起，其下水操作比在船台下利用滑道下水简单和安全得多。

一、要有一片土地，依实际面积做个规划。　　二、根据规划设计厂房图纸，上报规划局。　　三、申请土地，土地部门准建并给出用地红线。　　四、根据规划设计厂房施工图纸。　　五、以施工图找施工单位。　　六、选择施工单位与设计单位交流。　　七、施工单位依据规划图放线并按施工图施工。 找有资质做“在建项目环境影响评价报告表（或登记表、报告书）”的机构做，然后交当地的环保局审批，然后再去工商局登记申请领营业执照。　　新建厂房流程　　1.选择厂址：按你生产的产品的相关要求选厂址，要考虑生产对周围环境可能导致的污染。　　2.准备公司章程，到工商局申办营业执照。　　3.按所生产的产品的相关要求，准备厂房与车间，在水质、环保、环境等方面应符合要求。　　4.到当地标准计量局申办企业产品标准,申办每个产品条形码。　　5.到广告公司定制商标样稿。到商标事务所申办商标注册。　　6.安装调试设备，试产样品。　　7.到税务部门申办税务事项。　　8.包装与原料进货、制定内部规章制度、批量生产。　　9. 企业IC策划、产品广告宣传。

矫正钢材变形的方法很多，在常温下进行的称为冷作矫正，冷作矫正包括机械矫正和手工矫正。如果将钢材加热到一定温度，然后对其进行矫正，则称为加热矫正。根据加热状况，又分为全加热矫正和局部加热矫正两种。一、矫正常用工具和设备的使用手工矫正常用的工具是各类锤，配以平台、垫铁等，可对尺寸不大，变形不太严重的钢材进行矫正。（1）锤子 锤子的锤头形状有圆头、直头和横头等多种，其中圆头锤子最常见。锤子的规格按锤头的重量来划分，有0.5、0.75、和1kg等多种。木柄选用坚固的白蜡木制成，长度约300~350mm，装入锤头后，用铁楔涨紧。在使用锤子前，应先检查锤头安装的是否牢固，以防锤头脱出伤人。（2）大锤 大锤的锤头有平头、直头和横头三种，平头大锤在矫正工序中用得最多。大锤的规格也是按锤头的重量来划分的，有4kg、5kg、5kg、8kg等多种，木柄长约1000~1300mm，可岁操作者的身高和工作情况而选定。每次使用前，都要检查锤头安装的是否牢固，稍有松动，应打紧有倒齿的铁楔，否则，不得使用。打大锤的注意事项 打大锤属于重体力劳动作业，并具有一定的危险性。因此，一定要注意安全操作。 1操作前，要严格检查锤头安装是否牢固，在操作过程中的间歇时也要随时检查。发现松动，要立即加固，否则，不○得使用。②打锤的工作场地要有足够的操作空间。起锤时，要前，后查看是否有人或障碍物，无异常后方可起锤。③遵守操作规程，严禁操作者戴手套打大锤。④两人或两人以上同时操作时，要有主次，配合协调，不得相对打大锤，站立位置应在工件的同一侧。⑤在矫正薄钢板、有色金属材料或表面质量要求较高的工件时，还常会用到木锤、铜锤等用较软材料制成的锤。二、型钢变形的机械矫正1. 用压力机矫正型钢的弯曲变形a) 首先找出型钢的弯曲部位，将其凸起侧超上，置于压力机平台上b) 在型钢下部凸起部位的两侧垫上垫块，需要时，垫块要与型钢外表面吻合c) 操纵压力机控制开关，使压力机滑块缓缓下降，对型钢凸起处施加压力。大型钢被压直时，升起压力机滑块，观察型钢的回弹情况，然后在操纵压力机下压，使被矫钢材产生少许向下凹弯，以抵消回弹，直至将型钢娇直。2. 用压力机矫正角钢的角变形用90°压弯模在压力机上矫正角钢两面角大于90°变形的示意图（未画）。操作时，角钢下面的两条垫铁应平直、等厚、其厚度以不超过角钢边厚度为宜，其长度应等于或超过应等于或超过摸具的纵向长度。摆放垫铁时，要摆放在对称位置，可操纵压力机使凸模轻轻压住角钢，来调整垫铁的位置。调整合适后，即可操纵压力机下压，下压过程中应观察角钢的变形情况，直至将角钢矫正为止。3. 用压力机矫正槽钢的扭曲变形（如图所示）具体作法如下：a) 将槽钢与平台接触的两角下面加以垫板，垫板厚度要大于可能的回弹量。b) 在槽钢翘起的两角上放置一方钢。c) 操纵压力机下压，通过方钢施力作用在槽钢上，使其作扭曲反方向的变形矫正。三、钢板变形的机械矫正（1）用压力机矫正型钢的弯曲变形 以图6-10所示为例，介绍用压力机矫正型钢变形的具体操作方法。1）首先找出型钢的弯曲部位，将及凸起侧朝上，置于压力机平台上。2）在型钢下部凸起部位的两侧垫上垫块。需要时，垫块要与型钢外表面吻合。3）操纵压力机控制开关，使压力机滑块缓慢下降，对型钢凸起处施加压力。当型钢被压直时，升起压力机滑块，观察型钢的回弹情况，然后再操纵压力机下压，使被矫正型钢产生少许向下凹弯，以抵消回弹，直至将型钢矫直。（2）用压力机矫正角钢的角变形 图6-11a所示为用900压弯模在压力机上矫正角钢两面角大于900变形的示意图。操作时，角钢下面的两条垫铁应平直、等厚，其厚度以不超过角钢边厚为宜，其长度应等于或超过模具的纵向长度。摆放垫铁时，要摆放在对称位置，可操纵压力机使凸模轻轻压住角钢，来调整垫铁的位置。调整合适后，即可操纵压力机下压，下压过程中应观察角钢的变形情况，直至将角钢矫正为止。图6-11b所示为用900压弯模在压力机上矫正角钢两面角小于900变形的示意图。其操作方法与前述相同。 如果模具的纵向长度足够的话，也可用来矫正角钢的弯曲变形或扭曲变形。（3）用压力机矫正槽钢的扭曲变形，具体操作如下：将槽钢与平台接触的两角下面加以垫板，垫板厚度要大于可能的回弹量。 在槽钢翘起的两角上放置一方钢。 操纵压力机下压，通过方钢施力作用在槽钢上，使其作扭曲反方向的变形矫正。四、钢板变形的机械矫正1.多辊矫平机矫正钢板变形多辊矫平机是用来矫正钢板变形的专用设备，主要由机身框架和上、下两排轴辊构成。