有谁知道深圳鼎泰数控机床的质量怎么样啊？

球杆仪是用于数控机床两轴联动精度快速检测与机床故障分析的一种工具。它由一安装在可伸缩的纤维杆内的高精度位移传感器构成，该传感器包括两个线圈和一个可移动的内杆，其工作原理类同于使用LVDT技术的位移传感器。当其长度变化时，内杆移入线圈，感应系数发生变化，检测电路将电感信号转变成分辨率为0.1μm位移信号，通过接口传入PC机。其精度经激光干涉仪检测达±0.5μm(在20℃)。

球杆规格不符合。球杆的尺寸、形状等与球杆仪的规格不匹配，导致测试结果不准确，进而影响通过。

球杆仪是用于数控机床两轴联动精度快速检测与机床故障分析的一种工具。它由一安装在可伸缩的纤维杆内的高精度位移传感器构成，该传感器包括两个线圈和一个可移动的内杆，其工作原理类同于使用LVDT技术的位移传感器。当其长度变化时，内杆移入线圈，感应系数发生变化，检测电路将电感信号转变成分辨率为0.1μm位移信号，通过接口传入PC机。其精度经激光干涉仪检测达±0.5μm(在20℃)。

圆整误差问题常用的解决方法是如下：一、反向间隙大误差在加工中心长时间使用或者保养不够及时时，滚珠丝杠、螺母副以及导轨都会出现不同程度的磨损。在这种情况下，会导致各进给部件运行时因扭曲过大而引起反向间隙。这时可通过球杆仪进行检测，将所测得的误差值输入到机床的CNC数控系统里进行螺距补偿，一般都可减少或者降低反向间隙的误差。二、反向越冲误差所谓反向越冲是指由于当加工中心某一个轴向某一方向驱动，然后必须向相反方向移动时，因该轴驱动电机施加的扭矩不够，造成在换向处由于摩擦力的方向发生改变而出现短时的粘性停顿。这种现象会使圆弧插补刀具轨迹出现一个小平台后再向原轨迹复位的台阶。在图形上表现为：在某轴上有一小尖峰，尖峰大小随机床进给率的不同而变化。出现反向越冲时，应首先检查机床CNC数控系统的设置，通过球杆仪测得一个实际误差量，在机床不产生震动和噪音的前提下，增大机床的速度环增益可以改善反向越冲和整体圆度值误差。三、比例不匹配误差比例不匹配误差是指在测试中被测量轴间的行程差，一般来讲，加工中心在运行一个圆周上各轴运行的距离应*相同。如果有不同，两轴间运动位置差就是比例不匹配误差。通常情况下，应通过球杆仪先检查机床的线性误差补偿参数是否设定正确，必要时应重新螺距补偿。然后检查机床导轨是否准直并处于良好工作状态，必要时进行调整。四、伺服不匹配误差在用球杆仪对加工中心圆度误差进行检测时，如机床的一根轴超前于另一轴，有可能是伺服不匹配造成。伺服不匹配将带来被插补的圆弧不圆。一般情况下，机床进给率越高造成插补圆的椭圆程度越大。因而通过调整机床各个轴的位置环增益使其平衡一致可解决这种问题的发生。五、垂直度误差垂直度误差是因为加工中心的各轴相互间不为90度所致，造成这个故障的原因可能是各轴刚性不够导致某些部位不直或者机床导轨过分磨损导致机床在运动时轴中有一定间隙造成。通过球杆仪进行检测，如果测得的垂直度误差超过30um/m，就会严重影响机床圆度误差，必须对各轴重新进行调整，如磨损量过大必要时需要跟换相关部件。

价格大概人民币10-16万左右。基本配置的话，大概10万元左右，只能测加工中心。买全了的话，包括校准规、卧车附件、立车附件、小圆组件、培训等，就差不多16万了。其中卧车和立车附件顾名思义，就是让你的球杆仪具备测量卧车和立车的功能。

这一类专业的问题还是要找专业的技术人员进行调配，别人帮不到你哦。

所有数控加工问题：没有人产生有缺陷的零件！组件尺寸和光洁度缺陷的可能导致坏的工装，戴主轴或工件的装夹，但主要缺陷产生的原因通常可以归因于在机床本身的定位误差，几何，动态和播放机内的错误的结果。许多错误，往往能在几分钟内固定，如果只有你知道，他们的位置和内容。 不要紧，如果你的机器是新的或旧的，都会有错误的。拒绝免费制作的秘密是要知道你的机器真的是多么好，帮助计划生产，并在必要时作出调整。在过去，这可能已经达到加工测试或“大师”的部分，然后检查他们。然而，这是耗费时间和加工零件时，与向主零件的几何形状不同，给有限的信心。雷尼绍球杆仪：QC20-W解决许多这样的问题（并提供进一步的好处）。一、减少元件返工和报废，最大限度地减少机器的停机时间，降低生产成本的潜力 -QC20-W球杆仪允许您管理您的数控机床，有效地确定前加工机床的能力及后续进程的一部分检查。二、提高你的知识，你的机器/制造能力-使用合适的机器工作-机器能够容纳这些公差分配特定的公差工作，确保该机器适合所需用途。四、启用定期维护-通过定期测试和使用内置的“历史记录”功能，你甚至可以找出潜在的问题变得严重之前和日程安排维修，以减少中断。每个人都受益无论你的角色在你的公司有一个很好的理由，你应该使用QC20-W球杆仪。决定有关生产和维护的信心，让您在为您制造过程的控制。降低废品率，减少机器的停机时间，并消除所产生的延迟等待的第三方服务公司。检查，维修和保养有预期的效果。 你甚至可以减少检查工件的需要，为您节省更多的时间和金钱。质量 - QC20-W测试记录给接受的业绩证明（国际标准，如JIS B6194，ASME B5.57 ASMEB5.54和ISO 230-4）满足审计要求和合同招标。服务 -锁定您的服务时间，有效地避免了不必要的调查，甚至完全避免工程师呼叫出局。分享QC20-W的结果与他们给你的客户在你的服务的信心，有效地展示了其性能的改进。一个简单的测试，适用于监事或操作员使用（选项选择）， 自动诊断软件，意味着你得到有用的信息，而不仅仅是数据！QC20-W套件，旨在最大限度地提高你使用该系统（如果你想走得更远，我们可以提供可选的培训课程）提供有全面的电子手册。你需要的一切，开始测试包含在一个单一的强劲，但便携式系统的情况下，你需要的是一台PC（台式机，笔记本电脑，甚至上网）开始运行测试和存钱。它可能是最具成本效益的投资，你可以，如果你是经营或维修数控机床之一。它不仅是一个低成本的系统购买，但低培训，实施及持续成本的意思是，你的利益不会吃进。这证明了在使用全球公认在重大国际标准确认，球杆可作为测试的一部分，整体的质量保证在制造过程中的合规程序和数控机床本身的客观测试。雷尼绍球杆仪是在成千上万的世界各地的企业，包括机床制造商，在航空航天，汽车和一般工程部门的保养及维修承办商和最终用户的使用。所有的公司，或大或小，有一个共同点：认识，了解和控制他们的机器工具的能力，提高他们的业务及盈利能力。

雷尼绍球杆仪有QC10、QC20二种，价格在10-16万元之间。如需要知晓详情可与雷尼绍公司联络，雷尼绍在各大城市多有办事处。但主要是你要确认自己选择哪一类，另外配置不同价格会有所不同的，上面10-16万是全配了，可进行增减的。希望对你有帮助的。

问题一：国产雕刻机有比精雕的机子还好的么，求解答 北京精雕在国内是最好的小刀具加工设备了。 问题二：佳铁，北京精雕，科挺哪种雕刻机好 主要根据你的使用需求和预算，如果是加工模具浮雕之内的产品，当然北京精雕是你不二的选择。机床精确度高，使用寿命长，在市场有这良好的口碑。售后服务好，这也很重要。 问题三：北京精雕雕刻机这是那里的问题呢，开机就这样 10分 电柜门没有关好，或者电柜内有空开跳闸 问题四：精雕雕刻机是不是机器越大精度越差 你这个理解确实不对，北京精雕雕刻机出厂精度都有统一的标准，并且在装配现场会经过人工装配，出厂检验，激光干涉仪、球杆仪等专业仪器检测合格才予出厂的 问题五：北京精雕木工雕刻机多少钱啊 北京精雕是个雕刻软件，北京精雕公司主力研发的是精雕机 市面上大部分的雕刻机控制系统目前都能直接或间接使用精雕软件做的程序 雕刻机多少钱，取决于它本身的配置，1.7W-6W的1325标准木工雕刻机都有，同一外观下，雕刻机的价格差距很多就在这里。希望对你有所帮助，不明白可以找一个厂家详细的咨询一下。 问题六：北京精雕属于雕刻机还是雕铣机？ 目前北京精雕还是属于雕刻机的范畴。北京精雕的设备主要侧重于雕刻的功能。当然随着北京精雕逐渐推出自己的大功率、大加工幅面的设备：铣的功也正在逐渐明朗。 问题七：请问北京精雕 雕刻机 跟其他雕刻机比较 优势在哪里？ 具体要说哪里好。那就能说一大堆了。 不可否认，精雕机器绝对可以说是中国最好的机器。可以说是代表中国的数控。 具体哪里好。慢慢来说，我想得起多少说多少。 1，机器质量好。机器配件过硬。精雕机器理论上使用寿命是每天12小时10年。当然实际知晓的反正5，6年甚至7，8年的精雕机器是不少的。我想一般的机器大约也就3，5年吧。 2，速度快。由于精雕强大的技术后盾。自己研发的软件，控制系统等等。所以保证了其速度。国内所见的就三机器有自己的软件。精雕机器精雕软件。铭龙文泰（软件算是很差的，而且是合作关系）鸟机器TYPE3（也是挂牌）当然可能别的机器还有软件。 3，强大的技术后盾和软件升级。不可否认精雕软件是国产雕刻软件最好的。而且可以说精雕软件的浮雕功能在世界上也算是一流。 4，楼主，买机器是买合适的机器，而不是买最好的机器，最贵的机器。世界上有奔驰轿车，也有吉利轿车。买奔驰的有，买吉利的也不少。 问题八：有北京精雕科技有限公司吗？ 北京精雕公司是有的，里面都是搞精雕机的，工作内容肯定也是与雕刻机有关的，可以在网上搜搜，或去实地看下就知道了 问题九：出一台自用北京精雕JDEM雕刻机 多少钱？

目前检测机床精度主流仪器是SJ6000激光干涉仪+WR50自动精密转台+MT21无线球杆仪。SJ6000激光干涉仪WR50自动精密转台MT21无线球杆仪SJ6000激光干涉仪搭配不同的镜组可以实现机床定位精度、重复定位精度、直线度、平行度、垂直度、偏摆角度等几何精度测量。SJ6000激光干涉仪测量机床定位精度SJ6000激光干涉仪测量机床垂直度SJ6000激光干涉仪测量机床偏摆角度SJ6000激光干涉仪测量机床直线度WR50自动精密转台搭配SJ6000激光干涉仪可以实现机床回转轴自动测量。WR50自动精密转台测量机床回转轴精度MT21无线球杆仪是评价机床动态轮廓精度的精密仪器。其工作原理是将球杆仪的两端分别安装在机床的主轴与工作台上，测量两轴插补运动形成的圆形轨迹，并将这一轨迹与标准圆形轨迹进行比较，从而评价机床产生误差的种类和幅值。MT21无线球杆仪评定机床

