怎么解决PVC管壁厚薄不均匀的问题？

挤出胀大现象是被挤出流体具有弹性的典型表现。在口型内部的剪切流动场中，分子链除发生真实的不可逆塑性流动外，还有非真实的可逆弹性流动，也引起构象变化。结构口模内径d尺寸由成型管材外径尺寸决定，取d=kD（k= 0.95~1.05）；口模平直段长度与芯棒平直段长度相等，也可按L=（0.5~3）D计算（D为管材外径）。口模与芯棒配合组装后形成熔融料的流道空腔，熔料从这里经过时，由于空腔容积的逐渐缩小而受到压力，在 口模与芯棒的平直段空腔内挤出时成型管坯。口模的内径是成型管制品外径表面尺寸零件。

口模设计不合理。口模的设计不合理也是导致下料粗细不一的原因之一。如果口模的设计不符合生产要求，就容易导致下料不均匀，出现粗细不一的情况。因此，要解决口模下料粗细不一的问题，需要对原材料、口模设计、操作工艺和机器状态等方面进行全面分析和调整，以确保口模下料的均匀度。口模是毛坯件经正火处理一种塑料管成型用模具。

口模，是一种塑料管成型用模具。

PE料的性能决定了其在高温下容易结焦，积碳，随着熔体流动至模口处，另外模口处压力突变，很容易造成模口处积料堆存。为了减少模口积料，可以从加工温度，螺杆设置，提高熔体内外润滑性能等入手。PE基材的PPA润滑母粒可以解决部分问题，减少口模积料。

d=D-2e。挤出口模和芯棒计算公式为d=D-2e。d是芯棒外径，D是口模内径，e是口模与芯棒的单边间隙。口模是毛坯件经正火处理一种塑料管成型用模具。芯棒是用于在压制方向在压坯或烧结体内成形轮廓面的模具的部件。

一般定型套比管材大0.5%左右管材真空定径套的真空定型区基本上采用真空槽结构，在靠近入口位置槽宽比较小，一般为1~1.5mm，且排布得比较密集，由于此时管子刚开始冷却，温度高，比较软，若槽宽太大会使管子表面吸进其中，而影响到外观质量。随着管子逐渐被冷却变硬，槽宽可加大到3~4mm，槽间距也可加大。采用真空槽其冷却效果比真空孔要好，因为水透过这些槽形成一层膜，帮助管材在定径套中滑动和冷却，可使冷却面积增大。因此，真空定型区的结构好坏直接影响着定径套的冷却效果，在这段长度内，必须使管子的外表面硬化，管子离开定径套时，管壁的硬化深度必须足以使管子能支持自重，不会变形或破裂，否则会影响管子的尺寸精度。

1、滋润度不同唇膏是最原始、最常见的口红的一种，一般是固体，质地比唇彩和唇蜜要干和硬。唇彩是粘稠液体或薄体膏状，富含各类高度滋润油脂和闪光因子，所含蜡质及色彩颜料少。 晶亮剔透，滋润轻薄。唇蜜是一种修饰唇形、唇色的稍稠密的液体。它可以营造水亮的效果，滋润度大。2、作用不同唇膏在口唇上涂一层恰到好处的唇膏能使人显得格外娇媚。色彩饱和度高，颜色遮盖力强，而且由于是固体一般不容易由于唇纹过深而外溢，常用它来修饰唇形、唇色。唇彩上色后使双唇湿润立体感强；尤其在追求特殊妆扮效果时表现突出。但较易脱妆。唇蜜一般来说，颜色都非常淡，属于啫喱型，视觉效果是晶莹剔透，但是遮盖力就比较差了，专业化妆上一般都用它和唇膏搭配使用，较少单独使用。它的好处就是亮晶晶的，适合淡妆、透明妆或者裸装。质地比较粘稠的唇蜜比质地较薄的唇蜜亮晶晶的效果要更好。口红是所有唇部彩妆的总称。口红包括唇膏、唇棒、唇彩、唇釉等，能让唇部红润有光泽，达到滋润、保护嘴唇，增加面部美感及修正嘴唇轮廓有衬托作用的一种产品，是女性必备的美容化妆品之一，可显出女性之性感、妩媚。3、状态外观不同唇膏是固体的口红。唇膏就是最原始、最常见的口红，一般是固体，质地比唇彩和唇蜜要干和硬。护唇效果和肤感都不如唇彩和唇蜜好，不够滋润，常会让人感觉过1个小时嘴唇就会干巴巴的，因此在涂唇膏之前必须先涂润唇蜜来给嘴唇保湿。唇彩是棒状的，带刷的那种。一般唇彩的颜色相对于唇蜜比较厚，遮盖力较强，色彩比较丰富。固体唇彩和唇膏的效果类似。唇彩除了常见的棒状液体唇彩之外，还有质地比较粘稠的半固体或固体唇彩，效果介于唇膏和唇彩中间。质地比较薄的唇彩维持时间较短，1-2个小时需要补妆一次，而且会有油光的感觉。扩展资料唇蜜的使用方法：1、可爱风格用手指轻轻地在整个唇部涂上厚厚的唇彩，塑造出丰盈饱满的唇型。关键要点是，在张开双唇时，唇彩不会积留在唇角处。也可以将粉色系或橙色系的唇膏与唇彩混合使用。2、优雅风格事先用唇线笔描画出圆润的轮廓，营造出柔美的印象。然后用唇刷在整个唇部涂上金色或珠光色唇彩，提升唇部的奢华感。3、自然风格使用透明唇彩。用手指蘸上唇彩在唇部轻拍着涂抹。涂抹时的关键是，张开双唇，不要让唇彩堆积在唇角处，最好用唇刷在嘴唇内侧也稍微涂上一些唇彩。

1、需要检查口模的表面是否有划痕或损坏，有损坏，需要及时更换或修复口模。2、口模本身没有问题，那么是喷嘴的位置不正确或者喷嘴的针尖出现问题。这时需要调整喷嘴的位置和针尖，以确保喷嘴和口模的对接完整，没有空隙。

仔细观察产品的截面，分为外部形状和内部形状（并不是所有产品都有内部形状，比如：棒料，或不封闭的外部形状就不存在挤出工艺的芯模）口模：用于成型外部形状，芯模：用于成型内部形状，

一般使用机头和口模的阻力常数K来表征口模的阻力。1.对于圆形口模：K=πD4/128(L+4D)2.对于环形口模：K=Ct3/12L3.对于狭缝形口模：K=Wt3/12L注：分子上的数字为上标。公式中D为圆形口模的直径；L为口模中平直部分的长度；t为平缝或环形缝口模的模缝厚度；C为环形口模圆周的平均长度；W为缝口宽度。挤出机挤出量受口模部分的影响：挤出量随口模尺寸减小而减小；挤出量不变时，口模尺寸减小会使压力降增加。我知道的就这么多了，希望对您有帮助！

缩口状态不同。吹塑机扩张口模缩口是张开的状态的，而吹塑机收缩口模缩口是收缩状态的，两者之间的缩口状态不同。吹塑机是一种塑料加工机器，将液体塑胶喷出来之后，利用机器吹出来的风力，将塑体吹附到一定形状的模腔，从而制成产品。

按摩店口膜是一种用于口腔护理的产品，通常在口腔美容护理中使用。口膜中含有各种成分，例如薄荷醇、茶碱、玻尿酸等，它们可以清洁口腔、去除口腔中的细菌和食物残渣，并帮助保持口腔的 pH 值。使用口膜可以帮助改善口腔健康，防止口腔疾病的发生，并帮助保持口腔的美观。

中空吹塑料制品杯口直径计算方法为:杯口周长÷丌

①打包带机在下口模时注意不能损坏口模电阻丝；②将打包带机口模内的杂质部份去掉，将干净的料回收再利用。(3)口模在下时不要掉在水箱内；(4)下口模注意不要被烫伤。5）打包带机下口模时，应关掉所有电机闸刀，料斗闸刀，口模闸刀。

【了解废品行情就上废品之家，您的问题我来回答】在制品特厚处有黑色大泡包在里面。同时成型几个形状不同的制品时，必须注意各个浇口的大小要与制品重量相当，否则，厚的制品容易产生气泡。同时还要注意模具的排气，经常留在前模上的制品使排气比较困难，就容易产生上述现象。可以通过修改模具或增加保压时间及冷却时间，补厚断面压力不足，从而改善这种现象。更主要的是在设计制品时，应尽量避免制品有特厚部分。