用于矫正厚钢板的矫平机轴辊较少，呈渐起式排列，可充分利用设备的能力，右端为钢板的出口。用于矫正薄板的矫平机轴辊较多，因所需要的矫正力较小，多将上、下辊轴调成平行式排列，使钢板获得充分的弯曲，延展，直至将钢板矫平。矫平机矫正钢板变形的操作方法a) 调整轴辊 找一块与被矫钢板等厚的钢板，置于上、下辊轴间，调整所有上轴辊两端的调整手轮，使所有上轴辊都压住钢板，然后开动矫平机，推出钢板，即可调整上轴辊的位置。根据手轮转动一圈使轴辊下降的高度来分配各轴辊调节手轮的调节量，可根据需要从出口端起，依次加大手轮的转动角度，即可使上轴辊成渐起式排列。右图所示为20mm辊垂直间距的参考尺寸。左端钢板入口第一个上轴辊，与第一个下辊轴的垂直间距与被矫钢板厚度相等，以方便进料。出口平直。b) 试滚 通过首件试滚，可以检查上、下轴辊排列的是否合适，若矫正后的钢板平直、无凹凸现象，即说明轴辊调节合适。在试滚中，容易出现钢板下低和上翘的情况。当出口处钢板下低时，可将出口处第一上轴向上进行微调；当出口处钢板上翘时，可将出口处第一个上轴辊向下进行微调。直至从出口处滚出的钢板平直。c) 矫正 在矫平机上矫正钢板，有时需经反复多次滚压方能矫平。实际操作中，对局部、凸起严重的部位，可以采用加薄垫的方法，使凸起处获得较大的矫正力。具体操作：取一快厚度为2mm左右、大小刚好能覆盖凸起部位的薄钢板，放置在被矫正钢板的凸起处，随被矫钢板一去进入轴辊。由于该处薄钢板垫的作用，使得矫正力集中作用于被矫钢板的凸起处，使其获得矫平。对于薄钢板矫正，可用幅面稍大的厚钢板做衬垫来进行矫正。具体做法是：选一块平整的厚钢板做衬垫，将被矫薄钢板放置其上，调整上轴辊，使其能通过轴辊，然后将厚钢板垫板和薄钢板一起送入矫平机进行矫正。对于批量的小工件矫正，也可参考上述方法集中矫正，但要注意所矫工件的厚度一定要一致，经剪切或切割后的工件边缘应清楚毛刺，否则，会损伤轴辊。2.卷板机矫正钢板变形 卷板机是用来卷制筒形或弧形工件的设备，最为常见的是轴辊对称排列的三轴卷板机，其操作方法如下：a) 将被矫钢板放入上、下辊间，向下调整上轴辊使其压住钢板，开动卷板机碾压钢板，并在反复碾压过程中，向下调上轴辊，使钢板滚出适当的弧度。在这个过程中，不规则变形的钢板改变成有规则的弧形钢板。b) 翻转钢板，重新调整上轴辊，将弧形钢板凸侧朝上放入上、下轴辊间，下调上轴辊，反复碾压，直至将钢板矫平。4. 钢板变形的手工矫正a) 薄钢板变形的手工矫正 手工矫正锤击薄钢板 时，钢板的延伸量不太容易掌握，因此，薄钢板变形的手工矫正比较困难，是不易掌握的基本操作技能。对于薄钢板的变形，我们可以假想是由于其内部结构“松”、“紧”不一致而造成的，手工锤击矫正薄钢板变形，就是将“紧”的部位加以延伸，使其与“松”的部位达成新的平衡而获得矫平。? 钢板中部凸起变形的矫正 对于这类变形，可以看作是钢板中部松、四周紧。矫正时锤击紧的部位，使之扩展，以抵消紧区的收缩量。局部凸起变形的矫正 四周起伏变形的矫正操作时，应注意以下两点： 1.锤击时，从凸起处边缘开始向外扩展，锤击点的密度越向外越密，使钢板四周获得充分延展。2.不可直接锤击凸起处，因为薄钢板的刚性较差，锤击时，凸起处被压下获得扩展，反而容易使变形更加严重。 ? 钢板四周呈荷叶边状起伏变形的矫正 对于这类变形，可以看作是钢板四周松、中间紧。矫正时，可以在平台上由凸起边缘起，向内锤击紧的部位，锤击点的密度越向内越密，使钢板的中部紧的区域获得充分延展，直至矫平。薄钢板的无规则变形的矫正 这类变形有时很难一下判断出松、紧区，这时，可以根据钢板变形的情况，在钢板的某一部位进行环伏锤击，使无规则变形变成有规则变形，然后判断松，紧部位，再进行矫正。b) 厚板变形的手工矫正 厚钢板的刚性较大，手工矫正比较困难。但对一些用厚钢板制成的小型工件，也就经常可以用手工对其进行矫正的。直接锤击法 将弯曲钢板凸侧朝上扣放在平台上，持大锤直接锤击钢板凸起处，当锤击力足够大时，可以使钢板的凸起处受压缩而产生塑性变形，从而使钢板获得矫正。扩展凹面法 将弯曲钢板凸侧朝下放在平台上，在钢板的凹处进行密集锤击，使其表层扩展而获得矫平。在实际生产中，当钢板幅面较大，采用其他手段进行矫正有困难时，常用风枪装上平冲头，代替锤击来扩展凹面。这种方法比较有效，但噪声较大，并且容易击伤钢板表面，使钢板表面粗糙。五、局部加热矫正局部加热矫正也称火焰矫正，是矫正刚才变形和结构件变形的一种重要手段，局部加热矫正的原理是利用金属材料热胀冷缩的物理特性，具体过程如下：在钢材的变形部位进行局部加热，被加热处的材料受热膨胀，但由于周围没有被加热处温度较低，因此膨胀受到阻碍，膨胀处的材料产生压缩塑性变形。停止加热并冷却后，膨胀处的材料收缩，因而带动钢材产生新的变形。利用并控制由加热一冷却产生的变形与原来存在的变形方向相反，即可抵消原来的变形。控制加热——冷却产生变形方向的关键，在于正确的判定加热位置和选择合适的加热区形状。1.加热区形状的选择 局部加热的加热区形状有三种：点状、线状和三角形加热区。由于加热区大小，形状的不同，因而有着各自不同的收缩特点。1) 点状加热 即加热处一定直径的圆圈状的点，根据钢材变形情况的需要，可选择加热一点或多点。多点加热时，加热点多呈梅花状排列。点状加热的特点是：冷却后，热膨胀处向点的中心收缩。根据这一特点，当钢板局部凸起变形时，可以看作是凸起处内部组织“疏松”而隆起，在隆起处选择适当数量的加热点，冷却后均匀收缩而获得矫平，点状加热适用于薄钢板变形的矫正。