是由于有反向跃冲，尖角突出来说明轴换向滞后，尖角凹进去说明轴换向超前，可以对反向摩擦补偿的速度常数和时间常数作调整，滞后就把参数调大，超前就把参数调小，具体调多少需要摸索一下，希望可以帮到你！

比例不匹配可以在螺补里补偿，

提高滑块的预紧力！一般导轨滑块分三种预紧：轻预压、中预压、重预压。

圆度误差偏大会导致加工零件的精度差，加工表面光洁度粗糙等问题。产生的原因主要有：1，反向越冲。出现反向越冲时首先检查机床参数 2003#5 是否为 1，然后调整参数2048，范围0 2000以原值为基础。 以50为单位进行调整通常设为600 (按图中所测结果是正值 增加 2048 的值 负值则相反) 也可以配合参数，2071 作用时间进行调整 范围 0 20 以原值为基础 以 1 为单位进行调整通常设为8即可。同时在机床不产生震动和噪音的前提下，增大机床的速度环增益可以改善反向越冲和整体圆度值。2， 反向间隙。通过调整机床参数 1851 可以减小反向间隙对圆度误差的影响方法为 若球杆仪检测时所测结果是正值增加 1851 的值 负值则相反 正常情况下 在机床螺距补偿时 把参数 1852 的补偿值同时写到参数 1851 里 那么此时的反向间隙就不会太大了。3，伺服不匹配。伺服不匹配将带来被插补的圆弧不圆 一般来看 机床进给率越高造成插补圆的椭圆程度越大通过调整机床各个轴的位置环增益参数 1825 使其平衡 且应该保持三轴一致 范围在 3000 5000 由于在较低进给率时伺服不匹配影响较小 因此要得到较高精度的圆弧插补可采取较低的进给率4，比例不匹配。需要先检查机床的线性误差补偿参数是否设定正确必要时应重新螺距补偿如果确认此项没有问题 则要检查机床导轨是否准直并处于良好工作状态否则进行调整 比例不匹配误差将使机床切削的零件出现尺寸误差如果对您有帮助，欢迎采纳

螺距误差补偿，首先需要获得误差是多少，这个有专门的检测工具，我记得好像是激光干涉仪检测螺距误差，球杆仪检测反向间隙。检测完毕后检测工具的软件会自动生成补偿数值，将这个数值输入到系统里面就行了。螺距误差补偿在【SETING】或设置软件进入设置界面，将参数写入一项置1，让系统处于参数允许状态。按【SYSTEM】功能键，最右边的翻页键翻页，按下【螺补】——【操作】—— 【F输入】 这个是用CF卡考进去，当然也可以手动输入进去。反向间隙补偿实在系统参数界面，，找到1851号参数进行设置的。分别为几个轴进行设定。

一般机床厂都规定不能为负值，理论上不存在负值的出现负值有可能是补偿值过大，也有可能是丝杠预紧力过大补偿值过大，会使机床在加工过程中产生抖动，加工面出现震纹丝杠预紧过大，则加速其磨损，影响使用寿命

1、首先要用专业的检测设备进行检测，例如激光干涉仪，主要是补三个轴的螺补，然后用球杆仪检查机床三个平面的运动特性，就是圆度，过象限有刀痕。 2、用软件就可以看出来的，在上面叫反向越冲，要加大驱动器的速度环积分这个参数，其它要看机床具体走出来的情况，如驱动器的位置增益参数，前馈增益参数等都是要看具体情况调的，不能随便调的。

循圆检测需要球杆仪设备，再配电脑一台。程式有固定格式。一般使用150mm的比较多。正转2圈，反转2圈。最后会出来测试报告，看到具体的细节项目：比如垂直度、伺服匹配、背隙、反向跃冲等。当然还有一个最重要的测量值：圆度。

雷尼绍公司在计量学和拉曼光谱仪器领域居世界领先地位。总部(Renishaw plc) 位于英国伦敦西部的格劳斯特郡(Gloucestershire)。她是一家跨国公司，在世界各地有14家子公司。公司约有雇员1500多人，年销售额为125,300,000英镑（2001年度）。雷尼绍（香港）有限公司主要负责东南亚及澳新地区的业务，中国大陆的业务由雷尼绍（香港）有限公司归口负责。公司的主要产品有：实验室研究用拉曼光谱仪和工业在线用拉曼光谱仪、激光器和CCD探测器；坐标测量机上的测量系统，工件安装基准设定；在机对刀系统及在机零件检验；扫描和数字化系统；机床测量和校准用的激光干涉仪和球杆仪系统；高精度定位反馈编码器系统（钢带光栅尺）等产品。雷尼绍公司是通过了ISO9001质量认证的单位。在拉曼光谱仪领域，雷尼绍公司与英国的利兹大学(Leeds University)合作，在世界上首先研制成功新型的激光共聚焦显微拉曼光谱和光谱成像仪，领先革新了拉曼光谱技术。因此，于1993年获得查尔斯王子科学发明奖，1995年获得英国女皇技术奖和最佳科学仪器制造商奖。在此后的十几年中，雷尼绍公司在技术革新上始终保持着领先地位。雷尼绍激光拉曼光谱仪以其配置灵活性，高灵敏度及可靠性，成为用户的首选设备。2003年，雷尼绍公司推出了配置更加灵活，使用更加简单，自动化程度更高的InVia系列拉曼光谱仪。用户可根据自己的需求选择不同的功能模块，及相应的自动化程度。inVia系列显微激光拉曼光谱仪的最高配置- inVia Reflex提供上述包括全自动化的所有功能；其它的inVia系统随时可以逐步升级至inVia Reflex。所有的inVia拉曼系统把具有极高的灵敏度作为标准，将配置灵活和高灵敏度集中于同一套拉曼谱仪上。分布在世界各地的子公司和代理商为用户提供优质服务和技术支持。

精密机械厂的测量工具那就有很多很多啦，如果是大厂，必定有检测实验室，包含理化、力学、几何量等等。理化实验的需要光谱仪，进行元素分析；力学实验的需要拉伸试验机、冲击试验机、硬度计等等。几何量实验的话，需要的就更多啦。轮廓仪、粗糙度仪、测长机、激光干涉仪、白光干涉仪等等。轮廓仪和粗糙度通过接触扫描测量出产品的轮廓尺寸和粗糙度，精度在微米级别。SJ5718轮廓仪测长机主要用于各种量具，比如量规、量块、卡尺、塞尺、校对杆、指示表等进行内校。SJ5100测长机激光干涉仪主要是对各类加工机床进行精度校准。SJ6000激光干涉仪白光干涉仪是对超精密加工后表面微观形貌测量，精度在亚纳米到纳米级之间。SuperView W1白光干涉仪

问题一：简单的测量工具有哪些 标卡尺是一种测量长度、内外径、深度的量具。游标卡尺由主尺和附在主尺上能滑动的游标两部分构成。游标卡尺的主尺和游标上有两副活动量爪，分别是内测量爪和外测量爪，内测量爪通常用来测量内径，外测量爪通常用来测量长度和外径。 问题二：常见的测量工具有哪些，它们的测量范围和测量精度分别为多少，并简述这些测量工具如何使用？ 100分 电机机械行业多用游标卡尺，千分尺，各种的规格多款多式样，需要简单受训才能正确使用; 问题三：测量土地面积的工具有哪些 测量土地面积，首选西法测亩仪。 西法测亩仪，一键测面积，使用简单，SV-118，沿土地绕一圈就能测面积大小和图形轨迹显示，自由设置大小亩，山地林地等坡面面积也能测量，u *** 充电，大容量锂电池，待机更久，480，内置高精度GPS进口模块和进口天线，测量精确，误差0.1亩，手持GPS土地面积测量仪，主机大小仅仅比烟盒长点，方便携带，大厂出品，售后有保障，海拔、行驶速度测量。 问题四：液体粘度的测量有什么简单易于操作的测量工具 旋转数显粘度计，使用操作很简单的。想详细了解家我 问题五：有没有简单的测试工具？ LoadRunner,不要因为这个工具比较大就觉得他不好用,这可是性能测试的首选工具,而且教程比较多,简单易学,不信你可以试试. 问题六：简单工具测量声速 把一个两端开口的玻璃管，插入盛满水的粗玻璃筒中。用橡皮锤敲击音叉，放在管口上方使管内空气柱振动，并将玻璃管缓慢地上下移动，当管中空气柱和音叉发生共振时发出很强的声音。此时管的长度L1等于声波波长的1／4。如果玻璃管够长，可以继续提高，当管长L2等于波长的3／4时，又听到共鸣。由管长L1、L2，可求出波长，知道音叉固有频率还可求出声速。 原理是：声的共鸣 问题七：中国古代测量时间的工具有哪些 山行乘撵,左准绳,右规矩,载四行,以开九州,通九道”.在这里,司马迁给我们展现了禹带领测量队治水的生动画卷.你看,禹带着测量人员,肩扛测量仪器,准、绳、规、矩样样具备.他们有时在陆地坐车行进,有时在水上乘船破浪,有时在泥泞的沼泽地里坐着木橇,有时穿着带铁钉的鞋登山.由此可见,“准、规、矩”是古代使用的测量工具.“准”是古代用的水准器.这在《汉书》上就有记载.“绳”是一种测量距离、引画直线和定平用的工具,是最早的长度度量和定平工具之一.禹治水时,“左准绳”就是用“准”和“绳”来测量地势的高低,比较地势之间高低的差别.“规”是校正圆形的用具.“矩”是古代画方形的用具,也就是曲尺.古人总结了“矩”的多种测绘功能,既可以定水平、测高、测深、测远,还可以画圆画方.一个结构简单的“矩”,由于使用时安放的位置不同,便能测定物体的高低远近及大小,它的广泛用途,体现了古代中国人民的无穷智慧.然而,“准、绳、规、矩”还不是最早的测量工具.1952年,人们在陕西省西安市半坡村发现了一处距今约六七千年的氏族村落遗址.在这个遗址中,有完整的住宅区,其中有四十六座圆形的或方形的房子,门都是朝南开的.由此可以断定,氏旅人是能准确地辨别方向的.他们用什么办法来辨认方向呢?据推测,他们是观察太阳、星星来辨别方向的.一般的物体,如树木、房屋等,在太阳光的照耀下,都会投射出影子来,人们在生产和生活实践中常常观察这些影子,慢慢地,人们发现这些影子不仅随着时间的推移而变化着,而且还发现这些影子的变化是有规律的.“立竿见影”便是我国古老的测量工作.古人们用“立竿见影”来确立方向,测定时刻,或者测定节气乃至回归年的长度等等.由此可以说,中国最古老、最简单的测量工具是“表”,也就是普通的竹竿、木竿或者石柱等物.人们从远古研究“竿影”不知有多少千万年了.经过长期的生产实践,人们通过“竿影”的丈量和推导,创造出一套“测量高远术”来,“立竿见影”成了汉语中的一句成语. 问题八：测量圆弧半径的工具叫什么？ 你最好问详细点，能测量圆弧半径的量具就太多了。 有楼上说的R规（简单，精度低） 三坐标测量复杂曲面，精度高） 投影仪（很直观，但要求工件测量面必须能投影） 楼下的继续补吧 问题九：精密机械厂的测量工具有哪些?是如何使用的? 数字化精密测量技术是数字化制造技术中的关键技术之一。开发亚微米、纳米级高精度测量仪器，提高环境适应能力，增强鲁棒性，使精密测量装备进入生产现场，集成到加工机床和制造系统，形成先进的数字化闭环制造系统，是当今精密测量技术的发展趋势。 美国FARO技术公司的FaroARM系列便携式三坐标测量臂在工业界首次实现测量臂与激光扫描头的完美结合，在同一坐标系下实现非接触式快速扫描和接触式测量。特点：非接触式灵活快速扫描，获取曲线曲面的点云数据，点云无分层；接触式测量，把握关键特征尺寸与轮廓的精度；非接触式与接触式测量在同一坐标系下完美结合，扫描没有任何分层；扫描头与测量臂及测量软件同为FARO公司产品，技术完全共享，服务更加方便。在实际应用中为客户大大缩短设计生产制造周期，降低成本，质量控制可以在内部完成，自动生成的报告适用于网络应用，从而改善了各生产职能部门之间及实际不同地点间的沟通；提高了准确性，做产品检验时用户通常通过5到10个点来定义曲面，使得用户可以检验由数以万计的点云定义的曲面质量；自动化的SPC可对多个样品进行自动化的统计过程控制。 美国CIMCORE公司推出了配备有先进激光扫描测量系统的关节臂测量机。材料采用碳纤维，INFINITE系列还具有无线通讯功能。用于反求工程时，不仅测量速度快，而且可实现测量过程的实时显示和补漏测量数据的无缝拼接。该仪器可用于三坐标测量、三维造型、产品测绘、反求工程、现场测量以及模具设计制造等涉及到设计、制造、过程检测、在线检测以及产品最终检测等测量工作。 瑞士TESA公司的Scan系列用2个线阵CCD组件，通过工件的回转和轴向移动对工件进行投影扫描，可实现对轴类零件位置误差和形状误差的精确检测、对截面形状和轮廓度的评估比较以及统计质量分析，还能对零件的局部（如过渡曲线、微小沟槽等）进行放大测量。对螺纹、蜗杆、丝杆等能够进行全参数精度的精确测量。 德国SCHNEIDER的WMM系列轴类及工具测量仪操作简单、测量速度高，特别适用于车间检查站。仪器采用高分辨力的 Matrix摄像头，可以快速获取测量数据。仪器数显分辨力为0.0001mm，长度测量不确定度为E2=（2.0+L/200）??m（L单位为mm）。 数控机床的精度和性能检测领域中，国外著名厂商Renishaw、API及HP等公司生产的激光干涉仪测量系统和球杆仪等在数控机床的几何精度和运动精度的检测和监控中，无论在机床制造厂还是机床使用厂，都得到了广泛的应用。Renishaw公司的激光干涉测量系统，配备了高精度、高灵敏度的温度、气压、湿度传感器及EC10环境补偿装置，在工作环境下测量精度得到进一步提高；API公司的Rmtea六维激光测量系统可同时测量6个数控机床精度项目的误差，缩短了检测时间，为生产现场数控机床的检福和诊断提供了更为快速高效的精密测量手段。成都工具研究所的MJS系列双频激光干涉仪，分辨力0.01??m，测量软件覆盖了我国和世界主要工业国的数控机床精度标准评定方法和指标，动态采样功能可用于自动补偿。 在非接触扫描测量，三坐标测量机方面LEITZ公司的精密三坐标测量机用于测量大型齿轮。瑞典HEXAGON集团所属DEA公司的PRIMA C1系列水平臂测量机配备有光学/激光式非接触扫描传感器，可适应不同测量环境和任务的要求。德国ZEISS公司的PROR Premium坐标测量机配备有EagleEye导航系统和可控测座可实施高速精密测量。 美国光动（Optodyne）公司近年推出的基于体对角线的激......>>