PVC： 压缩比 20～30 壁厚拉伸比 1～1.12 口模内径/公称外径 1～1.05聚烯烃： 压缩比 3～10 壁厚拉伸比 1.2～1.45 口模内径/公称外径 1.15～1.3

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挤出胀大现象是被挤出流体具有弹性的典型表现。在口型内部的剪切流动场中，分子链除发生真实的不可逆塑性流动外，还有非真实的可逆弹性流动，也引起构象变化。高分子材料通过口型的流动，是分子链发生相对位移的粘性流动与构象变化引起的弹性流动的综合。挤出胀大现象表征着流动后材料所储存的剩余的可恢复弹性能的大小。

挤出机的机头温度根据使用要求来设定。挤出各项工艺温度指标具体设定如下：给料段：185℃，依据挤出机剪切性能和挤出量大小而定，确保显示温度>180℃；压缩段：180℃；熔融段：180℃：计量段：170℃~180℃，依据挤出机剪切性能和挤出量大小而定，确保显示温度≤185℃。必要时可采用螺杆温度、给料速度等方法分别进行调节；机头温度： 185℃：口模温度：190℃~200℃，视型材截面成型与壁厚情况，进行对应调整。扩展资料机头和口模通常为一整体，习惯上统称机头；但也有机头和口模各自分开的情况。机头的作用是将处于旋转运动的塑料熔体转变为平行直线运动，使塑料进一步塑化均匀，并使熔体均匀而平稳的导入口模，还赋予必要的成型压力，使塑料易于成型和所得制品密实。口模为具有一定截面形状的通道，塑料熔体在口模中流动时取得所需形状，并被口模外的定型装置和冷却系统冷却硬化而成型。机头与口模的组成部件包括过滤网、多孔扳、分流器(有时它与模芯结合成一个部件)、模芯、口模和机颈等部件。机头中的多孔板能使机头和料筒对中定位，并能支承过滤网(过滤熔体中不熔杂质)和对熔体产生反压等。机头中还有校正和调整装置(定位螺钉)，能调正和校正模芯与口模的同心度、尺寸和外形。在生产管子或吹塑薄膜时，通过机颈和模芯可引入压缩空气。按照料流方向与螺杆中心线有无夹角，可以将机头分为直角机头(又称T型机头)、角式机头(直角或其它角度)。直角机头主要用于挤管、片和其它型材，角式机头多用于挤薄膜、线缆包复物及吹塑制品等。参考资料来源：百度百科-挤出机参考资料来源：百度百科-设定温度