点状加热的操作要点如下：加热点的大小、排列要均匀，点的直径取决于被矫钢板的厚度，一般不宜小于⊙15mm。各加热点之间应有明显的界限，点与点之间的距离一般为50~100 mm在一次加热未达到矫正要求而需重复加热时，加热点不得与前次加热点重合。2） 线状加热 即加热时火焰沿直线方向移动，或同时在宽度方向上作一定的横向摆动，加热区为长度与宽度有明显区别的条状区域。线状加热的特点是：冷却后，加热区的横向收缩量远大于纵向收缩量。线状加热在钢材变形的矫正中用的较少，在变形较大的结构件中，有时根据其变形特点加以选用，线状加热的宽度视板材的厚度而定，一般选板材厚度的1~3倍。3） 三角形加热 加热区呈等腰三角形，底板在钢板或结构件的边缘，这种加热方式称为三角形加热。三角形加热的特点：由于加热面积较大，因而收缩量也大，并且由于沿三角形高度方向上的加热宽度不等，所以收缩量也不等，从三角形顶点起，沿两腰向下收缩量逐渐增大。由于三角形加热区收缩量大，且有一定变化规律，因而这种加热方式在矫正刚才和结构件的变形中经常选用。三角形加热的操作要点如下：1、加热区三角形形状要明显，呈等腰三角形，顶角以小于60°为宜，底边应在被矫钢材或构件的边缘。 ?加热区加热要均匀，背面要烤透，可正反面交替加热，但要注意时两面的形状、位置要一致。2. 加热操作中的注意事项 不管选用哪种加热区形状，在加热时应注意以下几点： 加热速度要快，热量要集中，尽力缩小除加热区外的受热范围。这样可以提高矫正效果，在局部获得较大的收缩量。加热时，焊嘴要做圈状或线状晃动，不要只烤一点，以免烧伤被矫钢材。当第一遍矫正过后，需重复进行局部加热矫正时，加热区不得与前次加热区重合。为了加快加热区收缩，有时常辅之以锤击，但要用木锤或铜锤，不得用铁锤。为了加快冷却速度，可采用浇水急冷的方法，但要注意被矫材料的材质，具有淬硬倾向的材料（如中碳钢、低合金结构钢等），不可浇水急冷，较厚材料在其表层和内部冷却速度不一致时，容易在交界处出现裂纹，故也不宜采用浇水急冷。

铝卷开卷矫平剪切生产线中间凸出调试。1、注意铝卷的厚度，宽度，材质。2、用行吊吊铝卷放在开平机的进卷小车上，注意铝卷方向应以开平机方向一致，点动进卷小车慢慢进入开卷机，引头压住铝卷，打开辅住支撑。3、打开铲头，点动开卷机将铝板引入矫平机，根据铝板的厚度，宽度，调整矫平机，保证铝板的平整度。4、到操控主平台，打开前过桥，后过桥，点动矫平机，把铝板引入复矫机，调整复矫机，应保证铝板的平整度，进入定尺机，剪板机。5、把铲头前，后过桥收回，点动剪板机剪掉板头，根据生产加工单要求剪切铝板。

钢材预处理 在号料前对钢材进行的矫正、除锈和涂底漆工作。船用钢材常因轧制时压延不均，轧制后冷却收缩不匀或运输、储存过程中其他因素的影响而存在各种变形。为此,板材和型材从钢料堆场取出后,先分别用多辊钢板矫平机和型钢矫直机矫正，以保证号料、边缘和成型加工的正常进行。矫正后的钢材一般先经抛光除锈，最后喷涂底漆和烘干。这样处理完毕后的钢材即可送去号料。这些工序常组成预处理自动流水线，利用传送滚道与钢料堆场的钢料吊运、号料、边缘加工等后续工序的运输线相衔接，以实现船体零件备料和加工的综合机械化和自动化。 放样和号料 船体外形通常是光顺的空间曲面。由设计部门提供的用三向投影线表示的船体外形图，称为型线图,一般按1:50或1:100的比例绘制。由于缩尺比大，型线的三向光顺性存在一定的误差，故不能按型线图直接进行船体施工,而需要在造船厂的放样台进行1:1的实尺放样或者是1:5、1:10的比例放样，以光顺型线,取得正确的型值和施工中所需的每个零件的实际形状尺寸与位置，为后续工序提供必要的施工信息。船体放样是船体建造的基础性工序。钢材预处理 在号料前对钢材进行的矫正、除锈和涂底漆工作。船用钢材常因轧制时压延不均，轧制后冷却收缩不匀或运输、储存过程中其他因素的影响而存在各种变形。 放样和号料 船体外形通常是光顺的空间曲面。由设计部门提供的用三向投影线表示的船体外形图，称为型线图,一般按1:50或1:100的比例绘制。号料是将放样后所得的船体零件的实际形状和尺寸，利用样板、样料或草图划在板材或型材上，并注以加工和装配用标记。 船体零件加工 包括边缘加工和成形加工。边缘加工就是按照号料后在钢材上划出的船体零件实际形状，利用剪床或氧乙炔气割、等离子切割进行剪割。 船体装配和焊接 将船体结构的零部件组装成整个船体的过程。普遍采用分段建造方式，分为部件装配焊接、分段装配焊接和船台装配焊接3个阶段进行。 ①部件装配焊接：又称小合扰。将加工后的钢板或型钢组合成板列、T 型材、肋骨框架或船首尾柱等部件的过程，均在车间内装焊平台上进行。 ②分(总)段装配焊接：又称中合拢。将零部件组合成平面分段、曲面分段或立体分段，如舱壁、船底、舷侧和上层建筑等分段；或组合成在船长方向横截主船体而成的环形立体分段,称为总段,如船首总段、船尾总段等。 船体装配和焊接的工作量，占船体建造总工作量的75％以上，其中焊接又占一半以上。 船体总装完成后必须对船体进行密闭性试验，然后在尾部进行轴系和舵系对中，安装轴系、螺旋桨和舵等。在完成各项水下工程后准备下水。 船舶下水 将在船台（坞）总装完毕的船舶从陆地移入水域的过程。船舶下水时的移行方向或与船长平行，或与船长垂直，分别称为纵向下水和横向下水。下水滑道主要为木枋滑道和机械化滑道。前者依靠船舶自重滑行下水，使用较普遍；后者利用小车承载船体在轨道上牵引下水，多用在内河中小型船厂。 纵向下水之前先将搁置在墩木上的船体转移到滑板和滑道上，滑道向船舶入水方向有一定倾斜。当松开设置于滑板与滑道间的制动装置后，船舶由于自重连同滑板和支架一起滑入水中，然后靠自身的浮力飘浮于水面。为减少下滑时的摩擦阻力，在滑板与滑道之间常涂上一定厚度的下水油脂；也可用钢珠代替下水油脂，将滑动摩擦改为滚动摩擦，进一步减少摩擦力。在船坞内总装的船，只要灌水入坞即能浮起，其下水操作比在船台下利用滑道下水简单和安全得多。