打刀缸是器顶油的结构，油压部分的密封圈有问题，或是油缸的使用时间过长，造成间隙过大而出现油外漏的现象。刀缸有问题了，可以拆开主轴头钣金看看，打刀时候那个主轴芯轴可能往下走动，还有看看油杯是不是往外喘油特别厉害。如果刀缸有力，那只有拆掉芯轴拿出来看看了加工中心常见故障诊断与对策 手轮故障 原因： 1．手轮轴选择开关接触不良 2．手轮倍率选择开关接触不良 3．手轮脉冲发生盘损坏 4．手轮连接线折断 解决对策： 1．进入系统诊断观察轴选开关对应触点情况 （连接线完好情况），如损坏更换 开关即可解决 2．进入系统诊断观察倍率开关对应触点情况 （连接线完好情况），如损坏更换 开关即可解决 3．摘下脉冲盘测量电源是否正常，＋与A，＋与B 之间阻值是否正常。如损坏 更换 4．进入系统诊断观察各开关对应触点情况，再者测量轴选开关，倍率开关，脉 冲盘之间连接线各触点与入进系统端子对应点间是否通断，如折断更换即可 二．X Y Z 轴及主轴箱体故障 原因： 1．Y Z 轴防护罩变形损坏 2．Y Z 轴传动轴承损坏 3．服参数与机械特性不匹配。 4．服电机与丝杆头连接 变形，不同轴心 5．柱内重锤上下导向导轨松动，偏位 6．柱重锤链条与导轮磨损振动 7．轴带轮与电机端带轮不平行 8．主轴皮带损坏，变形 解决对策： 1．防护罩钣金还 2．检测轴主，负定位轴承，判断那端轴承损坏，更换即可 3．调整伺服参数与机械相互匹配。（伺服增益，共振抑制，负载惯量） 4．从新校正连结器位置，或更换连接 5．校正导轨，上黄油润滑 6．检测链条及导轮磨损情况，校正重锤平衡，上黄油润滑 7．校正两带轮间平行度，动平衡仪校正 8．检测皮带变形情况损坏严重更换，清洁皮带，调节皮带松紧度 三． 导轨油泵，切削油泵故障 原因： 1. 导轨油泵油位不足 2. 导轨油泵油压阀损坏 3. 机床油路损坏 4. 导轨油泵泵心过滤网堵塞 5. 客户购买导轨油质量超标 6. 导轨油泵打油时间设置有误 7. 切削油泵过载电箱内断路器跳开 8. 切削油泵接头漏空气 9. 切削油泵单向阀损坏 10. 切削油泵电机线圈短路 11. 切削油泵电机 向相反 解决对策： 1．注入导轨油即可 2．检测油压阀是否压力不足，如损坏更换 3．检测机床各轴油路是否通畅，折断，油排是否有损坏。如损坏更换 4．清洁油泵过滤网 5．更换符合油泵要求合格导轨油 6．从新设置正确打油时间 7．检测导轨油泵是否完好后，从新复位短路 8．寻找漏气处接头，从新连接后即可 9．检测单向阀是否堵塞及损坏，如损坏更换 10．检测电机线圈更换切削油泵电机 11．校正切削油泵电机 向，即可 四．加工故障 原因： 1．X Y Z 轴反向间隙补偿不正确 2．X Y Z 向主镶条松动 3．X Y Z 轴承有损坏 4 机身机械几何精度偏差 5．主轴轴向及径向窜动 6．系统伺服参数及加工参数调整不当 7．客户编程程序有误 8．X Y Z 轴丝杆，丝母磨损 解决对策： 1．千分表校正正确反向间隙 2．调整各轴主镶条松紧情况，观测系统负载情况调整至最佳状态 3．检测轴承情况，如损坏更换 4．大理石角尺，球杆仪检测各项目几何精度，如偏差校正 5．修复主轴内孔精度，主轴轴承窜动间隙，如不能修复更换 6．调整伺服位置环 ，速度环增益，负载惯量比，加工精度系数，加减速时间 常数 7．优化，调整编程工艺8．借助激光干涉仪进行丝杆间隙补偿五．松刀故障： 原因： 1．松刀电磁阀损坏 2．主轴打刀缸损坏 3．主轴弹簧片损坏4．主轴拉爪损坏 5．客户气源不足 6．松刀按钮接触不良 7．线路折断 8．打刀缸油杯缺油 9．客户刀柄拉丁不符合要求规格 解决对策： 1．检测电磁阀动作情况，如损坏更换 2．检测打刀缸动作情况，损坏更换 3．检测弹簧片损坏程度，更换弹簧片 4．检测主轴拉爪是否完好，损坏或磨损更换 5．检测按钮损坏程度，损坏更换 6．检测线路是否折断 7．给打刀缸油杯注油 8．安装符合标准拉丁 六、机床不能回零点 原因： 1．原点开关触头被卡死不能动作 2．原点挡块不能压住原点开关到开关动作位置 3．原点开关进水导致开关触点生 接触不好 4．原点开关线路断开或输入信号源故障 5．PLC 输入点烧坏 对策： 1．清理被卡住部位，使其活动部位动作顺畅，或者更换行程开关 2．调整行程开关的安装位置，使零点开关触点能被挡块顺利压到开关动作位置 3．更换行程开关并做好防水措施 4．检查开关线路有无断路短路，有无信号源(+24V 直流电源) 5．更换I/O 板上的输入点，做好参数设置,并修改PLC 程式 七、机床正负硬限位报警 正常情况下不会出现此报警，在未回零前操作机床可能会出现，因没回零前系统 没有固定机械坐标系而是随意定位，且软限位无效，故操作机床前必须先回零点 原因： 1．行程开关触头被压住，卡住(过行程) 2．行程开关损坏 3．行程开关线路出现断路，短路和无信号源 4．限位挡块不能压住开关触点到动作位置 5．PLC 输入点烧坏 对策： 1．手动或手轮摇离安全位置，或清理开关触头 2．更换行程开关 3．检查行程开关线路有无短路，短路有则重新处理。检查信号源(+24V 直流电源) 4．调整行程开关安装位置，使之能被正常压上开关触头至动作位. 5．更换I/O 板上的输入点并做好参数设置，修改PLC 程式

1、加工误差加工误差是指被加工工件达到的实际几何参数（尺寸、形状和位置）对设计几何参数的偏离值。在生产实际中，影响加工精度的工艺因素是错综复杂的。对于某些加工误差问题，不能仅用单因素分析法来解决，而需要用概率统计方法进行综合分析，找出产生加工误差的原因，加以消除。2、机床空间几何误差机床空间几何误差指的是数控机床加工过程中在三维坐标中引起的几何方面的误差。3、热误差热误差是由于设备或机器由于热变形而产生的与预期效果之间的差异，通常是指导致的加工误差或运动误差。我们所说的热误差通常是指机床的热误差。扩展资料其中，机床几何误差、热误差和力误差占总误差的65%，是影响数控机床加工精度的主要误差因素。不同的工况下各误差源所占比例是有区别的，如越是精密的机床或精密的加工，热误差所占比例越大。机床误差运动学分析方法：图解法：简单、直观、精度低、求系列位置时繁琐。解析法－正好与以上相反。实验法－试凑法，配合连杆曲线图册，用于解决实现预定轨迹问题。思路：由机构的几何条件，建立机构的位置方程，然后就位置方程对时间求一阶导数，得速度方程，求二阶导数得到机构的加速度方程。参考资料来源：百度百科-加工误差参考资料来源：百度百科-机床空间几何误差参考资料来源：百度百科-热误差