在挤出机中，一般情况下，最基本和最通用的是单螺杆挤出机。其主要包括：传动、加料装置、料筒、螺杆、机头和口模等六个部分。一、传动部分传动部分通常由电动机，减速箱和轴承等组成。在挤出的过程中，螺杆转速必须稳定，不能随着螺杆负荷的变化而变化，这样才能保持所得制品的质量均匀一致。但是在不同的场合下又要要求螺杆可以变速，以达到一台设备可以挤出不同塑料或不同制品的要求。因此，本部分一般采用交流整流子电动机、直流电动机等装置，以达到无级变速，一般螺杆转速为10~100转/分。传动系统的作用是驱动螺杆，供给螺杆在挤出过程中所需要的力矩和转速，通常由电动机、减速器和轴承等组成。而在结构基本相同的前提下，减速机的制造成本大致与其外形尺寸及重量成正比。因为减速机的外形和重量大，意味着制造时消耗的材料多，另所使用的轴承也比较大，使制造成本增加。同样螺杆直径的挤出机，高速高效的挤出机比常规的挤出机所消耗的能量多，电机功率加大一倍，减速机的机座号相应加大是必须的。但高的螺杆速度，意味着低的减速比。同样大小的减速机，低减速比的与大减速比的相比，齿轮模数增大，减速机承受负荷的能力也增大。因此减速机的体积重量的增大，不是与电机功率的增大成线性比例的。如果用挤出量做分母，除以减速机重量，高速高效的挤出机得数小，普通挤出机得数大。以单位产量计，高速高效挤出机的电机功率小及减速机重量小，意味着高速高效挤出机的单位产量机器制造成本比普通挤出机低。二、加料装置供料一般大多采用粒料，但也可以采用带状料或者粉料。装料设备通常都使用锥形加料斗，其容积要求至少能提供一个小时的用量。料斗底部有截断装置，以便调整和切断料流，在料斗的侧面装有视孔和标定计量的装置。有些料斗还可能带有防止原料从空气中吸收水分的减压装置或者加热装置，或者有些料筒还自带搅拌器，能为其自动上料或加料。1、料斗料斗一般做成对称形式。在料斗的侧面开有视窗，以观察料位及上料情况，料斗的底部有开合门，以停止和调节加料量。料斗上方加盖子，防止灰尘、湿气及杂质落入。在选择料斗材料时，最好用轻便、耐腐蚀和易加工材料，一般多用铝板和不锈钢板。料斗的容积要视挤出机的规格大小和上料方式而定。一般为挤出机1～1.5h的挤出量。2、上料上料方式有人工上料和自动上料两种。自动上料主要有弹簧上料、鼓风上料、真空上料、运输带传送上料等形式。一般情况下，小型挤出机用人工上料，大型挤出机用自动上料。3、加料方式分类①重力加料：原理——物料依靠自身的重量进入料筒，包括人工上料、弹簧上料、鼓风上料。特点——结构简单，成本低。但容易造成进料不均匀，从而影响制件的质量。它只适用于小规格的挤出机。②强制加料：原理——在料斗中装上能对物料施加外压力的装置，强制物料进入挤出机料筒中。特点——能克服“架桥”现象，使加料均匀。加料螺旋由挤出机螺杆通过传动链驱动，使其转速与螺杆转速相适应。能在加料口堵塞时启动过载保护装置，从而避免了加料装置的损坏。三、料筒一般为一个金属料桶，为合金钢或者内衬为合金钢的复合钢管制成。其基本特点为耐温耐压强度较高，坚固耐磨耐腐蚀。一般料筒的长度为其直径的15~30倍，其长度以使物料得到充分加热和塑化均匀为原则。料筒应该有其足够的厚度与刚度。内部应该光滑，但是有些料筒刻有各种沟槽，以增大与塑料的摩擦力。在料筒外部附有电阻、电感以及其他方式加热的电热器、温度自控装置及冷却系统。1、料筒在结构上存在着三种形式：（1）整体式料筒加工方法——在整体材料上加工出来。优点——容易保证较高的制造精度和装配精度，可以简化装配工作，料筒受热均匀，应用较多。缺点——由于料筒长度大，加工要求较高，对加工设备的要求也很严格。料筒内表面磨损后难以修复。（2）组合料简加工方法——将料筒分几段加工，然后各段用法兰或其他形式连接起来。优点——加工简单，便于改变长径比，多用于需要改变螺杆长径比的情况。缺点——对加工精度要求很高，由于分段多，难以保证各段的同轴度，法兰连接处破坏了料筒加热的均匀性，增加了热量损失，加热冷却系统的设置和维修也较困难。（3）双金属料筒加工方法——在一般碳素钢或铸钢的基体内部镶或铸一层合金钢材料。它既能满足料筒对材质的要求，又能节省贵重金属材料。①衬套式料筒：料筒内配上可更换的合金钢衬套。节省贵重金属，衬套可更换，提高了料筒的使用寿命。但其设计、制造和装配都较复杂。②浇铸式料筒：在料筒内壁上离心浇铸一层大约2mm厚的合金，然后用研磨法得到所需要的料筒内径尺寸。合金层与料筒的基体结合得很好，且沿料筒轴向长度上的结合较均匀，既没有剥落的倾向，又不会开裂，还有极好的滑动性能，耐磨性高，使用寿命长。（4）IKV料筒1）料筒加料段内壁开设纵向沟槽为了提高固体输送率，由固体输送理论知，一种方法就是增加料筒表面的摩擦系数，还有一种方法就是增加加料口处的物料通过垂直于螺杆轴线的横截面的面积。在料筒加料段内壁开设纵向沟槽和将加料段靠近加料口处的一段料筒内壁做成锥形就是这两种方法的具体化。2）强制冷却加料段料筒为了提高固体输送量，还有一种方法。就是冷却加料段料筒，目的是使被输送的物料的温度保持在软化点或熔点以下，避免熔膜出现，以保持物料的固体摩擦性质。采用上述方法后，输送效率由0.3提高到0.6，而且挤出量对机头压力变化的敏感性较小。四、螺杆螺杆是挤出机的心脏，是挤出机的关键部件，螺杆的性能好坏，决定了一台挤出机的生产率、塑化质量、填加物的分散性、熔体温度、动力消耗等。是挤出机最重要的部件，它可以直接影响到挤出机的应用范围和生产效率。通过螺杆的转动对塑料产生极压的作用，塑料在料筒中才可以发生移动、增压以及从摩擦中获取部分热量，塑料在料筒的中的移动过程中获得混合和塑化，黏流态的熔体在被挤压而流经口模时，获得所需的形状而成型。与料筒一样，螺杆也是用高强度、耐热和耐腐蚀的合金制备而成。由于塑料的种类很多，它们的性质也各不相同。因此在实际操作中，为了适应不同的塑料加工需要，所需的螺杆种类不同，结构也有各有差别。以便能最大效率的对塑料产生最大化运输、挤压、混合和塑化作用。图为几种较常见的螺杆。表示螺杆特征的基本参数包括以下几点：直径、长径比、压缩比、螺距、螺槽深度、螺旋角、螺杆和料筒的间隙等。最常见的螺杆直径D大约为45~150毫米。螺杆直径增大，挤出机的加工能力也相应提高，挤出机的生产率与螺杆直径D的平方呈正比。螺杆工作部分有效长度与直径之比（简称长径比，表示为L/D）通常为18~25。L/D大，能改善物料温度分布，有利于塑料的混合和塑化，并能减少漏流和逆流。提高挤出机的生产能力，L/D大的螺杆适应性较强，能用于多种塑料的挤出；但L/D过大时，会使塑科受热时间增长而降解，同时因螺杆自重增加，自由端挠曲下垂，容易引起料简与螺杆间擦伤，并使制造加工困难；增大了挤出机的功率消耗。过短的螺杆，容易引起混炼的塑化不良。料筒内径与螺杆直径差的一半称间隙δ，它能影响挤出机的生产能力，随δ的增大，生产率降低．通常控制δ在0.1一0.6毫米左右为宜。δ小，物料受到的剪切作用较大，有利于塑化，但δ过小，强烈的剪切作用容易引起物料出现热机械降解，同时易使螺杆被抱住或与料筒壁摩擦，而且，δ太小时，物料的漏琉和逆流几乎没有，在一定程度上影响熔体的混合。螺旋角Φ是螺纹与螺杆横断面的夹角，随Φ增大，挤出机的生产能力提高，但对塑料产生的剪切作用和挤压力减小，通常螺旋角介于10°到30°之间，沿螺杆长度的变化方向而改变，常采用等距螺杆，取螺距等于直径，Φ的值约为17°41′压缩比越大，塑料收到的挤压比也就越大。螺槽浅时，能对塑料产生较高的剪切速率，有利于料筒壁和物料间的传热，物料混合和塑化效率越高，反而生产率会降低；反之，螺槽深时。情况刚好相反。因此，热敏性材料（如聚氯乙烯）宜用深螺槽螺杆；而熔体粘度低和热稳定性较高的塑料（如聚酰胺），宜用浅螺槽螺杆。1、螺杆的分段物料沿螺杆前移时，经历着温度、压力、粘度等的变化，这种变化在螺杆全长范围内是不相同的，根据物料的变化特征可将螺杆分为加(送)料段、压缩段和均化段。①、塑料及塑料三态塑料有热固性和热塑性二大类，热固性塑料成型固化后，不能再加热熔融成型。而热塑性塑料成型后的制品可再加热熔融成型其它制品。热塑性塑料随着温度的改变，产生玻璃态、高弹态和粘流态三态变化，随温度重复变动，三态产生重复变化。a、三态中聚合物熔体不同的特征：玻璃态——塑料呈现为刚硬固体；热运动能小，分子间力大，形变主要由键角变形所贡献；除去外力后形变瞬时恢复，属于普弹形变。高弹态——塑料呈现为类橡胶物质；形变由链段取向引起大分子构象舒展作出的贡献，形变值大；除去外力后形变可恢复但有时间依赖性，属于高弹形变。粘流态——塑料呈现为高粘性熔体；热能进一步激化了链状分子的相对滑移运动；形变不可逆，属于塑性形变。b、塑料加工与塑料三态：塑料玻璃态时可切削加工。高弹态时可拉伸加工，如拉丝纺织、挤管、吹塑和热成型等。粘流态时可涂复、滚塑和注塑等加工。当温度高于粘流态时，塑料就会产生热分解，当温度低于玻璃态时塑料就会产生脆化。当塑料温度高于粘流态或低于玻璃态趋向时，均使热塑性塑料趋向严重的恶化和破坏，所以在加工或使用塑料制品时要避开这二种温度区域。②、三段式螺杆塑料在挤出机中存在三种物理状态——玻璃态、高弹态和粘流态的变化过程，每一状态对螺杆结构要求不同。c、为适应不同状态的要求，通常将挤出机的螺杆分成三段：加料段L1(又称固体输送段)熔融段L2(称压缩段)均化段L3(称计量段)这就是通常所说的三段式螺杆。塑料在这三段中的挤出过程是不同的。加料段的作用是将料斗供给的料送往压缩段，塑料在移动过程中一般保持固体状态，由于受热而部分熔化。加料段的长度随塑料种类不同，可从料斗不远处起至螺杯总长75%止。大体说，挤出结晶聚合物最长，硬性无定形聚合物次之，软性无定形聚合物最短。由于加料段不一定要产生压缩作用，故其螺槽容积可以保持不变，螺旋角的大小对本段送科能力影响较大，实际影响着挤出机的生产率。通常粉状物料的螺旋角为30度左右，时生产率最高，方块状物料螺旋角宜选择15度左右，因球形物料宜选选择17度左右。加料段螺杆的主要参数：螺旋升角ψ一般取17°～20°。螺槽深度H1，是在确定均化段螺槽深度后，再由螺杆的几何压缩比ε来计算。加料段长度L1由经验公式确定：对非结晶型高聚物L1=(10%～20%)L对于结晶型高聚物L1=(60%～65%)L压缩段(迁移段)的作用是压实物料，使物料由固体转化为熔融体，并排除物料中的空气；为适应将物料中气体推回至加料段、压实物料和物料熔化时体积减小的特点，本段螺杆应对塑料产生较大的剪切作用和压缩。为此，通常是使螺槽容积逐渐缩减，缩减的程度由塑料的压缩率(制品的比重/塑料的表观比重)决定。压缩比除与塑料的压缩率有关外还与塑料的形态有关，粉料比重小，夹带的空气多，需较大的压缩比(可达4~5)，而粒料仅2.5~3。压缩段的长度主要和塑料的熔点等性能有关。熔化温度范围宽的塑料，如聚氯乙烯150℃以上开始熔化，压缩段最长，可达螺杆全长100%(渐变型)，熔化温度范围窄的聚乙烯(低密度聚乙烯105~120℃，高密度聚乙烯125~135℃)等，压缩段为螺杆全长的45~50%；熔化温度范围很窄的大多数聚合物如聚酰胺等，压缩段甚至只有一个螺距的长度。熔融段螺杆的主要参数：压缩比ε：一般指几何压缩比，它是螺杆加料段第一个螺槽容积和均化段最后一个螺槽容积之比。ε=(Ds-H1)H1/(Ds-H3)≈H1/H3式中，H1——加料段第一个螺槽的深度H3——均化段最后一个螺槽的深度熔融段长度L2由经验公式确定：对非结晶型高聚物L2=55%～65%L对于结晶型高聚物L2=(1～4)Ds均化段(计量段)的作用是将熔融物料，定容(定量)定压地送入机头使其在口模中成型。均化段的螺槽容积与加料段一样恒定不变。为避免物料因滞留在螺杆头端面死角处，引起分解，螺杆头部常设计成锥形或半圆形；有些螺汗的均化段是一表面完全平滑的杆体称为鱼雷头，但也有刻上凹槽或铣刻成花纹的。鱼雷头具有搅拌和节制物料、消除流动时脉动(脉冲)现象的作用，并随增大物料的压力，降低料层厚度，改善加热状况，且能进一步提高螺杆塑化效率。本段可为螺杆全长20一25%。均化段螺杆的重要参数：螺槽深度H3由经验公式确定H3=(0.02～0.06)Ds长度L3由下式确定L3=(20%～25%)Ld、根据熔体输送理论，熔体在螺杆均化段的流动有四种形式，熔融物料在螺槽中的流动是这四种流动的组合：正流——塑料熔体在料筒和螺杆间沿着螺槽方向朝机头方向的流动。逆流——流动方向与正流相反，由机头、多孔板、过滤板等阻力引起的压力梯度所造成。横流——熔体沿着垂直于螺纹壁方向的流动，影响挤出过程中熔体的混合和热交换作用。漏流——由于压力梯度在螺杆与料筒间隙处形成的倒流，沿螺杆轴向方向。2、普通螺杆的结构常规全螺纹三段螺杆按其螺纹升程和螺槽深度的变化，可分为三种形式：（1）等距变深螺杆等距变深螺杆从螺槽深度变化的快慢可分为两种形式：①等距渐变螺杆：从加料段开始至均化段的最后一个螺槽的深度是逐渐变浅的螺杆。在较长的熔融段上，螺槽深度是逐渐变浅的。②等距突变螺杆：即加料段和均化段的螺槽深度不变，在熔融段处的螺槽深度突然变浅的螺杆。（2）等深变距螺杆等深变距螺杆是指螺槽深度不变，螺距从加料段第一个螺槽开始至均化段末端是从宽渐变窄的。等深变距螺杆的特点是由于螺槽等深，在加料口位置上的螺杆截面积较大，有足够的强度，有利于增加转速，从而可提高生产率。但螺杆加工较困难，熔料倒流量较大，均化作用差，较少采用。（3）变深变距螺杆变深变距螺杆是指螺槽深度和螺纹升角从加料段开始至均化末端都是逐渐变化的，即螺纹升程从宽逐渐变窄，螺槽深度由深逐渐变浅的螺杆。该螺杆具有前面两种螺杆的特点，但机械加工较困难，较少采用。3、螺杆材料螺杆是挤出机的关键部件，作为螺杆的材料必须具备耐高温、耐磨损、耐腐蚀、高强度等特性，同时还应具有切削性能好、热处理后残余应力小、热变形小等特点。对于挤出机螺杆的材料，具体有如下几点要求：①力学性能高。要有足够的强度，以适应高温、高压的工作条件，提高螺杆的使用寿命。②机械加工性能好。要有较好的切削加工性能和热处理性能。③耐腐蚀和抗磨性能好。④取材容易。4、新型螺杆常规全螺棱三段式螺杆存在的问题：①熔融段同时有固体床和熔池同居一个螺槽中，熔池不断增宽，固体床逐渐变窄，从而减少了固体床于机筒壁的接触面积，减少了机筒壁直接传给固体床的热量，降低了熔融效率，致使挤出量不高；②压力波动、温度波动和产量波动大；③不能很好适应一些特殊塑料的加工进行混炼、着色等工艺。对此类问题常用的处理方法：加大长径比；提高螺杆转速；加大均化段的螺槽深度；为了克服常规螺杆存在的缺点，人们创造了一些新型螺杆，主要包括：①分离型螺杆在压缩段增设一条副螺纹，克服了常规螺杆中固体床和熔体共存一个螺槽中所产生的缺点，将熔融物料和未熔物料尽早分离，从而促进了未熔物料的熔融。这种螺杆塑化效率高，塑化质量好。由于没有固体床解体，产量波动、压力波动和温度波动都比较小，并具有排气性能好、能耗低等优点，应用较广。②屏障型螺杆在普通螺杆的某一部位设置屏障段，使未熔的固体不能通过，并促使固体熔融的一种螺杆。这种螺杆通过剪切作用和涡流的混合作用，将机械能转变为热能并进行热交换，使物料熔融均化，并且径向温差小，产量、质量都比常规螺杆好。③销钉螺杆物料流经过销钉时，销钉将固体料或未彻底熔融的料分成许多细小料流，这些料流在两排销钉间较宽位置又汇合，经过多次汇合分离，物料塑化质量得以提高。销钉设置在熔融区，排列形状有人字形、环形等，销钉形状有圆柱形、菱形、方形等。由于销钉将熔料多次分割分流，增加了对物料的混炼、均化和添加剂的分散性。另外，由于固体碎片在熔融的过程中不断从熔体中吸收热量，有可能降低熔料温度，故可获得低温挤出。④组合螺杆由带加料段的螺杆本体和各种不同职能的螺杆元件如输送元件、混炼元件和剪切元件等组成。改变这些元件的种类、数量、和组合顺序，可以得到各种特性的螺杆，以适应不同物料和不同制件的加工要求，并找出最佳工作条件。这种螺杆适应性强，易获得最佳工作条件，在一定程度上解决了万能与专用的矛盾，因此得到越来越广泛的应用。但设计复杂，组合元件之间拆装较麻烦，在直径较小的螺杆上实现有困难。五、机头和口模机头和口模通常为一整体，习惯上统称机头；但也有机头和口模各自分开的情况。机头的作用是将处于旋转运动的塑料熔体转变为平行直线运动，使塑料进一步塑化均匀，并使熔体均匀而平稳的导入口模，还赋予必要的成型压力，使塑料易于成型和所得制品密实。口模为具有一定截面形状的通道，塑料熔体在口模中流动时取得所需形状，并被口模外的定型装置和冷却系统冷却硬化而成型。机头与口模的组成部件包括过滤网、多孔扳、分流器(有时它与模芯结合成一个部件)、模芯、口模和机颈等部件。机头中的多孔板能使机头和料筒对中定位，并能支承过滤网(过滤熔体中不熔杂质)和对熔体产生反压等。机头中还有校正和调整装置(定位螺钉)，能调正和校正模芯与口模的同心度、尺寸和外形。在生产管子或吹塑薄膜时，通过机颈和模芯可引入压缩空气。按照料流方向与螺杆中心线有无夹角，可以将机头分为直角机头(又称T型机头)、角式机头(直角或其它角度)。直角机头主要用于挤管、片和其它型材，角式机头多用于挤薄膜、线缆包复物及吹塑制品等。