钢结构制作施工工艺适用范围：适用于建筑钢结构的加工制作工序，包括工艺流程的选择、放样、号料、切割、矫正、成型、边缘加工、管球加工、制孔、摩擦面加工、端部加工、构件的组装、圆管构件加工和钢构件预拼装 1材料要求1.1.1钢结构使用的钢材、焊接材料、涂装材料和紧固件等应具有质量证书，必须符合设计要求和现行标准的规定。1.1.2进厂的原材料，除必须有生产厂的出厂质量证明书外，并应按合同要求和有关现行标准在甲方、监理的见证下，进行现场见证取样、送样、检验和验收，做好检查记录。并向甲方和监理提供检验报告。1.1.3在加工过程中，如发现原材料有缺陷，必须经检查人员、主管技术人员研究处理。1.1.4材料代用应由制造单位事先提出附有材料证明书的申请书（技术核定单），向甲方和监理报审后，经设计单位确认后方可代用。1.1.5严禁使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条、受潮结块或已熔烧过的焊剂以及生锈的焊丝。用于栓钉焊的栓钉，其表面不得有影响使用的裂纹、条痕、凹痕和毛刺等缺陷。1.1.6焊接材料应集中管理，建立专用仓库，库内要干燥，通风良好。1.1.7螺栓应在干燥通风的室内存放。高强度螺栓的入库验收，应按国家现行标准《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》JGJ82的要求进行，严禁使用锈蚀、沾污、受潮、碰伤和混批的高强度螺栓。1.1.8涂料应符合设计要求，并存放在专门的仓库内，不得使用过期、变质、结块失效的涂料。 2主要机具1.2.1主要机具钢结构生产长用工具。 3作业条件1.3.1完成施工详图，并经原设计人员签字认可。1.3.2施工组织设计、施工方案、作业指导书等各种技术准备工作已经准备就绪。1.3.3各种工艺评定试验及工艺性能试验和材料采购计划已完成。1.3.4主要材料已进厂。1.3.5各种机械设备调试验收合格。1.3.6所有生产工人都进行了施工前培训，取得相应资格的上岗证书。 4操作工艺1.4.1工艺流程1.4.2操作工艺1放样、号料1）熟悉施工图，发现有疑问之处，应与有关技术部门联系解决。2）准备好做样板、样杆的材料，一般可采用薄铁皮和小扁钢。3）放样需要钢尺必须经过计量部门的校验复核，合格后方可使用。4）号料前必须了解原材料的材质及规格，检查原材料的质量。不同规格、不同材质的零件应分别号料。并依据先大后小的原则依次号料。5）样板样杆上应用油漆写明加工号、构件编号、规格，同时标注上孔直径、工作线、弯曲线等各种加工符号。6）放样和号料应预留收缩量（包括现场焊接收缩量）及切割、铣端等需要的加工余量：铣端余量：剪切后加工的一般每边加3—4mm，气割后加工的则每边加4—5 mm。切割余量：自动气割割缝宽度为3mm，手工气割割缝宽度为4mm。焊接收缩量根据构件的结构特点由工艺给出。7）主要受力构件和需要弯曲的构件，在号料时应按工艺规定的方向取料，弯曲件的外侧不应有样冲点和伤痕缺陷。8）号料应有利于切割和保证零件质量。9）本次号料后的剩余材料应进行余料标识，包括余料编号、规格、材质及炉批号等，以便于余料的再次使用。 2 切割下料划线以后的钢材，必须按其所需的形状和尺寸进行下料切割。1）剪切时应注意以下要点：（1）当一张钢板上排列许多个零件并有几条相交的剪切线时，应预先安排好合理的剪切程序后再进行剪切。（2）材料剪切后的弯曲变形，必须进行矫正；剪切面粗糙或带有毛刺，必须修磨光洁。（3）剪切过程中，切口附近的金属，因受剪力而发生挤压和弯曲，重要的结构件和焊缝的接口位置，一定要用铣、刨或砂轮磨削等方法。 2）锯切机械施工中应注意以下施工要点：（1）型钢应进行校直后方可进行锯切。（2）单件锯切的构件，先划出号料线，然后对线锯切。成批加工的构件，可预先安装定位挡板进行加工。（3）加工精度要求较高的重要构件，应考虑预留适当的加工余量，以供锯切后进行端面精铣。（4）锯切时，应注意切割断面垂直度的控制。 钢结构www.qdhrgg.com海偌钢构3）在进行气割操作时应注意以下工艺要点：（1）气割前必须检查确认整个气割系统的设备和工具全部运转正常，并确保安全。（2）气割时应选择正确的工艺参数。切割时应调节好氧气射流（风线）的形状，使其达到并保持轮廓清晰，风线长和射力高。（3）气割前，应去除钢材表面的污垢、油污及浮锈和其它杂物，并在下面留出一定的空间，以利于熔渣的吹出。（4）气割时，必须防止回火。（5）为了防止气割变形，操作中应先从短边开始；应先割小件，后割大件；应先割较复杂的，后割较简单的。3 矫正和成型1）矫正（1）成品冷矫正，一般使用翼缘矫平机、撑直机、油压机、压力机等机械力进行矫正。（2）火焰矫正，加热方法有点状加热、线状加热和三角形加热三种。①低碳钢和普通低合金钢的热矫正加热温度一般为600～900℃，而800～900℃为热塑性变形的理想温度，但不准超过900℃。②中碳钢则会由于变形而产生裂纹，所以中碳钢一般不用火焰矫正。③普通低合金钢在加热矫正后应缓慢冷却。④工艺流程 2）成型（1）热加工：对低碳钢一般都在1000～1100℃，热加工终止温度不应低于700℃。加热温度在500～550℃。钢材产生脆性，严禁锤打和弯曲，否则容易使钢材断裂。