首先你要用专业的检测设备进行检测，例如激光干涉仪，主要是补三个轴的螺补，然后用球杆仪检查机床三个平面的运动特性，就是圆度，你说的过象限有刀痕，用这个软件就可以看出来的，在上面叫反向越冲，要加大驱动器的速度环积分这个参数，其它要看机床具体走出来的情况，如驱动器的位置增益参数，前馈增益参数等都是要看具体情况调的，不能随便调的。

轴参数P14 是反向间隙，值为正值，如果只补反向间隙 改P14就可以。 测量反向间隙不需要清除 补偿表 中的数据，只需要把P14先改为0，关机重启后 测量即可测量，测量得到的值 填到 P14中，关机重启P14数据生效。第二张图片为 丝杠的螺距误差补偿表，此表的数据是 利用激光干涉仪测定得到的下面说的是激光干涉仪 数据补偿操作步骤：先备份好 原来的X Y 轴补偿表，以防止原来数据丢失。把补偿表清空 ，关机重启 回参考点，利用激光干涉仪重新检激光，建议使用双向补偿，激光干涉仪得到的数据要正负两个方向的。分别填到补偿表中“误差”和“误差（-）”中，建议数据采集的要多一些（补偿点多一些）激光干涉仪得到的数据 中有反向间隙 ，把反向间隙 填到 轴参数 P14中，关机重启 回参考点生效。铣圆误差大 ，不只是和X轴精度有关，可能还和Y轴精度有关，铣圆过程是XY插补的过程。一般用激光干涉仪 补偿后精度会变好，如果要求特别高 有条件可以用球杆仪检测。如果只是想简单的补偿反向间隙，可以用千分表简单测一下反向间隙，测定的数值填到轴参数P14中，轴参数P29 (反向间隙补偿附加脉冲）和 P30(反向间隙补偿附加脉冲持续时间） 这两个参数要适当调整。以上操作需要专业的技术人员操作，希望可以帮到你了。

职业技能鉴定国家题库机修钳工高级技师(填空题附参考答案)1、机械零件的可靠度分为6个等级，其中，(O)级是最低级。2、失效树(故障树)是用一系列事件符号和逻辑门符号描述系统中各事件之间的一种(树状的逻辑因果)关系图。3、劳动保护工作的主要内容包括“劳动保护管理、安全技术、(工业卫生)”3部分。4、安全检查是劳动保护工作贯彻“安全第一、(预防为主)”方针、保障安全生产、推动生产发展的行之有效的措施。5、排列图由(两个)纵坐标，(—个)横坐标，几个柱形条和一条折线所组成。6、由两个带电容式传感器的水平仪和液晶显示器组成的精密检测仪器是(电子水平仪)。7、调质热处理其实就是淬火后再进行(高温回火)。8、数控机床—般由数控装置、(主轴伺服系统)、进给伺服系统、机床本体及其辅助装置组成9、闭环进给伺服系统比开环进给伺服系统比多一个（反馈装置）。lO、半闭环进给伺服系统7检测元件是（角位移检测器）。1l、在数控机床的定位精度和重复定位精度中，最主要的影响因素是机械结构中（丝杠螺距误差）和反向间隙误差。12、“双特征分析法”故障诊断技术是把（振动故障）信号分为（平稳）故障信号和（冲击）故障信号。13、“双特征分析法”故障诊断技术是把振动故障信号分为（平稳）故障信号和冲击故障信号。14、双特征分析法故障诊断技术是把振动故障信号分为平稳故障信号和冲击故障信号。15、工序能力是指工序处于控制状态下的（实际加工能力）。16、工序质量控制的对象是（质量特性值）。17、（工序质量）控制的对象是质量特性值。18、在数控机床的定位精度和重复定位精度中，最主要的影响因素是机械结构中丝杠螺距误差和（反向间隙误差）。19、（ Qc球杆仪）是一种快速、方便、经济的检测数控机床两轴联动性能的仪器。20、车间生产控制的主要工作有生产调度、（作业核算）和作业分析。21、成组技术的生产组织形式有成组工艺中心、（成组生产单元）和成组流水线。22、对振动的控制需对振源、（振动传播途径）和振动影响的地点三个环节进行治理。23、Qc球杆仪是一种快速、方便、经济的检测数控机床（两轴联动）性能的仪器。24、化学热处理的主要方法有渗碳、（渗氮）、碳氮共渗和渗金属。 25、机械润滑油(机油)的新标准名称是（全损耗系统用油）。26、常用的油基切削液有切削油和（极压切削油）。27、化学热处理的主要方法有（渗碳）、渗氮、碳氮共渗和渗金属。28、按数控装置控制轴的功能，将数控机床分为点位直线控制和（连续控制或轮廓控制）两类。29、按数控装置控制轴的功能，将数控机床分为（点位直线）控制和连续控制两类。30、数控机床一般由数控装置、主轴伺服系统、（进给伺服系统）、机床本体及辅助装置组成。31、数控机床开机后首先按照（Z、X、Y ）顺序，对三个轴进行自动检测参考点。32、加工中心与数控机床的最大区别是加工中心具有自动交换（加工刀具）的能力。33、工序能力指数Cp>1．33，说明工序能力（过剩）。34、工序能力的数量通常用质量特性分布总体标准差的（6）倍表示。35、滚齿机不但要求有一定的几何精度，而且还应具有一定的（传动链）精度。36、提高设备主轴系统精度的改进途径有提高主轴的回转精度、（刚度）和热稳定性。37、提高设备主轴系统精度的改进途径有提高主轴的____回转精度______、刚度和热稳定性。38、成组技术的生产组织形式有成组工艺中心、成组生产单元和___成组流水线_______39、成组技术是建立在以___相似形______原理为基础的合理组织生产技术准备和生产过程的方法。40、__工序能力________是指工序处于控制状态下的实际加工能力。41、系统中只要有—个单元没有失效，就仍能维持工作的系统称为___并联系统_______，如发电厂多台发电机并网送电系统。42、在组成系统的单元中只要有—个发生故障，系统就不能完成规定功能的系统称为___串联系统_______，大多数机械的传动系统都属于该系统。43、数控机床加工精度最高的进给系统控制形式是___闭_______环伺服系统。44、对振动的控制需对____振源______、振动传播途径和振动影响的地点三个环节进行治理。45、微波辐射对人体的生物效应可分为热效应和___非致热效应_______46、数控机床工作精度检验的试件精度鉴定数据必须由___三坐标测量机_______提供。47、加工中心的机械系统主要由主轴箱、传动变速箱、运动副、滚珠丝杠副和__换刀机械装置________筹组成。48、设备改造的主要原因是工件的结构特点的需要、__技术要求________的需要和加工批量的需要。49、表示工序能力满足(公差范围)要求程度的量值是工序能力指数。50、设备维修三要素是指设备的(维修性)、维修人员的素质和技术、维修的保障系统.5l、设备维修三要素是设备的、维修人员的素质和技术、维修的保障系统。维修性52、按工作性质可将镗铣类加工中心分为立式加工中心、卧式加工中心、复合__________加工中心和龙门加工中心四类。53、产生丝杠__________反向间隙误差误差的主要原因是驱动元件的反向死区、传动链各个环节的间隙、弹性变形、接触刚度等。54、系统、机械设备或零部件在规定的工作条件下和规定的时间内保持与完成规定功能的能力称为__________可靠性55、__________可靠度是指机械设备或零部件在规定的工作条件内无故障地完成规定功能的概率。56、机械设备在规定的条件下，在规定的时间内，按规定的程序和方法进行维修时，保持或恢复到规定状态的能力称为__________维修性57、对设备的某个部件或某项精度的修理，称为__________项目性修理(或项修)58、数控机床位置精度的三项评定项目有轴线的重复定位精度、定位精度和__________反向差值。59、感应同步器是__________数显装置中典型的位置检测元件60、感应同步器是数显装置中典型的__________位置检测元件。61、三坐标测量机具有3个相互垂直的x、y、z、运动轨道__________，可对空间任意处的点、线、面及其相互位置实施测量。62、桥式起重设备主梁架的变形情况有__________主梁下挠(或下挠变形)、主梁侧弯、主梁架对角线相对差超差、腹板呈波浪形。63、桥式起重设备主粱的下挠变形，常伴随主梁侧弯和腹板呈波浪形，统称为主梁架的变形__________。64、桥式起重机主梁的__下挠变形________常伴随主粱侧弯和腹板呈波浪形，统称为主梁架的变形。65、故障诊断技术中把振动故障信号分为平稳故障信号和冲击故障信号的方法叫___双特征分析法______。66、将同一激光器发出的光分成频率不同的两束光波，并使之产生干涉而进行测量的精密仪器叫（双频激光干涉仪）67、数控编程主要是根据零件的加工特性及机床的控制系统而编制的加工程序，可分手工编程和（自动编程）。68、铸石材料的主要特点是（耐磨性）和耐化学腐蚀性非常好。69、铸石材料具有良好的耐磨性和（耐化学腐蚀性）。70、CNC和NC的主要区别在于CNC附加了（计算机）作为数控装置的一部分。71、高压管道一般指工作压力大于（IOMPa）的管道。72、管道的连接方式有熔焊连接、（法兰连接）螺纹连接、承插连接。73、变压器的一次侧匝数与二次侧匝数之比，称为____变比______74、三相笼型异步电动机的工作转速低于_旋转磁场_________的转速。75、三相笼型异步电动机的定子是用来产生旋转磁场__________的。76、电动机是根据_电磁感应_________原理，把电能转换成机械能。77、设备电控系统的改造主要是__________可编程控制器(或Pie)的应用。78、可编程控制器和变频调速系统用于设备改造时，基本上不改变机械结构的正常传动，只从(电控系统)给于改进，比较简单可行。79、变压器是一种把某一数值的交变电压变换为(频率)相同而大小不同的交变电压的静止电气设备。80、表面热处理又分为表面淬火和(化学热处理)。81、常用隔振器的种类有橡胶隔振器、（金属弹簧）、G型隔振器、空气弹簧垫等。82、数控回转刀架可分为电机驱动__________回转刀架和液压驱动回转刀架。83、常用的水基切削液有水溶液，乳化液和化学合成液 __________。84、常用的油基切削液有切削油 __________和极压切削油。85、导轨面之间放置滚柱、钢球、滚针等滚动体，使导轨面之间的摩擦为滚动摩擦性质的导轨称为__滚动导轨 ________。86、在导轨面上粘接（聚四氟乙烯）塑料板(导轨粘塑)是改进机床导轨的常用方法之一。87、工序质量控制的核心是管因素，而不是管（结果）。88、机床主轴误差，主要表现在主轴回转时出现径向跳动及（轴向窜动）。89、车间管理的主要内容有计划管理、生产管理、（组织管理 ）、经济管理和其他项目管理。90、安全教育包括安全思想教育、安全技术知识教育、（劳动保护管理科学）知识教育。91、电气设备的金属外壳，通常采用（保护接地）或保护接零的安全措施。92、电气设备的金属外壳，通常采用保护接地或（保护接零）的安全措施。93、安全用电的原则是不接触(低压带电体)，不靠近高压带电体。94、所有管线的统称是管道(或管路)。 95、劳动保护工作的主要内容包括劳动保护管理、（安全生产）、工业卫生三部分。96、触电是因人体（接触或接近_________带电体所引起的伤亡现象。97、安全用电的原则是不接触低压带电体，不靠近高压带电体 __________98、在一个等直径的圆柱形轴上铣一条两端封闭键槽，需限制工件的__________5个自由度。99、PLC一般由中央处理器(CPU)、存储器__________、输入／输出组件、编程器及电源五部分组成。100、低压断路器又称自动空气开关__________，是一种集开关、熔断器、热继电器和欠压继电器功能为一体的断路器。101、刀具半径补偿应在刀具与工件 __________接触前完成。102、可靠性为中心的修理(RCM)可选用的修理作业有在线检查、故障检测__________、定期计划修理、修复、报废、再设计等。103、在精密设备修理前都要对光学系统的_光学元件__和测量元件进行清洗、检查和调整。