张家口。郭沫若在张家口考察时，写过一首打油诗：“香菇名扬天下，不知何以称口蘑，原来张家口出产，口中多香菇”，所以“口”字“口”蘑来源于地方名是张家口。

挤出口模和芯棒计算公式为d=D-2e。d是芯棒外径，D是口模内径，e是口模与芯棒的单边间隙。口模是毛坯件经正火处理一种塑料管成型

壁厚不均匀的原因：　　1.定径套冷却水不均匀，出水大的地方先快速冷却，导致这个部位管壁偏厚。　　2.PE管生产线本身稳定性不好，牵引机晃动或牵引机不稳定。　　3.口模和心模不同心，之间的间隙不平均。　　解决办法：　　1.生产PE管时，定时检查定径套内的冷却水，发现冷却水分布不均匀时，应及时调整。　　2.定期检查PE管生产线，特别是牵引机，如发现问题应及时抢修。　　3.解决的办法是调节口模周围上的壁厚调节螺栓，每调整一次，用油性笔在口模出来的管材外壁最上侧做上记号，这样会记得管材出来后哪个方向是上侧的。　　4.DN50mm以下的小口径PE管，待记号从牵引机出来，切取一小段，用小刀修去毛边，用游标卡尺量附近六个点(有些管尺度要求的不一样)，那边厚那边薄一目了然，再进行下一步调整。　　5.生产大口径PE管时，通常为了避免浪费原料，采取的方法是在管材外壁冷却水槽还没到牵引机就进行切样检查，用专门的钻孔机随意切取一块进行测量。

例句朗读合成视频基于统计模型的音视频合成技术，通过对音视频数据进行统计建模，计算机能够学习说话人的口型和面部表情变化，实现对于任意输入文本的音视频合成，使用户能够通过观看卡拉OK形式的视频来学习英语。口模将参与人物动态捕捉，录制英语发音口型。其本人形象将用于例句朗读合成视频影像。