（2）冷加工：钢材在常温下进行加工制作，大多数都是利用机械设备和专用工具进行的。 4 边缘加工（包括端部铣平）1）常用边缘加工方法主要有：铲边、刨边、铣边、碳弧气刨、气割和坡口机加工等。2）气割的零件，当需要消除影响区进行边缘加工时，最少加工余量为2.0mm。3）机械加工边缘的深度，应能保证把表面的缺陷清除掉，但不能小于2.0mm，加工后表面不应有损伤和裂缝，在进行砂轮加工时，磨削的痕迹应当顺着边缘。4）碳素结构钢的零件边缘，在手工切割后，其表面应做清理，不能有超过1.0mm的不平度。5）构件的端部支承边要求刨平顶紧和构件端部截面精度要求较高的，无论是什么方法切割和用何种钢材制成的，都要刨边或铣边。6）施工图有特殊要求或规定为焊接的边缘需进行刨边，一般板材或型钢的剪切边不需刨光。7）零件边缘进行机械自动切割和空气电弧切割之后，其切割表面的平面度，都不能超过1.0mm。主要受力构件的自由边，在气割后需要刨边或铣边的加工余量，每侧至少2mm，应无毛刺等缺陷。8）柱端铣后顶紧接触面应有75%以上的面积紧贴，用0.3mm塞尺检查，其塞入面积不得大于25%，边缘间隙也不应大于0.5mm。9）关于铣口和铣削量的选择，应根据工件材料和加工要求决定，合理的的选择是加工质量的保证。10）构件的端部加工应在矫正合格后进行。11）应根据构件的形式采取必要的措施，保证铣平端与轴线垂直。 5 制孔1）构件使用的高强度螺栓（大六角头螺栓、扭剪型螺栓等）﹑半圆头铆钉自攻螺丝等用孔的制作方法有：钻孔、铣孔、冲孔、铰孔或锪孔等。2）构件制孔优先采用钻孔，当证明某些材料质量、厚度和孔径，冲孔后不会引起脆性时允许采用冲孔。厚度在5mm以下的所有普通结构钢允许冲孔，次要结构厚度小于12mm允许采用冲孔。在冲切孔上，不得随后施焊（槽形），除非证明材料在冲切后，仍保留有相当韧性，则可焊接施工。一般情况下在需要所冲的孔上再钻大时，则冲孔必须比指定的直径小3mm。3）钻孔前，一是要磨好钻头，二是要合理地选择切屑余量。4）制成的螺栓孔，应为正圆柱形，并垂直于所在位置的钢材表面，倾斜度应小于1/20，其孔周边应无毛刺，破裂，喇叭口或凹凸的痕迹，切削应清除干净。5）精制或铰制成的螺栓孔直径和螺栓杆直径相等，采用配钻或组装后铰孔，孔应具有H12的精度，孔壁表面粗糙度Ra≤12.5μm。6 摩擦面加工1）高强度螺栓连接摩擦面的加工,可采用喷砂、抛丸和砂轮机打磨等方法。(注：砂轮机打磨方向应与构件受力方向垂直，且打磨范围不得小于螺栓直径的4倍。)2）经处理的摩擦面应采取防油污和损伤保护措施。3）制造厂和安装单位应分别以钢结构制造批进行抗滑移系数试验。制造批可按分部（子部分）工程划分规定的工程量每2000t为一批，不足2000t的可视为一批。选用两种及两种以上表面处理工艺时，每种处理工艺应单独检验，每批三组试件。4）抗滑移系数试验用的试件应由制造厂加工，试件与所代表的钢结构构件应为同一材质、同批制作、采用同一摩擦面处理工艺和具有相同的表面状态，并应用同批同一性能等级的高强度螺栓连接副，在同一环境条件下存放。5）试件钢板的厚度，应根据钢结构工程中有代表性的板材厚度来确定。试件板面应平整，无油污，孔和板的边缘无飞边、毛刺。6）制造厂应在钢结构制造的同时进行抗滑移系数试验，并出具报告。试验报告应写明试验方法和结果。7）应根据现行国家标准《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》JGJ82的要求或设计文件的规定,制作材质和处理方法相同的复验抗滑移系数用的构件，并与构件同时移交。 7 管球加工1）杆件制作工艺：采购钢管→检验材质、规格、表面质量（防腐处理）→下料、开坡口→与锥头或封板组装点焊→焊接→检验→防腐前处理→防腐处理。2）螺栓球制造工艺：压力加工用钢条（或钢锭）或机械加工用圆钢下料→锻造毛坯→正火处理→加工定位螺纹孔（M20）及其表面→加工各螺纹孔及平面→打加工工号、打球号→防腐前处理→防腐处理。3）锥头、封板制作工艺：成品钢材下料→胎模锻造毛坯→正火处理→机械加工。4）焊接球节点网架制造工艺：采购钢管→检验材质、规格、表面质量→放样→下料→空心球制作→拼装→防腐处理。5）焊接空心球制作工艺：下料（用仿形割刀）→压制（加温）成型→机床或自动气割坡口→焊接→焊缝无损探伤检查→防腐处理→包装。 8 组装1）组装前，工作人员必须熟悉构件施工图及有关的技术要求，并根据施工图要求复核其需组装零件质量。2）由于原材料的尺寸不够，或技术要求需拼接的零件，一般必须在组装前拼接完成。3）在采用胎模装配时必须遵循下列规定：（1）选择的场地必须平整，并具有足够的强度。（2）布置装配胎模时必须根据其钢结构构件特点考虑预放焊接收缩量及其它各种加工余量。（3）组装出首批构件后，必须由质量检查部门进行全面检查，经检查合格后，方可进行继续组装。（4）构件在组装过程中必须严格按照工艺规定装配，当有隐蔽焊缝时，必须先行施焊，并经检验合格后方可覆盖。当有复杂装配部件不易施焊时，亦可采用边装配边施焊的方法来完成其装配工作。 （5）为了减少变形和装配顺序，可采取先组装成部件，然后组装成构件的方法。4）钢结构构件组装方法的选择，必须根据构件的结构特性和技术要求，结合制造厂的加工能力、机械设备等情况，选择能有效控制组装的质量、生产效率高的方法进行。5）典型结构组装（1）焊接H型钢施工工艺工艺流程下料→拼装→焊接→校正→二次下料→制孔→装焊其它零件→校正打磨（2）箱形截面构件的加工工艺（3）劲性十字柱的加工工艺（4）一般卷管工艺流程图1）预拼装数按设计要求和技术文件规定。