车床有间隙时机械磨损、间隙配合的。有有一定的间隙。用间隙补、补过来就行了、什么车都有间隙、就是越用间隙越大、随之就把间隙补修改、可以保证产品质量。Z轴间隙有点大、要多加润滑油、在丝杠上多上油。

您问的挺笼统。。机床调试，一般而言是指机械装配之后，电盘接完之后的调试。现在很多大厂，对某个机型的机器都已经把所有的参数调好备份的CF卡里了、这种厂的调试就是 拿CF卡拷贝下参数而已。拷完参数，还有最后的精度调试。一般用激光干涉仪和球杆仪，把机床精度再调整一遍。一台机床的调试就完成了。如果是小厂的话，这个调试事情就多了去了。系统的各项参数、润滑、气动。。等等等等

不知道你机床买了多久，要是还没过保的话，建议你直接找厂家，说明你的情况，让他们带上设备来检测。像你这种情况，用球杆仪检圆度是最直接和快速的，从出来的数据很容易分析是机械还是伺服参数问题。不清楚你的是什么伺服驱动，我所知道会造成椭圆现象的参数，只有“位置比例增益”这个，你可以翻翻你机床说明书，这个参数若三个轴使用同一款电机的话，设置值是肯定一样的，估计你问题出在这里。

　　建议用球杆仪测一下，定位精度只是一方面，还有垂直度，直线度，伺服匹配，反向跃冲…调整走圆弧参数，每一家的控制器都不太一样，你自己对着说明书找或者找售后服务。

机床定位如果不准确，那么刀具到达工件的位置就不准确。重复定位精度会影响工件的加工一致性，且在一个工件中刀具来回移动时，刀具就会与理论尺寸造成偏差。

小影响是加工面成规则波浪纹，加工面平面度不良，曲面刀痕清晰，硬轨夹条不正常磨损。大影响伺服报警，丝杆磨损严重。解决：用激光干涉仪先矫正单驱动螺距，如有球杆仪再加伺服调整可调至正常。

1、如果是丝杠换向运动的一开始有个反向运动（比如G1 X10，X20，X5，在X20到X5的运动中，X丝杠先是往正反向跑了一下，然后才到X5）这就是X丝杠间隙调整过大引起的，要到X丝杠间隙参数里调整（具体几号参数记不得了）。2、如果是丝杠本身走的方向相反的话，那就要到伺服驱动器里去调整参数了。如是步进电机则需调整电机到电脑的接线了。

1.1 机床的原始制造误差 是指由组成机床各部件工作表面的几何形状、表面质量、相互之间的位置误差所引起的机床运动误差，是数控机床几何误差产生的主要原因。 1.2 机床的控制系统误差 包括机床轴系的伺服误差（轮廓跟随误差），数控插补算法误差。 1.3 热变形误差 由于机床的内部热源和环境热扰动导致机床的结构热变形而产生的误差。 1.4切削负荷造成工艺系统变形所导致的误差 包括机床、刀具、工件和夹具变形所导致的误差。这种误差又称为“让刀”，它造成加工零件的形状畸变，尤其当加工薄壁工件或使用细长刀具时，这一误差更为严重。 1.5 机床的振动误差 在切削加工时，数控机床由于工艺的柔性和工序的多变，其运行状态有更大的可能性落入不稳定区域，从而激起强烈的颤振。导致加工工件的表面质量恶化和几何形状误差。 1.6 检测系统的测试误差 包括以下几个方面： （1）由于测量传感器的制造误差及其在机床上的安装误差引起的测量传感器反馈系统本身的误差； （2）由于机床零件和机构误差以及在使用中的变形导致测量传感器出现的误差。 1.7 外界干扰误差 由于环境和运行工况的变化所引起的随机误差。 1.8 其它误差 如编程和操作错误带来的误差。 上面的误差可按照误差的特点和性质，归为两大类：即系统误差和随机误差。 数控机床的系统误差是机床本身固有的误差，具有可重复性。数控机床的几何误差是其主要组成部分，也具有可重复性。利用该特性，可对其进行“离线测量”，可采用“离线检测——开环补偿”的技术来加以修正和补偿，使其减小，达到机床精度强化的目的。 随机误差具有随机性，必须采用“在线检测——闭环补偿”的方法来消除随机误差对机床加工精度的影响，该方法对测量仪器、测量环境要求严格，难于推广。 2几何误差补偿技术 针对误差的不同类型，实施误差补偿可分为两大类。随机误差补偿要求“在线测量”，把误差检测装置直接安装在机床上，在机床工作的同时，实时地测出相应位置的误差值，用此误差值实时的对加工指令进行修正。随机误差补偿对机床的误差性质没有要求，能够同时对机床的随机误差和系统误差进行补偿。但需要一整套完整的高精度测量装置和其它相关的设备，成本太高，经济效益不好。文献[4] 进行了温度的在线测量和补偿，未能达到实际应用。系统误差补偿是用相应的仪器预先对机床进行检测，即通过“离线测量”得到机床工作空间指令位置的误差值，把它们作为机床坐标的函数。机床工作时，根据加工点的坐标，调出相应的误差值以进行修正。要求机床的稳定性要好，保证机床误差的确定性，以便于修正，经补偿后的机床精度取决于机床的重复性和环境条件变化。数控机床在正常情况下，重复精度远高于其空间综合误差，故系统误差的补偿可有效的提高机床的精度，甚至可以提高机床的精度等级。迄今为止，国内外对系统误差的补偿方法有很多，可分为以下几种方法： 2.1单项误差合成补偿法 这种补偿方法是以误差合成公式为理论依据，首先通过直接测量法测得机床的各项单项原始误差值，由误差合成公式计算补偿点的误差分量，从而实现对机床的误差补偿。对三坐标测量机进行位置误差测量的当属Leete, 运用三角几何关系,推导出了机床各坐标轴误差的表示方法,没有考虑转角的影响。较早进行误差补偿的应是Hocken教授，针对型号Moore 5-Z(1)的三坐标测量机，在16小时内，测量了工作空间内大量的点的误差，在此过程中考虑了温度的影响，并用最小二乘法对误差模型参数进行了辨识。由于机床运动的位置信号直接从激光干涉仪获得，考虑了角度和直线度误差的影响，获得比较满意的结果。1985年G. Zhang成功的对三坐标测量机进行了误差补偿。测量了工作台平面度误差，除在工作台边缘数值稍大，其它不超过1μm，验证了刚体假设的可靠性。使用激光干涉仪和水平仪测量得的21项误差，通过线性坐标变换进行误差合成，并实施了误差补偿。X-Y平面上测量试验表明，补偿前,在所有测量点中误差值大于20μm的点占20％，在补偿后，不超过20％的点的误差大于2μm，证明精度提高了近10倍。 除了坐标测量机的误差补偿以外，数控机床误差补偿的研究也取得了一定的成果。在1977年Schultschik教授运用矢量图的方法，分析了机床各部件误差及其对几何精度的影响，奠定了机床几何误差进一步研究的基础。Ferreira和其合作者也对该方法进行了研究，得出了机床几何误差的通用模型,对单项误差合成补偿法作出了贡献。J.Ni et al更进一步将该方法运用于在线的误差补偿,获得了比较理想的结果。Chen et al建立了32项误差模型，其中多余的11项是有关温度和机床原点误差参数，对卧式加工中心的补偿试验表明，精度提高10倍。Eung-Suk Lea et al几乎使用了同G. Zhang一样的测量方法，对三坐标Bridge port铣床21项误差进行了测量，运用误差合成法得出了误差模型，补偿后的结果分别用激光干涉仪和Renishaw的DBB系统进行了检验，证明机床精度得以提升。 2.2误差直接补偿法 这种方法要求精确地测出机床空间矢量误差，补偿精度要求越高，测量精度和测量的点数就要求越多，但要详尽地知道测量空间任意点的误差是不可能的，利用插值的方法求得补偿点的误差分量，进行误差修正，该种方法要求建立和补偿时一致的绝对测量坐标系。 1981年,Dufour和Groppetti在不同的载荷和温度条件下，对机床工作空间点的误差进行了测量,构成误差矢量矩阵,获得机床误差信息。将该误差矩阵存入计算机进行误差补偿。类似的研究主要有A.C.Okafor et al，通过测量机床工作空间内，标准参考件上多个点的相对误差，以第一个为基准点，然后换算成绝对坐标误差，通过插值的方法进行误差补偿，结果表明精度提高了2～4倍。Hooman则运用三维线性（LVTDS）测量装置,得到机床空间27个点的误差（分辨率0.25μm，重复精度1μm），进行了类似的工作。进一步考虑到温度的影响，每间隔1.2小时测量一次，共测量8次，对误差补偿结果进行了有关温度系数的修。这种方法的不足之处是测量工作量大，存储数据多。目前，还没有完全合适的仪器，也限制了该方法的进一步运用和发展。 2.3相对误差分解、合成补偿法 大多数误差测量方法只是得到了相对的综合误差，据此可以从中分解得到机床的单项误差。进一步利用误差合成的办法，对机床误差补偿是可行的。目前，国内外对这方面的研究也取得一定进展。 2000年美国Michigan大学Jun Ni教授指导的博士生Chen Guiquan做了这样的尝试，运用球杆仪(TBB)对三轴数控机床不同温度下的几何误差进行了测量，建立了快速的温度预报和误差补偿模型，进行了误差补偿。Christopher运用激光球杆仪（LBB），在30分钟内获得了机床的误差信息，建立了误差模型, 在9个月的时间间隔内,对误差补偿结果进行了5次评价,结果表明，通过软件误差补偿的方法可