一般根据所加工聚合物的类型和制品或半成品的形状，选定挤出机、机头和口模，以及定型和牵引等相应的辅助装置，然后确定挤出工艺条件如螺杆转速、机头压力、物料温度，以及定型温度、牵引速度等。在挤出过程中，物料一般都要经过塑炼，但定型方法则有所不同。例如，挤出的塑料常需冷却定型，使其固化，而挤出橡胶的半成品，则尚需进一步硫化。采用不同的挤出设备和工艺，可得到不同的制品。粒料聚合物与各种添加剂混合后，送入挤出机中熔化，并进一步混合均匀。通过多孔口模，形成多根条料，再切断成粒料。切断有热切粒和冷切粒之分。前者条料离口模后，一边用空气或水冷却，一边立即用旋转刀切断。后者是将条料全部冷却后，再送入切粒机切粒。片材和薄膜凡厚度在0.25mm以上，长度比宽度大很多的扁平制品称片材；厚度小于0.25mm者称薄膜。如将扁平口模出来的膜状物，通过一表面十分光洁的冷却转鼓冷却定型,即可制得平膜,此法也称挤出流延法。这是制造聚丙烯薄膜常用方法。如果将所得平膜送入拉幅机，在纵向及横向同时拉伸 4～10倍（也可先纵向拉伸，再横向拉伸）,则可制得双轴定向薄膜。由于拉伸时,大分子取向，因此薄膜强度很高，但透水、透气性有所降低。常用于制造聚丙烯和聚酯薄膜。如物料内加发泡剂，并采用特殊螺杆和口模，也可制得低发泡沫塑料板材。包覆线当金属裸线通过一个 T形口模时，熔融塑料即围绕裸线而形成包覆层（图3[包覆线用机头]）,包覆线被冷却卷绕后，即得各种电线电缆制品。

口模在机头内的流道有区别，流道的长度、转角的设置、表面粗糙度等具体加工过程中的细节误差都会在微观上造成四个流道的区别。4个流道间的区别一定会导致挤出流速及出口压力的区别，你所说的温度设置的不平衡就是为了弥补上述区别的，通过温度来补偿流道造成的不均衡，达到总体均衡的效果。所以挤出机在出厂前都会有产量验证，对于多口模的设备来说通过温度调平各个口模的挤出量是一个必要的步骤。望采纳

PVC挤出加工时发生的挤出问题主要出现在口模和定型套上。口模上有两种情况，一种是口模上有白色蜡状物，可能是因为与PVC相容较差的低熔点润滑剂过多而迁移至表面。另一种是口模上“长胡子” ，可能是后期润滑欠缺导致的物料熔体强度不足，后期脱模效果不够造成的。定型套析出可尽量用高熔点的外润滑剂，并在满足加工要求的前提下尽量少加润滑剂，同时注重熔体强度和脱模。

利用不同的口模可以挤出各种不同的材形，这是因为受模具的控制，其他出口全部被堵塞，受压力的挤压。原料只能从模口出去，自然而然就生产出和磨具一样的产品。

太大了，不合适应该在110MM。这个差不多的。我说的口模是带储料缸的设备的。土机器机头没有吹胀，口模应该会大些。

PE管表面有波纹可能是由于PE管冷却不充分及定型套、支撑板、密封圈、牵引机原因等。 1、调整定型套结构，http://dlyamaxun.com/pr.jsp?_pp=0_304_11_-1使用孔式定型套，增大定型定套的冷却水量，减小管坯与定型套间的摩擦，从而消除PVC管材震动。 2、真空槽和水槽密封圈内径太小，导致PE管材牵引过程中因密封圈与管材表面静摩擦力大于动摩擦力而产生周期性滑动，进而导致管材震动，从而引起口模处形成周向痕迹，定型后形成波纹。 3、真空度调节不当，因真空度的大小直接影响所需的牵引力，应适当调节真空度，适当降低一室的真空度，适当增大二室真空度，可避免。 4、口模温度太高，型坯冷却不充分，管材本身弹性变形明显，引起震动可适当降低口模温度和真空槽冷却水温，以减轻波纹现象。不知以上回答对您是否有帮助呢？

那是微软口模。强的。

消防水带1寸的是25的，也就是自救卷盘的，都是采用25的连接的

口模液压站的压力是多少啊，应该是压力的问题，把压力放在5-8个压力上看一下。一般不要大于8个压力。

主要是根据瓶子的最大宽度来设定直径，然后根据瓶子和长度来调整口模的上升下降。

产生离模膨胀的原因聚合物液体在管道中进行剪切流动时要消耗施于液体上的一部分压力，表现为沿流动方向所出现的压力降。压力降除了消耗于粘性液体流动时的摩擦外，还要消耗于聚合物大分子流动过程的高弹形变，在聚合物流出管子的出口端时，高弹形变的回复又引起液流出现膨胀，特别是聚合物熔体更为明显，管子出口端这种与聚合物液体弹性行为有密切联系的现象就称为离模膨胀（或称巴拉斯效应）。一般在挤出过程中,处于熔体状态的高分子链经取向和拉伸作用,分子处于应力状态.但是离开口模后,分子应力释放,分子链径向回缩,与流动方向垂直的方向"变胖",也就什么是是所谓的离模膨胀。在挤出过程中，挤出物离开模后，其横截面尺寸因弹性回复而大于口模尺寸产生的出口膨化效应即离模膨胀。扩展资料：离模膨胀的影响因素当口模长径比一定时，膨胀比随剪切速率的增大而增大。当剪切速率低于临界剪切速率，膨胀比随温度的升高而减少，但最大膨胀比随温度的升高而增加。在低于产生熔体破裂的临界剪切力的情况下，膨胀比随着剪切力的增大而增大，剪切力高于临界剪切力的情况下，膨胀比随着剪切力的增大而减小。剪切力恒定时，膨胀比随着长径比的增大而减小，当长径比超过一定范围后，膨胀比为常数。膨胀比随着熔体在口模中停留时间指数关系的减小。参考资料来源：百度百科-离模膨胀

（1）配方目前广泛选用CPE作为冲击改性剂，其中含氯质量分数为36%的CPE对PVC的改性效果最好，用量一般在8-12质量份，结晶度和玻璃化温度均较低，具有良好的弹性及与PVC的相容性。（2）型材断面结构高质量的PVC型材具有好的断面结构。通常情况下，小断面的结构优於大断面的结构，断面上内筋的位置设置要适宜。增加内筋厚度，在内筋与壁连接处采用圆弧过渡，都有助於提高低温冲击强度。（3）模具模具对低温冲击强度的影响主要体现在熔体压力和冷却时的应力控制上。一旦配方确定，熔体压力主要与口模有关。从口模出来的型材经过不同的冷却方式，会产生不同的应力分布。应力集中的地方PVC型材的低温冲击强度就差。PVC型材受到急冷时易产生大的应力，因此定型模冷却水流道布置非常关键，水温一般控制在14℃-16℃，采用缓冷方式有利於提高PVC型材的低温冲击强度。保证模具的最佳状态，定期清理口模，避免因长时间连续生产而让杂质堵塞口模，造成出料减少，支撑筋过薄，影响低温冲击强度。定期清理定型模可保证定型模足够的定型真空度和水流量，以保证型材生产过程中被充分冷却，减少缺陷，降低内应力。（4）塑化度大量研究和测试结果表明，PVC型材低温冲击强度的最佳值是在塑化度为60%-70%时得到的。经验表明，“高温低转速”和“低温高转速”能得到同样的塑化度。但在生产中首选低温高转速，因为低温时既可降低加热耗电量，高速时又能提高生产效率，并且双螺杆挤出机高速挤出时剪切作用很明显。（5）测试条件GB/T8814-2004中对低温冲击试验有严格的规定，如型材长度、落锤质量、锤头半径、试样冷冻条件、测试环境等，为了使试验结果准确，要严格遵守上述规定。其中：“落锤冲击在试样中心位置上”应理解为“使落锤冲击在试样的型腔中心位置”，这样的检测结果更有现实意义。

产量=内腔面积×模腔数×模具使用率×循环时间/周期时间。1、内腔面积是模具内腔的面积，单位为平方毫米，模腔数是模具中的腔数，一次生产中生产的产品数量。2、模具使用率是模具的使用时间与总时间之比，通常在80%到90%之间，循环时间是从模具闭合到开模、取出产品、清理模具并重新装模的时间，单位为秒。3、周期时间是指一个完整的生产周期所需的时间，包括循环时间和上下模时间。

汪泽西，英文名叫Cissy

口模积料与口模的出口应力有关。沿口模内表面流动的树脂移动相对慢，随后在流出口模时突然被加速。这种突然加速在熔体中引起应力。在应力作用下，低分子量聚合物部分和熔体中的其它组分就会（与聚合物熔体）分离，并沉积在口模出口上。解决方法要么是减少口模出口应力，要么是减少组分从熔体中分离的倾向。这些解决方法要涉及到工艺、材料或者口模。另外用塑料助剂也可以解决问题一般厂家会添加POLYM添加量是0.5%POLYM是一种高分子氟聚合物，这种物质具有极高的稳定性，目前已知润滑性能最高的材料，这种材料高温不析出，适合食品级塑料的生产。POLYM可以解决以下问题：①消除鲨鱼皮（熔体破裂）现象，提高塑化，减少凝胶形成，明显提高管材表面的光亮度②显着降低挤出压力，提高挤出速度，增加产量③降低熔体压力，延长设备使用寿命④消除模口积料，提高生产效率；降低废品率，减少回料处理费用⑤提高管材的厚度均匀性和尺寸稳定性⑥降低产品的综合成本,提高质量，不影响管材物理性能