2）预拼装组合部位的选择原则：尽可能选用主要受力框架、节点连接结构复杂，构件允差接近极限且有代表性的组合构件。3）预拼装应在坚实、稳固的平台式胎架上进行。其支承点水平度：A≤300～1000m2 允差≤2mmA≤1000～5000m2 允差＜3mm（1）预拼装中所有构件应按施工图控制尺寸，各杆件的重心线应交汇于节点中心，并完全处于自由状态，不允许有外力强制固定。单构件支承点不论柱、粱、支撑，应不少于两个支承点。（2）预拼装构件控制基准，中心线应明确标示，并与平台基线和地面基线相对一致。控制基准应按设计要求基准一致，如需变换预拼装基准位置，应得到工艺设计认可。（3）所有需进行预拼装的构件，制作完毕必须经专检员验收并符合质量标准的单构件。相同单构件，宜能互换，而不影响整体几何尺寸。（4）在胎架上预拼全过程中，不得对构件动用火焰或机械等方式进行修正、切割，或使用重物压载、冲撞、锤击。（5）大型框架露天预拼装的检测时间，建议在日出前，日落后定时进行。所使用卷尺精度，应与安装单位相一致。4）高强度螺栓连接件预拼装时，可采用冲钉定位和临时螺栓紧固。试装螺栓在一组孔内不得少于螺栓孔的30%，且不少于2只。冲钉数不得多于临时螺栓的1/3。5）预装后应用试孔器检查，当用比孔公称直径小1.0mm的试孔器检查时，每组孔的通过率不小于85%；当用比螺栓公称直径大0.3mm的试孔器检查时，通过率为100%，试孔器必须垂直自由穿落。6）按本规程5）规定检查不能通过的孔，允许修孔（铰、磨、刮孔）。修孔后如超规范，允许采用与母材材质相匹配的焊材焊补后，重新制孔，但不允许在预装胎架进行。 5质量标准详见《结构工程质量验收规范》GB50205—2001 6成品保护1.6.1在制作过程中的各工序间都要有成品保护措施，上工序移交给下道工序必须符合有关规范和设计要求。1.6.2边缘加工的坡口，需要涂保护膜的涂好，并注意不要碰撞。1.6.3矫正和成型零件，组装好的半成品，堆放时，垫点和堆放数量合理，以防压弯变形。1.6.4经处理的摩擦面应采取防油污和损伤保护措施。1.6.5已涂装防腐漆的零部件、半成品（空心球、螺栓球和附件）和组装件，要防止磕碰，如有磕碰，再用防腐漆补上。 7应注意的问题1.7.1技术质量1.当对钢材有疑义时，应抽样复验，只有试验结果达到国家标准的规定和技术文件的要求时，方可采用。2.放样使用的钢尺必须经计量单位检验合格，并与土建、安装等有关方面使用的钢尺相核对。3.用火焰矫正时，对钢材的牌号Q345、Q390、35、45的焊件不准浇水冷却，一定要在自然状态下冷却。4.高强度螺栓孔及孔距必须符合规范要求，它直接关系到安装质量的大问题。5.处理后的摩擦面应妥为保护；自然生锈，一般生锈期不得超过90天，摩擦面不得重复使用。 1.7.2安全措施1.认真执行各工种的安全操作规程。2.对用电设备采取漏电保护措施，以防触电。3.对起重机要严禁超载吊装。4.各工种操作时，要佩带好劳动保护用品。

钢结构制作施工工艺适用范围：适用于建筑钢结构的加工制作工序，包括工艺流程的选择、放样、号料、切割、矫正、成型、边缘加工、管球加工、制孔、摩擦面加工、端部加工、构件的组装、圆管构件加工和钢构件预拼装 1材料要求1.1.1钢结构使用的钢材、焊接材料、涂装材料和紧固件等应具有质量证书，必须符合设计要求和现行标准的规定。1.1.2进厂的原材料，除必须有生产厂的出厂质量证明书外，并应按合同要求和有关现行标准在甲方、监理的见证下，进行现场见证取样、送样、检验和验收，做好检查记录。并向甲方和监理提供检验报告。1.1.3在加工过程中，如发现原材料有缺陷，必须经检查人员、主管技术人员研究处理。1.1.4材料代用应由制造单位事先提出附有材料证明书的申请书（技术核定单），向甲方和监理报审后，经设计单位确认后方可代用。1.1.5严禁使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条、受潮结块或已熔烧过的焊剂以及生锈的焊丝。用于栓钉焊的栓钉，其表面不得有影响使用的裂纹、条痕、凹痕和毛刺等缺陷。1.1.6焊接材料应集中管理，建立专用仓库，库内要干燥，通风良好。1.1.7螺栓应在干燥通风的室内存放。高强度螺栓的入库验收，应按国家现行标准《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》JGJ82的要求进行，严禁使用锈蚀、沾污、受潮、碰伤和混批的高强度螺栓。1.1.8涂料应符合设计要求，并存放在专门的仓库内，不得使用过期、变质、结块失效的涂料。 2主要机具1.2.1主要机具钢结构生产长用工具。 3作业条件钢结构www.qdhrgg.com海偌钢构1.3.1完成施工详图，并经原设计人员签字认可。1.3.2施工组织设计、施工方案、作业指导书等各种技术准备工作已经准备就绪。1.3.3各种工艺评定试验及工艺性能试验和材料采购计划已完成。1.3.4主要材料已进厂。1.3.5各种机械设备调试验收合格。1.3.6所有生产工人都进行了施工前培训，取得相应资格的上岗证书。 4操作工艺1.4.1工艺流程1.4.2操作工艺1放样、号料1）熟悉施工图，发现有疑问之处，应与有关技术部门联系解决。2）准备好做样板、样杆的材料，一般可采用薄铁皮和小扁钢。3）放样需要钢尺必须经过计量部门的校验复核，合格后方可使用。4）号料前必须了解原材料的材质及规格，检查原材料的质量。不同规格、不同材质的零件应分别号料。并依据先大后小的原则依次号料。5）样板样杆上应用油漆写明加工号、构件编号、规格，同时标注上孔直径、工作线、弯曲线等各种加工符号。