数控系统 　　数控系统是数字控制系统简称，英文名称为Numerical Control System，早期是由硬件电路构成的称为硬件数控（Hard NC），1970年代以后，硬件电路元件逐步由专用的计算机代替称为计算机数控系统。　　计算机数控（Computerized numerical control,简称CNC）系统是用计算机控制加工功能，实现数值控制的系统。CNC系统根据计算机存储器中存储的控制程序，执行部分或全部数值控制功能，并配有接口电路和伺服驱动装置的专用计算机系统。　　CNC系统由数控程序、输入装置、输出装置、计算机数控装置（CNC装置）、可编程逻辑控制器（PLC）、主轴驱动装置和进给（伺服）驱动装置（包括检测装置）等组成。　　CNC系统的核心是CNC装置。由于使用了计算机，系统具有了软件功能，又用PLC代替了传统的机床电器逻辑控制装置，使系统更小巧，其灵活性、通用性、可靠性更好，易于实现复杂的数控功能，使用、维护也方便，并具有与上位机连接及进行远程通信的功能。　　机床技术十四大发展趋势　　1、机床的高速化 　　随着汽车、航空航天等工业轻合金材料的广泛应用，高速加工已成为制造技术的重要发展趋势。高速加工具有缩短加工时间、提高加工精度和表面质量等优点，在模具制造等领域的应用也日益广泛。机床的高速化需要新的数控系统、高速电主轴和高速伺服进给驱动，以及机床结构的优化和轻量化。高速加工不仅是设备本身，而是机床、刀具、刀柄、夹具和数控编程技术，以及人员素质的集成。高速化的最终目的是高效化，机床仅是实现高效的关键之一，绝非全部，生产效率和效益在“刀尖”上。 　　2、机床的精密化 　　按照加工精度，机床可分为普通机床、精密机床和超精机床，加工精度大约每8年提高一倍。数控机床的定位精度即将告别微米时代而进入亚微米时代，超精密数控机床正在向纳米进军。在未来10年，精密化与高速化、智能化和微型化汇合而成新一代机床。机床的精密化不仅是汽车、电子、医疗器械等工业的迫切需求，还直接关系到航空航天、导弹卫星、新型武器等国防工业的现代化。 　　3、从工序复合到完整加工 　　70年代出现的加工中心开多工序集成之先河，现已发展到完整加工，即在一台机床上完成复杂零件的全部加工工序。完整加工通过工艺过程集成，一次装卡就把一个零件加工过程全部完成。由于减少装卡次数，提高了加工精度，易于保证过程的高可靠性和实现零缺陷生产。此外，完整加工缩短了加工过程链和辅助时间，减少了机床台数，简化了物料流，提高了生产设备的柔性，生产总占地面积小，使投资更加有效。 　　4、机床的信息化 　　机床信息化的典型案例是Mazak410H，该机床配备有信息塔，实现了工作地的自主管理。信息塔具有语音、文本和视像等通讯功能。与生产计划调度系统联网，下载工作指令和加工程序。工件试切时，可在屏幕上观察加工过程。信息塔实时反映机床工作状态和加工进度，并可以通过手机查询。信息塔同时进行工作地数据统计分析和刀具寿命管理，以及故障报警显示、在线帮助排除。机床操作权限需经指纹确认。 　　5、机床的智能化-测量、监控和补偿 　　机床智能化包括在线测量、监控和补偿。数控机床的位置检测及其闭环控制就是简单的应用案例。为了进一步提高加工精度，机床的圆周运动精度和刀头点的空间位置，可以通过球杆仪和激光测量后，输入数控系统加以补偿。未来的数控机床将会配备各种微型传感器，以监控切削力、振动、热变形等所产生的误差，并自动加以补偿或调整机床工作状态，以提高机床的工作精度和稳定性。 　　6、机床的微型化 　　随着纳米技术和微机电系统的迅速进展，开发加工微型零件的机床已经提到日程上来了。微型机床同时具有高速和精密的特点，最小的微型机床可以放在掌心之中，一个微型工厂可以放在手提箱中。操作者通过手柄和监视屏幕控制整个工厂的运作。 　　7、新的并联机构原理 　　传统机床是按笛卡尔坐标将沿3个坐标轴线的移动X、Y、Z和绕3个坐标轴线转动A、B、C依次串联叠加，形成所需的刀具运动轨迹。并联运动机床是采用各种类型的杆机构在空间移转主轴部件，形成所需的刀具运动轨迹。并联运动机床具有结构简单紧凑、刚度高、动态性能好等一系列优点，应用前景广阔。 　　8、新的工艺过程 　　除了金属切削和锻压成形外，新的加工工艺方法和过程层出不穷，机床的概念正在变化。激光加工领域日益扩大，除激光切割、激光焊接外，激光孔加工、激光三维加工、激光热处理、激光直接金属制造等应用日益广泛。电加工、超声波加工、叠层铣削、快速成型技术、三维打印技术各显神通。 　　9、新结构和新材料 　　机床高速化和精密化要求机床的结构简化和轻量化，以减少机床部件运动惯量对加工精度的负面影响，大幅度提高机床的动态性能。例如，借助有限元分析对机床构件进行拓扑优化，设计箱中箱结构，以及采用空心焊接结构或铅合金材料已经开始从实验室走向实用。 　　10、新的设计方法和手段 　　我国机床设计和开发手段要尽快从甩图板的二维CAD向三维CAD过渡。三维建模和仿真是现代设计的基础，是企业技术优势的源泉。在此三维设计基础上进行CAD/CAM/CAE/PDM的集成，加快新产品的开发速度，保证新产品的顺利投产，并逐步实现产品生命周期管理。 　　11、直接驱动技术 　　在传统机床中，电动机和机床部件是借助耦合元件，如皮带、齿轮和联轴节等加以连接，实现部件所需的移动或旋转，机和电是分家的。直接驱动技术是将电动机与机械部件集成为一体，成为机电一体化的功能部件，如直线电动机、电主轴、电滚珠丝杆和力矩电动机等。直接驱动技术简化了机床结构，提高了机床的刚度和动态性能，运动速度和加工精度。 　　12、开放式数控系统 　　数控系统的开放是大势所趋。目前开放式数控系统有三种形式：1）全开放系统，即基于微机的数控系统，以微机作为平台，采用实时操作系统，开发数控系统的各种功能，通过伺服卡传送数据，控制坐标轴电动机的运动。2）嵌入系统，即CNC+PC，CNC控制坐标轴电动机的运动，PC作为人机界面和网络通信。3）融合系统，在CNC的基础上增加PC主板，提供键盘操作，提高人机界面功能，如Siemens840Di和Fanuc210i。 　　13、可重组制造系统 　　随着产品更新换代速度的加快，专用机床的可重构性和制造系统的可重组性日益重要。通过数控加工单元和功能部件的模块化，可以对制造系统进行快速重组和配置，以适应变型产品的生产需要。机械、电气和电子、液和气、以及控制软件的接口规范化和标准化是实现可重组性的关键。 　　14、虚拟机床和虚拟制造 　　为了加快新机床的开发速度和质量，在设计阶段借助虚拟现实技术，可以在机床还没有制造出来以前，就能够评价机床设计的正确性和使用性能，在早期发现设计过程的各种失误，减少损失，提高新机床开发的质量。　　重点发展范围　　１、高速、精密数控车床，车削中心类及四轴以上联动的复合加工机床。主要满足航天、航空、仪器、仪表、电子信息和生物工程等产业的需要。　　２、高速、高精度数控铣镗床及高速、高精度立卧式加工中心。主要满足汽车发动机缸体缸盖及航天航空、高新技术等行业大型复杂结构支架、壳体、箱体、轻金属材料零件和精密零件加工需求。　　３、重型、超重型数控机床类：数控落地铣镗床、重型数控龙门镗铣床和龙门加工中心、重型数控卧式车床及立式车床，数控重型滚齿机等，该类产品满足能源、航天航空、军工、舰船主机制造、重型机械制造、大型模具加工、汽轮机缸体等行业零件加工需求。　　４、数控磨床类：数控超精密磨床、高速高精度曲轴磨床和凸轮轴磨床、各类高精高速专用磨床等，满足精密超精密加工需求。　　５、数控电加工机床类：大型精密数控电火花成形机床、数控低速走丝电火花切割机床、精密小孔电加工机床等，主要满足大型和精密模具加工、精密零件加工、锥孔或异型孔加工及航天、航空等行业的特殊需求。　　６、数控金属成形机床类（锻压设备）：数控高速精密板材冲压设备、激光切割复合机、数控强力旋压机等，主要满足汽车、摩托车、电子信息产业、家电等行业板金批量高效生产需求及汽车轮毂及军工行业各种薄壁、高强度、高精度回转型零件加工需求。　　７、数控专用机床及生产线：柔性加工自动生产线（ＦＭＳ╱ＦＭＣ）及各种专用数控机床，该类生产线是针对汽车、家电等行业加工缸体、缸盖、变速箱箱体等及多品种变批量壳体、箱体类零件加工需求。

简介：厦门台匠精密机械有限公司是一家集数控机床的研发、生产、销售、售后维修服务及企业产品整体方案解决于一体的高科技型企业。数控机床产品有：高速雕铣机、高速钻铣攻牙中心、立式加工中心、卧式加工中心、数控斜床身车床、数控摇臂铣床、大型龙门加工中心、高速精密加工中心（48米）、特种专供机型等数控设备。2014年1月1日韩国UGINT株式会社暨威海大砂数控有限公司授权厦门台匠精密机械有限公司为福建省一级代理商。主要产品有：①韩国UGint优技因特UT380◆生产品:硬盘BASE&ARM,iPhoneCase&Buttons,汽车摩托车用小型配件等②韩国UGint优技因特UM450◆生产品:中,小型汽车配件及手机外壳等.③韩国UGint优技因特UT360D（双工作台）◆。公司拥有数控机床制造技术，在模具、航空、汽车、船舶、动车、五金、工具、塑胶、精密配件加工等行业领域中得到广泛的应用。现在拥有数控检测仪器：激光干涉仪、球杆仪、动平衡等设备，使生产的数控机床品质提供有效的保证。企业产品方案整体方案解决制造商，优质的售后服务团队，满足客户的需求和建议。法定代表人：康志雄成立时间：2011-09-02注册资本：508万人民币工商注册号：350212200045240企业类型：有限责任公司(自然人投资或控股)公司地址：厦门市同安区新民镇梧侣村工业小区（复兴鞋材有限公司厂房第一层）

球杆仪为机床企业提供简单快速、经济高效的机床性能检测的解决方案，旨在快捷快速低成本检测改善机床性能，提高加工质量。球杆仪工作原理：MT21无线球杆仪采用高精度可伸缩式结构及线性位移传感器，两端分别有一个精密球。在使用中，精密球以机械定位的方式吸附在两个精密磁力碗座上，其中一个磁力碗座连接至机床工作台上，另一个连接到机床主轴或主轴箱上。当机床按照预设定的圆轨迹运行时，可精确测量机床的真实圆轨迹并实时显示出圆半径值，然后将测量值与设定轨迹进行比较，即可对机床性能做出评估。理论上，位置性能极佳的机床，其圆轨迹应该与设定的圆轨迹相贴合。测量软件提供向导式的操作流程，能简单快捷地完成上述圆轨迹的测试。采集的数据可根据GB 17421-4、ISO 230-4、ASME B5.54、JIS B标准自动生成图文格式的分析报告，并计算出位置精度的总体测量值（圆度、圆度偏差），实现了对机床真正意义上的空间分析。纯手打，望采纳！