挤出机的机头温度根据使用要求来设定。挤出各项工艺温度指标具体设定如下：给料段：185℃，依据挤出机剪切性能和挤出量大小而定，确保显示温度>180℃；压缩段：180℃；熔融段：180℃：计量段：170℃~180℃，依据挤出机剪切性能和挤出量大小而定，确保显示温度≤185℃。必要时可采用螺杆温度、给料速度等方法分别进行调节；机头温度： 185℃：口模温度：190℃~200℃，视型材截面成型与壁厚情况，进行对应调整。扩展资料机头和口模通常为一整体，习惯上统称机头；但也有机头和口模各自分开的情况。机头的作用是将处于旋转运动的塑料熔体转变为平行直线运动，使塑料进一步塑化均匀，并使熔体均匀而平稳的导入口模，还赋予必要的成型压力，使塑料易于成型和所得制品密实。口模为具有一定截面形状的通道，塑料熔体在口模中流动时取得所需形状，并被口模外的定型装置和冷却系统冷却硬化而成型。机头与口模的组成部件包括过滤网、多孔扳、分流器(有时它与模芯结合成一个部件)、模芯、口模和机颈等部件。机头中的多孔板能使机头和料筒对中定位，并能支承过滤网(过滤熔体中不熔杂质)和对熔体产生反压等。机头中还有校正和调整装置(定位螺钉)，能调正和校正模芯与口模的同心度、尺寸和外形。在生产管子或吹塑薄膜时，通过机颈和模芯可引入压缩空气。按照料流方向与螺杆中心线有无夹角，可以将机头分为直角机头(又称T型机头)、角式机头(直角或其它角度)。直角机头主要用于挤管、片和其它型材，角式机头多用于挤薄膜、线缆包复物及吹塑制品等。参考资料来源：百度百科-挤出机参考资料来源：百度百科-设定温度