6）放样和号料应预留收缩量（包括现场焊接收缩量）及切割、铣端等需要的加工余量：铣端余量：剪切后加工的一般每边加3—4mm，气割后加工的则每边加4—5 mm。切割余量：自动气割割缝宽度为3mm，手工气割割缝宽度为4mm。焊接收缩量根据构件的结构特点由工艺给出。7）主要受力构件和需要弯曲的构件，在号料时应按工艺规定的方向取料，弯曲件的外侧不应有样冲点和伤痕缺陷。8）号料应有利于切割和保证零件质量。9）本次号料后的剩余材料应进行余料标识，包括余料编号、规格、材质及炉批号等，以便于余料的再次使用。 2 切割下料划线以后的钢材，必须按其所需的形状和尺寸进行下料切割。1）剪切时应注意以下要点：（1）当一张钢板上排列许多个零件并有几条相交的剪切线时，应预先安排好合理的剪切程序后再进行剪切。（2）材料剪切后的弯曲变形，必须进行矫正；剪切面粗糙或带有毛刺，必须修磨光洁。（3）剪切过程中，切口附近的金属，因受剪力而发生挤压和弯曲，重要的结构件和焊缝的接口位置，一定要用铣、刨或砂轮磨削等方法。 2）锯切机械施工中应注意以下施工要点：（1）型钢应进行校直后方可进行锯切。（2）单件锯切的构件，先划出号料线，然后对线锯切。成批加工的构件，可预先安装定位挡板进行加工。（3）加工精度要求较高的重要构件，应考虑预留适当的加工余量，以供锯切后进行端面精铣。（4）锯切时，应注意切割断面垂直度的控制。 3）在进行气割操作时应注意以下工艺要点：（1）气割前必须检查确认整个气割系统的设备和工具全部运转正常，并确保安全。（2）气割时应选择正确的工艺参数。切割时应调节好氧气射流（风线）的形状，使其达到并保持轮廓清晰，风线长和射力高。（3）气割前，应去除钢材表面的污垢、油污及浮锈和其它杂物，并在下面留出一定的空间，以利于熔渣的吹出。（4）气割时，必须防止回火。（5）为了防止气割变形，操作中应先从短边开始；应先割小件，后割大件；应先割较复杂的，后割较简单的。3 矫正和成型1）矫正（1）成品冷矫正，一般使用翼缘矫平机、撑直机、油压机、压力机等机械力进行矫正。（2）火焰矫正，加热方法有点状加热、线状加热和三角形加热三种。①低碳钢和普通低合金钢的热矫正加热温度一般为600～900℃，而800～900℃为热塑性变形的理想温度，但不准超过900℃。②中碳钢则会由于变形而产生裂纹，所以中碳钢一般不用火焰矫正。③普通低合金钢在加热矫正后应缓慢冷却。④工艺流程 2）成型（1）热加工：对低碳钢一般都在1000～1100℃，热加工终止温度不应低于700℃。加热温度在500～550℃。钢材产生脆性，严禁锤打和弯曲，否则容易使钢材断裂。（2）冷加工：钢材在常温下进行加工制作，大多数都是利用机械设备和专用工具进行的。 4 边缘加工（包括端部铣平）1）常用边缘加工方法主要有：铲边、刨边、铣边、碳弧气刨、气割和坡口机加工等。2）气割的零件，当需要消除影响区进行边缘加工时，最少加工余量为2.0mm。3）机械加工边缘的深度，应能保证把表面的缺陷清除掉，但不能小于2.0mm，加工后表面不应有损伤和裂缝，在进行砂轮加工时，磨削的痕迹应当顺着边缘。4）碳素结构钢的零件边缘，在手工切割后，其表面应做清理，不能有超过1.0mm的不平度。5）构件的端部支承边要求刨平顶紧和构件端部截面精度要求较高的，无论是什么方法切割和用何种钢材制成的，都要刨边或铣边。6）施工图有特殊要求或规定为焊接的边缘需进行刨边，一般板材或型钢的剪切边不需刨光。7）零件边缘进行机械自动切割和空气电弧切割之后，其切割表面的平面度，都不能超过1.0mm。主要受力构件的自由边，在气割后需要刨边或铣边的加工余量，每侧至少2mm，应无毛刺等缺陷。8）柱端铣后顶紧接触面应有75%以上的面积紧贴，用0.3mm塞尺检查，其塞入面积不得大于25%，边缘间隙也不应大于0.5mm。9）关于铣口和铣削量的选择，应根据工件材料和加工要求决定，合理的的选择是加工质量的保证。10）构件的端部加工应在矫正合格后进行。11）应根据构件的形式采取必要的措施，保证铣平端与轴线垂直。 5 制孔1）构件使用的高强度螺栓（大六角头螺栓、扭剪型螺栓等）﹑半圆头铆钉自攻螺丝等用孔的制作方法有：钻孔、铣孔、冲孔、铰孔或锪孔等。2）构件制孔优先采用钻孔，当证明某些材料质量、厚度和孔径，冲孔后不会引起脆性时允许采用冲孔。厚度在5mm以下的所有普通结构钢允许冲孔，次要结构厚度小于12mm允许采用冲孔。在冲切孔上，不得随后施焊（槽形），除非证明材料在冲切后，仍保留有相当韧性，则可焊接施工。一般情况下在需要所冲的孔上再钻大时，则冲孔必须比指定的直径小3mm。3）钻孔前，一是要磨好钻头，二是要合理地选择切屑余量。4）制成的螺栓孔，应为正圆柱形，并垂直于所在位置的钢材表面，倾斜度应小于1/20，其孔周边应无毛刺，破裂，喇叭口或凹凸的痕迹，切削应清除干净。5）精制或铰制成的螺栓孔直径和螺栓杆直径相等，采用配钻或组装后铰孔，孔应具有H12的精度，孔壁表面粗糙度Ra≤12.5μm。6 摩擦面加工1）高强度螺栓连接摩擦面的加工,可采用喷砂、抛丸和砂轮机打磨等方法。(注：砂轮机打磨方向应与构件受力方向垂直，且打磨范围不得小于螺栓直径的4倍。)2）经处理的摩擦面应采取防油污和损伤保护措施。3）制造厂和安装单位应分别以钢结构制造批进行抗滑移系数试验。制造批可按分部（子部分）工程划分规定的工程量每2000t为一批，不足2000t的可视为一批。选用两种及两种以上表面处理工艺时，每种处理工艺应单独检验，每批三组试件。4）抗滑移系数试验用的试件应由制造厂加工，试件与所代表的钢结构构件应为同一材质、同批制作、采用同一摩擦面处理工艺和具有相同的表面状态，并应用同批同一性能等级的高强度螺栓连接副，在同一环境条件下存放。