球杆仪作用：球杆仪适用于测量数控机床中存在的几何误差和由其控制系统和伺服系统带来的不准确因素。球杆仪测量原理：MT21无线球杆仪采用高精度可伸缩式结构及线性位移传感器，两端分别有一个精密球。在使用中，精密球以机械定位的方式吸附在两个精密磁力碗座上，其中一个磁力碗座连接至机床工作台上，另一个连接到机床主轴或主轴箱上。当机床按照预设定的圆轨迹运行时，可精确测量机床的真实圆轨迹并实时显示出圆半径值，然后将测量值与设定轨迹进行比较，即可对机床性能做出评估。理论上，位置性能极佳的机床，其圆轨迹应该与设定的圆轨迹相贴合。球杆仪主要技术指标：分辨率：0.1 μm测量精度：±(0.7+0.3%L)μm测量范围：±1.0mm传感器行程：±2.0mm采样速率：1000Hz纯手打，望采纳！

打刀缸是器顶油的结构，油压部分的密封圈有问题，或是油缸的使用时间过长，造成间隙过大而出现油外漏的现象。刀缸有问题了，可以拆开主轴头钣金看看，打刀时候那个主轴芯轴可能往下走动，还有看看油杯是不是往外喘油特别厉害。如果刀缸有力，那只有拆掉芯轴拿出来看看了加工中心常见故障诊断与对策 手轮故障 原因： 1．手轮轴选择开关接触不良 2．手轮倍率选择开关接触不良 3．手轮脉冲发生盘损坏 4．手轮连接线折断 解决对策： 1．进入系统诊断观察轴选开关对应触点情况 （连接线完好情况），如损坏更换 开关即可解决 2．进入系统诊断观察倍率开关对应触点情况 （连接线完好情况），如损坏更换 开关即可解决 3．摘下脉冲盘测量电源是否正常，＋与A，＋与B 之间阻值是否正常。如损坏 更换 4．进入系统诊断观察各开关对应触点情况，再者测量轴选开关，倍率开关，脉 冲盘之间连接线各触点与入进系统端子对应点间是否通断，如折断更换即可 二．X Y Z 轴及主轴箱体故障 原因： 1．Y Z 轴防护罩变形损坏 2．Y Z 轴传动轴承损坏 3．服参数与机械特性不匹配。 4．服电机与丝杆头连接 变形，不同轴心 5．柱内重锤上下导向导轨松动，偏位 6．柱重锤链条与导轮磨损振动 7．轴带轮与电机端带轮不平行 8．主轴皮带损坏，变形 解决对策： 1．防护罩钣金还 2．检测轴主，负定位轴承，判断那端轴承损坏，更换即可 3．调整伺服参数与机械相互匹配。（伺服增益，共振抑制，负载惯量） 4．从新校正连结器位置，或更换连接 5．校正导轨，上黄油润滑 6．检测链条及导轮磨损情况，校正重锤平衡，上黄油润滑 7．校正两带轮间平行度，动平衡仪校正 8．检测皮带变形情况损坏严重更换，清洁皮带，调节皮带松紧度 三． 导轨油泵，切削油泵故障 原因： 1. 导轨油泵油位不足 2. 导轨油泵油压阀损坏 3. 机床油路损坏 4. 导轨油泵泵心过滤网堵塞 5. 客户购买导轨油质量超标 6. 导轨油泵打油时间设置有误 7. 切削油泵过载电箱内断路器跳开 8. 切削油泵接头漏空气 9. 切削油泵单向阀损坏 10. 切削油泵电机线圈短路 11. 切削油泵电机 向相反 解决对策： 1．注入导轨油即可 2．检测油压阀是否压力不足，如损坏更换 3．检测机床各轴油路是否通畅，折断，油排是否有损坏。如损坏更换 4．清洁油泵过滤网 5．更换符合油泵要求合格导轨油 6．从新设置正确打油时间 7．检测导轨油泵是否完好后，从新复位短路 8．寻找漏气处接头，从新连接后即可 9．检测单向阀是否堵塞及损坏，如损坏更换 10．检测电机线圈更换切削油泵电机 11．校正切削油泵电机 向，即可 四．加工故障 原因： 1．X Y Z 轴反向间隙补偿不正确 2．X Y Z 向主镶条松动 3．X Y Z 轴承有损坏 4 机身机械几何精度偏差 5．主轴轴向及径向窜动 6．系统伺服参数及加工参数调整不当 7．客户编程程序有误 8．X Y Z 轴丝杆，丝母磨损 解决对策： 1．千分表校正正确反向间隙 2．调整各轴主镶条松紧情况，观测系统负载情况调整至最佳状态 3．检测轴承情况，如损坏更换 4．大理石角尺，球杆仪检测各项目几何精度，如偏差校正 5．修复主轴内孔精度，主轴轴承窜动间隙，如不能修复更换 6．调整伺服位置环 ，速度环增益，负载惯量比，加工精度系数，加减速时间 常数 7．优化，调整编程工艺8．借助激光干涉仪进行丝杆间隙补偿五．松刀故障： 原因： 1．松刀电磁阀损坏 2．主轴打刀缸损坏 3．主轴弹簧片损坏4．主轴拉爪损坏 5．客户气源不足 6．松刀按钮接触不良 7．线路折断 8．打刀缸油杯缺油 9．客户刀柄拉丁不符合要求规格 解决对策： 1．检测电磁阀动作情况，如损坏更换 2．检测打刀缸动作情况，损坏更换 3．检测弹簧片损坏程度，更换弹簧片 4．检测主轴拉爪是否完好，损坏或磨损更换 5．检测按钮损坏程度，损坏更换 6．检测线路是否折断 7．给打刀缸油杯注油 8．安装符合标准拉丁 六、机床不能回零点 原因： 1．原点开关触头被卡死不能动作 2．原点挡块不能压住原点开关到开关动作位置 3．原点开关进水导致开关触点生 接触不好 4．原点开关线路断开或输入信号源故障 5．PLC 输入点烧坏 对策： 1．清理被卡住部位，使其活动部位动作顺畅，或者更换行程开关 2．调整行程开关的安装位置，使零点开关触点能被挡块顺利压到开关动作位置 3．更换行程开关并做好防水措施 4．检查开关线路有无断路短路，有无信号源(+24V 直流电源) 5．更换I/O 板上的输入点，做好参数设置,并修改PLC 程式 七、机床正负硬限位报警 正常情况下不会出现此报警，在未回零前操作机床可能会出现，因没回零前系统 没有固定机械坐标系而是随意定位，且软限位无效，故操作机床前必须先回零点 原因： 1．行程开关触头被压住，卡住(过行程) 2．行程开关损坏 3．行程开关线路出现断路，短路和无信号源 4．限位挡块不能压住开关触点到动作位置 5．PLC 输入点烧坏 对策： 1．手动或手轮摇离安全位置，或清理开关触头 2．更换行程开关 3．检查行程开关线路有无短路，短路有则重新处理。检查信号源(+24V 直流电源) 4．调整行程开关安装位置，使之能被正常压上开关触头至动作位. 5．更换I/O 板上的输入点并做好参数设置，修改PLC 程式