定径套 sizing bush 芯棒mandrel 口模 die 缩口模necking die扩口模flaring die

在挤出机中，一般情况下，最基本和最通用的是单螺杆挤出机。其主要包括：传动、加料装置、料筒、螺杆、机头和口模等六个部分。 传动部分通常由电动机，减速箱和轴承等组成。在挤出的过程中，螺杆转速必须稳定，不能随着螺杆负荷的变化而变化，这样才能保持所得制品的质量均匀一致。但是在不同的场合下又要要求螺杆可以变速，以达到一台设备可以挤出不同塑料或不同制品的要求。因此，本部分一般采用交流整流子电动机、直流电动机等装置，以达到无级变速，一般螺杆转速为10~100转/分。传动系统的作用是驱动螺杆，供给螺杆在挤出过程中所需要的力矩和转速，通常由电动机、减速器和轴承等组成。而在结构基本相同的前提下，减速机的制造成本大致与其外形尺寸及重量成正比。因为减速机的外形和重量大，意味着制造时消耗的材料多，另所使用的轴承也比较大，使制造成本增加。同样螺杆直径的挤出机，高速高效的挤出机比常规的挤出机所消耗的能量多，电机功率加大一倍，减速机的机座号相应加大是必须的。但高的螺杆速度，意味着低的减速比。同样大小的减速机，低减速比的与大减速比的相比，齿轮模数增大，减速机承受负荷的能力也增大。因此减速机的体积重量的增大，不是与电机功率的增大成线性比例的。如果用挤出量做分母，除以减速机重量，高速高效的挤出机得数小，普通挤出机得数大。以单位产量计，高速高效挤出机的电机功率小及减速机重量小，意味着高速高效挤出机的单位产量机器制造成本比普通挤出机低。 供料一般大多采用粒料，但也可以采用带状料或者粉料。装料设备通常都使用锥形加料斗，其容积要求至少能提供一个小时的用量。料斗底部有截断装置，以便调整和切断料流，在料斗的侧面装有视孔和标定计量的装置。有些料斗还可能带有防止原料从空气中吸收水分的减压装置或者加热装置，或者有些料筒还自带搅拌器，能为其自动上料或加料。1.料斗料斗一般做成对称形式。在料斗的侧面开有视窗，以观察料位及上料情况，料斗的底部有开合门，以停止和调节加料量。料斗上方加盖子，防止灰尘、湿气及杂质落入。在选择料斗材料时，最好用轻便、耐腐蚀和易加工材料，一般多用铝板和不锈钢板。料斗的容积要视挤出机的规格大小和上料方式而定。一般为挤出机1～1.5h的挤出量。2.上料上料方式有人工上料和自动上料两种。自动上料主要有弹簧上料、鼓风上料、真空上料、运输带传送上料等形式。一般情况下，小型挤出机用人工上料，大型挤出机用自动上料。3.加料方式分类① 重力加料：原理——物料依靠自身的重量进入料筒，包括人工上料、弹簧上料、鼓风上料。特点——结构简单，成本低。但容易造成进料不均匀，从而影响制件的质量。它只适用于小规格的挤出机。② 强制加料：原理——在料斗中装上能对物料施加外压力的装置，强制物料进入挤出机料筒中。特点——能克服“架桥”现象，使加料均匀。加料螺旋由挤出机螺杆通过传动链驱动，使其转速与螺杆转速相适应。能在加料口堵塞时启动过载保护装置，从而避免了加料装置的损坏。 一般为一个金属料桶，为合金钢或者内衬为合金钢的复合钢管制成。其基本特点为耐温耐压强度较高，坚固耐磨耐腐蚀。一般料筒的长度为其直径的15~30倍，其长度以使物料得到充分加热和塑化均匀为原则。料筒应该有其足够的厚度与刚度。内部应该光滑，但是有些料筒刻有各种沟槽，以增大与塑料的摩擦力。在料筒外部附有电阻、电感以及其他方式加热的电热器、温度自控装置及冷却系统。1.料筒在结构上存在着三种形式：（1）整体式料筒加工方法——在整体材料上加工出来。优点——容易保证较高的制造精度和装配精度，可以简化装配工作，料筒受热均匀，应用较多。缺点——由于料筒长度大，加工要求较高，对加工设备的要求也很严格。料筒内表面磨损后难以修复。（2）组合料简加工方法——将料筒分几段加工，然后各段用法兰或其他形式连接起来。优点——加工简单，便于改变长径比，多用于需要改变螺杆长径比的情况。缺点——对加工精度要求很高，由于分段多，难以保证各段的同轴度，法兰连接处破坏了料筒加热的均匀性，增加了热量损失，加热冷却系统的设置和维修也较困难（3）双金属料筒加工方法——在一般碳素钢或铸钢的基体内部镶或铸一层合金钢材料。它既能满足料筒对材质的要求，又能节省贵重金属材料。① 衬套式料筒：料筒内配上可更换的合金钢衬套。节省贵重金属，衬套可更换，提高了料筒的使用寿命。但其设计、制造和装配都较复杂。② 浇铸式料筒：在料筒内壁上离心浇铸一层大约2mm厚的合金，然后用研磨法得到所需要的料筒内径尺寸。合金层与料筒的基体结合得很好，且沿料筒轴向长度上的结合较均匀，既没有剥落的倾向，又不会开裂，还有极好的滑动性能，耐磨性高，使用寿命长。（4）IKV料筒1）料筒加料段内壁开设纵向沟槽为了提高固体输送率，由固体输送理论知，一种方法就是增加料筒表面的摩擦系数，还有一种方法就是增加加料口处的物料通过垂直于螺杆轴线的横截面的面积。在料筒加料段内壁开设纵向沟槽和将加料段靠近加料口处的一段料筒内壁做成锥形就是这两种方法的具体化。2）强制冷却加料段料筒为了提高固体输送量，还有一种方法。就是冷却加料段料筒，目的是使被输送的物料的温度保持在软化点或熔点以下，避免熔膜出现，以保持物料的固体摩擦性质。采用上述方法后，输送效率由0.3提高到0.6，而且挤出量对机头压力变化的敏感性较小。 螺杆是挤出机的心脏，是挤出机的关键部件，螺杆的性能好坏，决定了一台挤出机的生产率、塑化质量、填加物的分散性、熔体温度、动力消耗等。是挤出机最重要的部件，它可以直接影响到挤出机的应用范围和生产效率。通过螺杆的转动对塑料产生极压的作用，塑料在料筒中才可以发生移动、增压以及从摩擦中获取部分热量，塑料在料筒的中的移动过程中获得混合和塑化，黏流态的熔体在被挤压而流经口模时，获得所需的形状而成型。与料筒一样，螺杆也是用高强度、耐热和耐腐蚀的合金制备而成。由于塑料的种类很多，它们的性质也各不相同。因此在实际操作中，为了适应不同的塑料加工需要，所需的螺杆种类不同，结构也有各有差别。以便能最大效率的对塑料产生最大化运输、挤压、混合和塑化作用。图为几种较常见的螺杆。表示螺杆特征的基本参数包括以下几点：直径、长径比、压缩比、螺距、螺槽深度、螺旋角、螺杆和料筒的间隙等。最常见的螺杆直径D大约为45~150毫米。螺杆直径增大，挤出机的加工能力也相应提高，挤出机的生产率与螺杆直径D的平方呈正比。螺杆工作部分有效长度与直径之比（简称长径比，表示为L/D）通常为18~25。L/D大，能改善物料温度分布，有利于塑料的混合和塑化，并能减少漏流和逆流。提高挤出机的生产能力，L/D大的螺杆适应性较强，能用于多种塑料的挤出；但L/D过大时，会使塑科受热时间增长而降解，同时因螺杆自重增加，自由端挠曲下垂，容易引起料简与螺杆间擦伤，并使制造加工困难；增大了挤出机的功率消耗。过短的螺杆，容易引起混炼的塑化不良。料筒内径与螺杆直径差的一半称间隙δ，它能影响挤出机的生产能力，随δ的增大，生产率降低．通常控制δ在0.1一0.6毫米左右为宜。 δ 小，物料受到的剪切作用较大，有利于塑化，但δ过小，强烈的剪切作用容易引起物料出现热机械降解，同时易使螺杆被抱住或与料筒壁摩擦，而且， δ太小时，物料的漏琉和逆流几乎没有，在一定程度上影响熔体的混合。螺旋角Φ是螺纹与螺杆横断面的夹角，随Φ增大，挤出机的生产能力提高，但对塑料产生的剪切作用和挤压力减小，通常螺旋角介于10°到30°之间，沿螺杆长度的变化方向而改变，常采用等距螺杆，取螺距等于直径，Φ的值约为17°41′压缩比越大，塑料收到的挤压比也就越大。螺槽浅时，能对塑料产生较高的剪切速率，有利于料筒壁和物料间的传热，物料混合和塑化效率越高，反而生产率会降低；反之，螺槽深时。情况刚好相反。因此，热敏性材料（如聚氯乙烯）宜用深螺槽螺杆；而熔体粘度低和热稳定性较高的塑料（如聚酰胺），宜用浅螺槽螺杆。1．螺杆的分段物料沿螺杆前移时，经历着温度、压力、粘度等的变化，这种变化在螺杆全长范围内是不相同的，根据物料的变化特征可将螺杆分为加(送)料段、压缩段和均化段。①、塑料及塑料三态塑料有热固性和热塑性二大类，热固性塑料成型固化后，不能再加热熔融成型。而热塑性塑料成型后的制品可再加热熔融成型其它制品。热塑性塑料随着温度的改变，产生玻璃态、高弹态和粘流态三态变化，随温度重复变动，三态产生重复变化。a.三态中聚合物熔体不同的特征：玻璃态——塑料呈现为刚硬固体；热运动能小，分子间力大，形变主要由键角变形所贡献；除去外力后形变瞬时恢复，属于普弹形变。高弹态——塑料呈现为类橡胶物质；形变由链段取向引起大分子构象舒展作出的贡献，形变值大；除去外力后形变可恢复但有时间依赖性，属于高弹形变。粘流态——塑料呈现为高粘性熔体；热能进一步激化了链状分子的相对滑移运动；形变不可逆，属于塑性形变b.塑料加工与塑料三态：塑料玻璃态时可切削加工。高弹态时可拉伸加工，如拉丝纺织、挤管、吹塑和热成型等。粘流态时可涂复、滚塑和注塑等加工。当温度高于粘流态时，塑料就会产生热分解，当温度低于玻璃态时塑料就会产生脆化。当塑料温度高于粘流态或低于玻璃态趋向时，均使热塑性塑料趋向严重的恶化和破坏，所以在加工或使用塑料制品时要避开这二种温度区域。②、三段式螺杆塑料在挤出机中存在三种物理状态——玻璃态、高弹态和粘流态的变化过程，每一状态对螺杆结构要求不同。c.为适应不同状态的要求，通常将挤出机的螺杆分成三段：加料段L1(又称固体输送段)熔融段L2(称压缩段)均化段L3(称计量段)这就是通常所说的三段式螺杆。塑料在这三段中的挤出过程是不同的。加料段的作用是将料斗供给的料送往压缩段，塑料在移动过程中一般保持固体状态，由于受热而部分熔化。加料段的长度随塑料种类不同，可从料斗不远处起至螺杯总长75%止。大体说，挤出结晶聚合物最长，硬性无定形聚合物次之，软性无定形聚合物最短。由于加料段不一定要产生压缩作用，故其螺槽容积可以保持不变，螺旋角的大小对本段送科能力影响较大，实际影响着挤出机的生产率。通常粉状物料的螺旋角为30度左右，时生产率最高，方块状物料螺旋角宜选择15度左右，因球形物料宜选选择17度左右。加料段螺杆的主要参数：螺旋升角ψ一般取17°～20°。螺槽深度H1，是在确定均化段螺槽深度后，再由螺杆的几何压缩比ε来计算。加料段长度L1由经验公式确定：对非结晶型高聚物L1=(10%～20%)L对于结晶型高聚物L1=(60%～65%)L压缩段(迁移段)的作用是压实物料，使物料由固体转化为熔融体，并排除物料中的空气；为适应将物料中气体推回至加料段、压实物料和物料熔化时体积减小的特点，本段螺杆应对塑料产生较大的剪切作用和压缩。为此，通常是使螺槽容积逐渐缩减，缩减的程度由塑料的压缩率(制品的比重/塑料的表观比重)决定。压缩比除与塑料的压缩率有关外还与塑料的形态有关，粉料比重小，夹带的空气多，需较大的压缩比(可达4~5)，而粒料仅2.5~3。压缩段的长度主要和塑料的熔点等性能有关。熔化温度范围宽的塑料，如聚氯乙烯150℃以上开始熔化，压缩段最长，可达螺杆全长100%(渐变型)，熔化温度范围窄的聚乙烯(低密度聚乙烯105~120℃，高密度聚乙烯125~135℃)等，压缩段为螺杆全长的45~50%；熔化温度范围很窄的大多数聚合物如聚酰胺等，压缩段甚至只有一个螺距的长度。熔融段螺杆的主要参数：压缩比ε：一般指几何压缩比，它是螺杆加料段第一个螺槽容积和均化段最后一个螺槽容积之比。ε=(Ds-H1)H1/(Ds-H3)≈H1/H3式中，H1——加料段第一个螺槽的深度H3——均化段最后一个螺槽的深度熔融段长度L2由经验公式确定：对非结晶型高聚物L2=55%～65%L对于结晶型高聚物L2=(1～4)Ds均化段(计量段)的作用是将熔融物料，定容(定量)定压地送入机头使其在口模中成型。均化段的螺槽容积与加料段一样恒定不变。为避免物料因滞留在螺杆头端面死角处，引起分解，螺杆头部常设计成锥形或半圆形；有些螺汗的均化段是一表面完全平滑的杆体称为鱼雷头，但也有刻上凹槽或铣刻成花纹的。鱼雷头具有搅拌和节制物料、消除流动时脉动(脉冲)现象的作用，并随增大物料的压力，降低料层厚度，改善加热状况，且能进一步提高螺杆塑化效率。本段可为螺杆全长20一25%。均化段螺杆的重要参数：螺槽深度H3由经验公式确定H3=(0.02～0.06)Ds长度L3由下式确定L3=(20%～25%)Ld. 根据熔体输送理论，熔体在螺杆均化段的流动有四种形式，熔融物料在螺槽中的流动是这四种流动的组合：正流——塑料熔体在料筒和螺杆间沿着螺槽方向朝机头方向的流动。逆流——流动方向与正流相反，由机头、多孔板、过滤板等阻力引起的压力梯度所造成。横流——熔体沿着垂直于螺纹壁方向的流动，影响挤出过程中熔体的混合和热交换作用。漏流——由于压力梯度在螺杆与料筒间隙处形成的倒流，沿螺杆轴向方向。2.普通螺杆的结构常规全螺纹三段螺杆按其螺纹升程和螺槽深度的变化，可分为三种形式：（1）等距变深螺杆等距变深螺杆从螺槽深度变化的快慢可分为两种形式：① 等距渐变螺杆：从加料段开始至均化段的最后一个螺槽的深度是逐渐变浅的螺杆。在较长的熔融段上，螺槽深度是逐渐变浅的。② 等距突变螺杆：即加料段和均化段的螺槽深度不变，在熔融段处的螺槽深度突然变浅的螺杆（2）等深变距螺杆等深变距螺杆是指螺槽深度不变，螺距从加料段第一个螺槽开始至均化段末端是从宽渐变窄的。等深变距螺杆的特点是由于螺槽等深，在加料口位置上的螺杆截面积较大，有足够的强度，有利于增加转速，从而可提高生产率。但螺杆加工较困难，熔料倒流量较大，均化作用差，较少采用（3）变深变距螺杆变深变距螺杆是指螺槽深度和螺纹升角从加料段开始至均化末端都是逐渐变化的，即螺纹升程从宽逐渐变窄，螺槽深度由深逐渐变浅的螺杆。该螺杆具有前面两种螺杆的特点，但机械加工较困难，较少采用。3.螺杆材料螺杆是挤出机的关键部件，作为螺杆的材料必须具备耐高温、耐磨损、耐腐蚀、高强度等特性，同时还应具有切削性能好、热处理后残余应力小、热变形小等特点。对于挤出机螺杆的材料，具体有如下几点要求：①　力学性能高。要有足够的强度，以适应高温、高压的工作条件，提高螺杆的使用寿命。②　机械加工性能好。要有较好的切削加工性能和热处理性能。③　耐腐蚀和抗磨性能好。④ 取材容易。4.新型螺杆常规全螺棱三段式螺杆存在的问题：①熔融段同时有固体床和熔池同居一个螺槽中，熔池不断增宽，固体床逐渐变窄，从而减少了固体床于机筒壁的接触面积，减少了机筒壁直接传给固体床的热量，降低了熔融效率，致使挤出量不高；②压力波动、温度波动和产量波动大；③不能很好适应一些特殊塑料的加工进行混炼、着色等工艺。对此类问题常用的处理方法：加大长径比；提高螺杆转速；加大均化段的螺槽深度；为了克服常规螺杆存在的缺点，人们创造了一些新型螺杆，主要包括：①分离型螺杆在压缩段增设一条副螺纹，克服了常规螺杆中固体床和熔体共存一个螺槽中所产生的缺点，将熔融物料和未熔物料尽早分离，从而促进了未熔物料的熔融。这种螺杆塑化效率高，塑化质量好。由于没有固体床解体，产量波动、压力波动和温度波动都比较小，并具有排气性能好、能耗低等优点，应用较广。②屏障型螺杆在普通螺杆的某一部位设置屏障段，使未熔的固体不能通过，并促使固体熔融的一种螺杆。这种螺杆通过剪切作用和涡流的混合作用，将机械能转变为热能并进行热交换，使物料熔融均化，并且径向温差小，产量、质量都比常规螺杆好。③销钉螺杆物料流经过销钉时，销钉将固体料或未彻底熔融的料分成许多细小料流，这些料流在两排销钉间较宽位置又汇合，经过多次汇合分离，物料塑化质量得以提高。销钉设置在熔融区，排列形状有人字形、环形等，销钉形状有圆柱形、菱形、方形等。由于销钉将熔料多次分割分流，增加了对物料的混炼、均化和添加剂的分散性。另外，由于固体碎片在熔融的过程中不断从熔体中吸收热量，有可能降低熔料温度，故可获得低温挤出。④组合螺杆由带加料段的螺杆本体和各种不同职能的螺杆元件如输送元件、混炼元件和剪切元件等组成。改变这些元件的种类、数量、和组合顺序，可以得到各种特性的螺杆，以适应不同物料和不同制件的加工要求，并找出最佳工作条件。这种螺杆适应性强，易获得最佳工作条件，在一定程度上解决了万能与专用的矛盾，因此得到越来越广泛的应用。但设计复杂，组合元件之间拆装较麻烦，在直径较小的螺杆上实现有困难。 机头和口模通常为一整体，习惯上统称机头；但也有机头和口模各自分开的情况。机头的作用是将处于旋转运动的塑料熔体转变为平行直线运动，使塑料进一步塑化均匀，并使熔体均匀而平稳的导入口模，还赋予必要的成型压力，使塑料易于成型和所得制品密实。口模为具有一定截面形状的通道，塑料熔体在口模中流动时取得所需形状，并被口模外的定型装置和冷却系统冷却硬化而成型。机头与口模的组成部件包括过滤网、多孔扳、分流器(有时它与模芯结合成一个部件)、模芯、口模和机颈等部件。机头中的多孔板能使机头和料筒对中定位，并能支承过滤网(过滤熔体中不熔杂质)和对熔体产生反压等。机头中还有校正和调整装置(定位螺钉)，能调正和校正模芯与口模的同心度、尺寸和外形。在生产管子或吹塑薄膜时，通过机颈和模芯可引入压缩空气。按照料流方向与螺杆中心线有无夹角，可以将机头分为直角机头(又称T型机头)、角式机头(直角或其它角度)。直角机头主要用于挤管、片和其它型材，角式机头多用于挤薄膜、线缆包复物及吹塑制品等．