5）试件钢板的厚度，应根据钢结构工程中有代表性的板材厚度来确定。试件板面应平整，无油污，孔和板的边缘无飞边、毛刺。6）制造厂应在钢结构制造的同时进行抗滑移系数试验，并出具报告。试验报告应写明试验方法和结果。7）应根据现行国家标准《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》JGJ82的要求或设计文件的规定,制作材质和处理方法相同的复验抗滑移系数用的构件，并与构件同时移交。 7 管球加工1）杆件制作工艺：采购钢管→检验材质、规格、表面质量（防腐处理）→下料、开坡口→与锥头或封板组装点焊→焊接→检验→防腐前处理→防腐处理。2）螺栓球制造工艺：压力加工用钢条（或钢锭）或机械加工用圆钢下料→锻造毛坯→正火处理→加工定位螺纹孔（M20）及其表面→加工各螺纹孔及平面→打加工工号、打球号→防腐前处理→防腐处理。3）锥头、封板制作工艺：成品钢材下料→胎模锻造毛坯→正火处理→机械加工。4）焊接球节点网架制造工艺：采购钢管→检验材质、规格、表面质量→放样→下料→空心球制作→拼装→防腐处理。5）焊接空心球制作工艺：下料（用仿形割刀）→压制（加温）成型→机床或自动气割坡口→焊接→焊缝无损探伤检查→防腐处理→包装。 8 组装1）组装前，工作人员必须熟悉构件施工图及有关的技术要求，并根据施工图要求复核其需组装零件质量。2）由于原材料的尺寸不够，或技术要求需拼接的零件，一般必须在组装前拼接完成。3）在采用胎模装配时必须遵循下列规定：（1）选择的场地必须平整，并具有足够的强度。（2）布置装配胎模时必须根据其钢结构构件特点考虑预放焊接收缩量及其它各种加工余量。（3）组装出首批构件后，必须由质量检查部门进行全面检查，经检查合格后，方可进行继续组装。（4）构件在组装过程中必须严格按照工艺规定装配，当有隐蔽焊缝时，必须先行施焊，并经检验合格后方可覆盖。当有复杂装配部件不易施焊时，亦可采用边装配边施焊的方法来完成其装配工作。 （5）为了减少变形和装配顺序，可采取先组装成部件，然后组装成构件的方法。4）钢结构构件组装方法的选择，必须根据构件的结构特性和技术要求，结合制造厂的加工能力、机械设备等情况，选择能有效控制组装的质量、生产效率高的方法进行。5）典型结构组装（1）焊接H型钢施工工艺工艺流程下料→拼装→焊接→校正→二次下料→制孔→装焊其它零件→校正打磨（2）箱形截面构件的加工工艺（3）劲性十字柱的加工工艺（4）一般卷管工艺流程图1）预拼装数按设计要求和技术文件规定。2）预拼装组合部位的选择原则：尽可能选用主要受力框架、节点连接结构复杂，构件允差接近极限且有代表性的组合构件。3）预拼装应在坚实、稳固的平台式胎架上进行。其支承点水平度：A≤300～1000m2 允差≤2mmA≤1000～5000m2 允差＜3mm（1）预拼装中所有构件应按施工图控制尺寸，各杆件的重心线应交汇于节点中心，并完全处于自由状态，不允许有外力强制固定。单构件支承点不论柱、粱、支撑，应不少于两个支承点。（2）预拼装构件控制基准，中心线应明确标示，并与平台基线和地面基线相对一致。控制基准应按设计要求基准一致，如需变换预拼装基准位置，应得到工艺设计认可。（3）所有需进行预拼装的构件，制作完毕必须经专检员验收并符合质量标准的单构件。相同单构件，宜能互换，而不影响整体几何尺寸。（4）在胎架上预拼全过程中，不得对构件动用火焰或机械等方式进行修正、切割，或使用重物压载、冲撞、锤击。（5）大型框架露天预拼装的检测时间，建议在日出前，日落后定时进行。所使用卷尺精度，应与安装单位相一致。4）高强度螺栓连接件预拼装时，可采用冲钉定位和临时螺栓紧固。试装螺栓在一组孔内不得少于螺栓孔的30%，且不少于2只。冲钉数不得多于临时螺栓的1/3。5）预装后应用试孔器检查，当用比孔公称直径小1.0mm的试孔器检查时，每组孔的通过率不小于85%；当用比螺栓公称直径大0.3mm的试孔器检查时，通过率为100%，试孔器必须垂直自由穿落。6）按本规程5）规定检查不能通过的孔，允许修孔（铰、磨、刮孔）。修孔后如超规范，允许采用与母材材质相匹配的焊材焊补后，重新制孔，但不允许在预装胎架进行。 5质量标准详见《结构工程质量验收规范》GB50205—2001 6成品保护1.6.1在制作过程中的各工序间都要有成品保护措施，上工序移交给下道工序必须符合有关规范和设计要求。1.6.2边缘加工的坡口，需要涂保护膜的涂好，并注意不要碰撞。1.6.3矫正和成型零件，组装好的半成品，堆放时，垫点和堆放数量合理，以防压弯变形。1.6.4经处理的摩擦面应采取防油污和损伤保护措施。1.6.5已涂装防腐漆的零部件、半成品（空心球、螺栓球和附件）和组装件，要防止磕碰，如有磕碰，再用防腐漆补上。 7应注意的问题1.7.1技术质量1.当对钢材有疑义时，应抽样复验，只有试验结果达到国家标准的规定和技术文件的要求时，方可采用。2.放样使用的钢尺必须经计量单位检验合格，并与土建、安装等有关方面使用的钢尺相核对。3.用火焰矫正时，对钢材的牌号Q345、Q390、35、45的焊件不准浇水冷却，一定要在自然状态下冷却。4.高强度螺栓孔及孔距必须符合规范要求，它直接关系到安装质量的大问题。5.处理后的摩擦面应妥为保护；自然生锈，一般生锈期不得超过90天，摩擦面不得重复使用。 1.7.2安全措施1.认真执行各工种的安全操作规程。2.对用电设备采取漏电保护措施，以防触电。3.对起重机要严禁超载吊装。4.各工种操作时，要佩带好劳动保护用品。