Hollow Blow Mould Hollow plastics mould Hollow blow-moulding products 中空吹塑模(Hollow Blow Mould )的译法有充分依据，可输入google加以验证

您好。有以下几种解决办法：1、模口间隙不均匀。应调整口模间隙。2、口模侧向力大。应校正芯棒位置。3、机身、联接器或口模某部位温度过高。应适当降低。4、风环冷风量不匀。调节风环结构使各处风量均匀。希望能帮到你，谢谢。

太大了，不合适应该在110MM。这个差不多的。我说的口模是带储料缸的设备的。土机器机头没有吹胀，口模应该会大些。

汪泽西Cissy;发音及口型是用计算机模型合成的。恶不恶心是个人的看法了，谢谢！

die或mould

主要是根据瓶子的最大宽度来设定直径，然后根据瓶子和长度来调整口模的上升下降。

以管材挤出成型机头为例，机头主要由以下各部分组成。 (1)机头体。作用是组装机头各零件并与挤出机连接。(2)栅板。栅板介于挤出机与机头之间，作用是将熔料由螺旋运动变为直线运动，同时也阻止了极少数未塑化的塑料及机械杂质进入机头。为进一步加强栅板的过滤作用，可在栅板上设置孔眼更加细密的过滤网，增加挤出阻力，使型材更加密实。(3)分流器支架。主要作用是支承分流器及芯棒，同时又使熔料分股，起到了均匀搅和的作用。小型机头可将分流器支架与分流器设计成整体。 (4)分流器。又称鱼雷头，熔融塑料通过分流器分流成管状型坯，并在剪切力的作用下进一步加热塑化。大型机头的分流器内还设置了加热装置，以便熔料塑化均匀。(5)调节螺钉。调节口模与芯棒之间的间隙，保证型材的壁厚均匀。 (6)芯棒。芯棒是成型型材内表面的零件，型材的内壁质量、表面粗糙度、形状和尺寸都取决于芯棒。 (7)口模。口模是成型型材外表面的零件，塑料通过口模后能得到一定的形状和尺寸。(8)定型套。定型套可使型材获得良好的表面粗糙度、合理的尺寸精度和几何形状。 (9)堵塞。防止压缩空气泄漏，保持型材内具有一定压力。

它的尺寸要求如下：1、手模是用来制造手套的手部形状的模具，是根据成人手掌的平均大小。手模长度为300-320毫米，宽度为80-100毫米，指缝宽度为45-50毫米，指缝深度为110-120毫米。2、口模的尺寸一般取决于手模的大小，但也会因生产商和手套类型的不同而有所不同。通常，口模的尺寸应该能够容纳手模，并确保手套穿着舒适。3、铁模是用来切割手套的边缘并给手套固定形状的模具，铁模的尺寸必须与手模和口模相匹配，以确保手套的外观和舒适度。