加工中心常见十五种故障与解决方法： 一、手轮故障 原因： 1、手轮轴选择开关接触不良。 2、手轮倍率选择开关接触不良。 3、手轮脉冲发生盘损坏。 4、手轮连接线折断。 解决方法： 1、进入系统诊断观察轴选开关对应触点情况（连接线完好情况），如损坏更换开关即可解决。 2、进入系统诊断观察倍率开关对应触点情况（连接线完好情况），如损坏更换开关即可解决。 3、摘下脉冲盘测量电源是否正常，＋与A，＋与B之间阻值是否正常。如损坏更换。 4、进入系统诊断观察各开关对应触点情况，再者测量轴选开关，倍率开关，脉冲盘之间连接线各触点与入进系统端子对应点间是否通断，如折断更换即可。 二、XYZ轴及主轴箱体故障 原因： 1、YZ轴防护罩变形损坏。 2、YZ轴传动轴承损坏。 3、服参数与机械特性不匹配。 4、服电机与丝杆头连接变形，不同轴心。 5、柱内重锤上下导向导轨松动，偏位。 6、柱重锤链条与导轮磨损振动。 7、轴带轮与电机端带轮不平行。 8、主轴皮带损坏，变形。 解决方法： 1、防护罩钣金还。 2、检测轴主，负定位轴承，判断那端轴承损坏，更换即可。 3、调整伺服参数与机械相互匹配。（伺服增益，共振抑制，负载惯量）。 4、从新校正连结器位置，或更换连接。 5、校正导轨，上黄油润滑。 6、检测链条及导轮磨损情况，校正重锤平衡，上黄油润滑。 7、校正两带轮间平行度，动平衡仪校正。 8、检测皮带变形情况损坏严重更换，清洁皮带，调节皮带松紧度。 三、导轨油泵，切削油泵故障 原因： 1、导轨油泵油位不足。 2、导轨油泵油压阀损坏。 3、机床油路损坏。 4、导轨油泵泵心过滤网堵塞。 5、客户购买导轨油质量超标。 6、导轨油泵打油时间设置有误。 7、切削油泵过载电箱内断路器跳开。 8、切削油泵接头漏空气。 9、切削油泵单向阀损坏。 10、切削油泵电机线圈短路。 11、切削油泵电机向相反。 解决方法： 1、注入导轨油即可。 2、检测油压阀是否压力不足，如损坏更换。 3、检测机床各轴油路是否通畅，折断，油排是否有损坏。如损坏更换。 4、清洁油泵过滤网。 5、更换符合油泵要求合格导轨油。 6、从新设置正确打油时间。 7、检测导轨油泵是否完好后，从新复位短路。 8、寻找漏气处接头，从新连接后即可。 9、检测单向阀是否堵塞及损坏，如损坏更换。 10、检测电机线圈更换切削油泵电机。 11、校正切削油泵电机向，即可。 四、加工故障 原因： 1、XYZ轴反向间隙补偿不正确。 2、XYZ向主镶条松动。 3、XYZ轴承有损坏。 4、机身机械几何精度偏差。 5、主轴轴向及径向窜动。 6、系统伺服参数及加工参数调整不当。 7、客户编程程序有误。 8、XYZ轴丝杆，丝母磨损。 解决方法： 1、千分表校正正确反向间隙。 2、调整各轴主镶条松紧情况，观测系统负载情况调整至最佳状态。 3、检测轴承情况，如损坏更换。 4、大理石角尺，球杆仪检测各项目几何精度，如偏差校正。 5、修复主轴内孔精度，主轴轴承窜动间隙，如不能修复更换。 6、调整伺服位置环，速度环增益，负载惯量比，加工精度系数，加减速时间常数。 7、优化，调整编程工艺。 8、借助激光干涉仪进行丝杆间隙补偿。 五、松刀故障 故障原因： 1、松刀电磁阀损坏。 2、主轴打刀缸损坏。 3、主轴弹片损坏。 4、主轴拉爪损坏。 5、客户气源不足。 6、松刀按钮接触不良。 7、线路折断。 8、打刀缸油杯缺油。 9、客户刀柄拉丁不符合要求规格。 解决方法： 1、检测电磁阀动作情况，如损坏更换。 2、检测打刀缸动作情况，损坏更换。 3、检测弹片损坏程度，更换弹片。 4、检测主轴拉爪是否完好，损坏或磨损更换。 5、检测按钮损坏程度，损坏更换。 6、检测线路是否折断。 7、给打刀缸油杯注油。 8、安装符合标准拉丁。 六、机床不能回零点。 原因： 1、原点开关触头被卡死不能动作。 2、原点挡块不能压住原点开关到开关动作位置。 3、原点开关进水导致开关触点生接触不好。 4、原点开关线路断开或输入信号源故障。 5、PLC输入点烧坏。 方法： 1、清理被卡住部位，使其活动部位动作顺畅，或者更换行程开关。 2、调整行程开关的安装位置，使零点开关触点能被挡块顺利压到开关动作位置。 3、更换行程开关并做好防水措施。 4、检查开关线路有无断路短路，有无信号源(+24V直流电源)。 5、更换I/O板上的输入点，做好参数设置,并修改PLC程式。 七、机床正负硬限位报警 正常情况下不会出现此报警，在未回零前操作机床可能会出现，因没回零前系统没有固定机械坐标系而是随意定位，且软限位无效，故操作机床前必须先回零点。 原因： 1、行程开关触头被压住，卡住(过行程)。 2、行程开关损坏。 3、行程开关线路出现断路，短路和无信号源。 4、限位挡块不能压住开关触点到动作位置。 5、PLC输入点烧坏。 方法： 1、手动或手轮摇离安全位置，或清理开关触头。 2、更换行程开关。 3、检查行程开关线路有无短路，短路有则重新处理。检查信号源(+24V直流电源)。 4、调整行程开关安装位置，使之能被正常压上开关触头至动作位置。 5、更换I/O板上的输入点并做好参数设置，修改PLC程式。 八、换刀故障 原因： 1、气压不足。 2、松刀按钮接触不良或线路断路。 3、松刀按钮PLC输入地址点烧坏或者无信号源(+24V)。 4、松刀继电不动作。 5、松刀电磁阀损坏。 6、打刀量不足。 7、打刀缸油杯缺油。 8、打刀缸故障。 方法： 1、检查气压待气压达到6公斤正负1公斤即可。 2、更换开关或检查线路。 3、更换I/O板上PLC输入口或检查PLC输入信号源,修改PLC程式。 4、检查PLC输出信号有/无，PLC输出口有无烧坏，修改PLC程式。 5、电磁阀线圈烧坏更换之，电磁阀阀体漏气、活塞不动作，则更换阀体。 6、调整打刀量至松刀顺畅。 7、添加打刀缸油杯中的液压油。 8、打刀缸内部螺丝松动、漏气，则要将螺丝重新拧紧，更换缸体中的密封圈，若无法修复则更换打刀缸。 九、三轴运转时声音异常 原因： 1、轴承有故障。 2、丝杆母线与导轨不平衡。 3、耐磨片严重磨损导致导轨严重划伤。 4、伺服电机增益不相配。 方法： 1、更换轴承。 2、校正丝杆母线。 3、重新贴耐磨片，导轨划伤太严重时要重新处理。 4、调整伺服增益参数使之能与机械相配。 十、润滑故障 原因： 1、润滑泵油箱缺油。 2、润滑泵打油时间太短。 3、润滑泵卸压机构卸压太快。 4、油管油路有漏油。 5、油路中单向阀不动作。 6、油泵电机损坏。 7、润滑泵控制电路板损坏。 方法： 1、添加润滑油到上限线位置。 2、调整打油时间为32分钟打油16秒。 3、若能调整可调节卸压速度，无法调节则要更换之。 4、检查油管油路接口并处理好。 5、更换单向阀。 6、更换润滑泵。 7、更换控制电路板。 8、若在紧急情况则在I/F诊断中强制M64S为1A，E60为32后机床暂时能工作。 十一、程式不能传输,出现P460、P461、P462报警 方法： 1、检查传输线有无断路、虚焊，插头有无插好。 2、电脑传输软件侧参数应与机床侧一致。 3、更换电脑试传输。 4、接地是否稳定。 十二、刀库问题 原因： 1、换刀过程中突然停止，不能继续换刀。 2、斗笠式刀库不能出来。 3、换刀过程中不能松刀。 4、刀盘不能旋。 5、刀盘突然反向旋时差半个刀位。 6、换刀时，出现松刀、紧刀错误报警。 7、换过程中还刀时，主轴侧声音很响。 8、换完后，主轴不能装刀(松刀异常)。 方法： 1、气压是否足够(6公斤)。 2、检查刀库后退信号有无到位，刀库进出电磁阀线路及PLC有无输出。 3、打刀量调整，打刀缸体中是否积水。 4、刀盘出来后旋时，刀库电机电源线有无断路，接触、继电器有无损坏等现象。 5、刀库电机刹车机构松动无法正常刹车。 6、检查气压，气缸有无完全动作(是否有积水)，松刀到位开关是否被压到位，但不能压得太多(以刚好有信号输入为则)。 7、调整打刀量。 8、修改换刀程序(宏程序O9999)。 十三、机床不能上电 原因： 1、电源总开关三相接触不良或开关损坏。 2、操作面板不能上电。 方法： 1、更换电源总开关。 2、检查。 A、开关电源有无电压输出(+24V)。 B、系统上电开关接触不好，断电开关断路。 C、系统上电继电接触不好，不能自锁。 D、线路断路。 E、驱动上电交流接触，系统上电继电器有故障。 F、断路器有无跳闸G、系统是否工作正常完成准备或Z轴驱动器有无损坏无自动上电信号输出。 十四、冷却水泵故障 1、检查水泵有无烧坏。 2、电源相序有无接反。 3、交流接触、继电器有无烧坏。 4、面板按钮开关有无输入信号。 十五、吹气故障 1、检查电磁阀有无动作。 2、检查吹气继电器有无动作。 3、面板按钮和PLC输出接口有无信号。

加工中心常见十五种故障与解决方法：一、手轮故障原因：1、手轮轴选择开关接触不良。2、手轮倍率选择开关接触不良。3、手轮脉冲发生盘损坏。4、手轮连接线折断。解决方法：1、进入系统诊断观察轴选开关对应触点情况（连接线完好情况），如损坏更换开关即可解决。2、进入系统诊断观察倍率开关对应触点情况（连接线完好情况），如损坏更换开关即可解决。3、摘下脉冲盘测量电源是否正常，＋与A，＋与B之间阻值是否正常。如损坏更换。4、进入系统诊断观察各开关对应触点情况，再者测量轴选开关，倍率开关，脉冲盘之间连接线各触点与入进系统端子对应点间是否通断，如折断更换即可。二、XYZ轴及主轴箱体故障原因：1、YZ轴防护罩变形损坏。2、YZ轴传动轴承损坏。3、服参数与机械特性不匹配。4、服电机与丝杆头连接变形，不同轴心。5、柱内重锤上下导向导轨松动，偏位。6、柱重锤链条与导轮磨损振动。7、轴带轮与电机端带轮不平行。8、主轴皮带损坏，变形。解决方法：1、防护罩钣金还。2、检测轴主，负定位轴承，判断那端轴承损坏，更换即可。3、调整伺服参数与机械相互匹配。（伺服增益，共振抑制，负载惯量）。4、从新校正连结器位置，或更换连接。5、校正导轨，上黄油润滑。6、检测链条及导轮磨损情况，校正重锤平衡，上黄油润滑。7、校正两带轮间平行度，动平衡仪校正。8、检测皮带变形情况损坏严重更换，清洁皮带，调节皮带松紧度。三、导轨油泵，切削油泵故障原因：1、导轨油泵油位不足。2、导轨油泵油压阀损坏。3、机床油路损坏。4、导轨油泵泵心过滤网堵塞。5、客户购买导轨油质量超标。6、导轨油泵打油时间设置有误。7、切削油泵过载电箱内断路器跳开。8、切削油泵接头漏空气。9、切削油泵单向阀损坏。10、切削油泵电机线圈短路。11、切削油泵电机向相反。解决方法：1、注入导轨油即可。2、检测油压阀是否压力不足，如损坏更换。3、检测机床各轴油路是否通畅，折断，油排是否有损坏。如损坏更换。4、清洁油泵过滤网。5、更换符合油泵要求合格导轨油。6、从新设置正确打油时间。7、检测导轨油泵是否完好后，从新复位短路。8、寻找漏气处接头，从新连接后即可。9、检测单向阀是否堵塞及损坏，如损坏更换。10、检测电机线圈更换切削油泵电机。11、校正切削油泵电机向，即可。四、加工故障原因：1、XYZ轴反向间隙补偿不正确。2、XYZ向主镶条松动。3、XYZ轴承有损坏。4、机身机械几何精度偏差。5、主轴轴向及径向窜动。6、系统伺服参数及加工参数调整不当。7、客户编程程序有误。8、XYZ轴丝杆，丝母磨损。解决方法：1、千分表校正正确反向间隙。2、调整各轴主镶条松紧情况，观测系统负载情况调整至最佳状态。3、检测轴承情况，如损坏更换。4、大理石角尺，球杆仪检测各项目几何精度，如偏差校正。5、修复主轴内孔精度，主轴轴承窜动间隙，如不能修复更换。6、调整伺服位置环，速度环增益，负载惯量比，加工精度系数，加减速时间常数。7、优化，调整编程工艺。8、借助激光干涉仪进行丝杆间隙补偿。五、松刀故障故障原因：1、松刀电磁阀损坏。2、主轴打刀缸损坏。3、主轴弹片损坏。4、主轴拉爪损坏。5、客户气源不足。6、松刀按钮接触不良。7、线路折断。8、打刀缸油杯缺油。9、客户刀柄拉丁不符合要求规格。解决方法：1、检测电磁阀动作情况，如损坏更换。2、检测打刀缸动作情况，损坏更换。3、检测弹片损坏程度，更换弹片。4、检测主轴拉爪是否完好，损坏或磨损更换。5、检测按钮损坏程度，损坏更换。6、检测线路是否折断。7、给打刀缸油杯注油。8、安装符合标准拉丁。六、机床不能回零点。原因：1、原点开关触头被卡死不能动作。2、原点挡块不能压住原点开关到开关动作位置。3、原点开关进水导致开关触点生接触不好。4、原点开关线路断开或输入信号源故障。5、PLC输入点烧坏。方法：1、清理被卡住部位，使其活动部位动作顺畅，或者更换行程开关。2、调整行程开关的安装位置，使零点开关触点能被挡块顺利压到开关动作位置。3、更换行程开关并做好防水措施。4、检查开关线路有无断路短路，有无信号源(+24V直流电源)。5、更换I/O板上的输入点，做好参数设置,并修改PLC程式。七、机床正负硬限位报警正常情况下不会出现此报警，在未回零前操作机床可能会出现，因没回零前系统没有固定机械坐标系而是随意定位，且软限位无效，故操作机床前必须先回零点。原因：1、行程开关触头被压住，卡住(过行程)。2、行程开关损坏。3、行程开关线路出现断路，短路和无信号源。4、限位挡块不能压住开关触点到动作位置。5、PLC输入点烧坏。方法：1、手动或手轮摇离安全位置，或清理开关触头。2、更换行程开关。3、检查行程开关线路有无短路，短路有则重新处理。检查信号源(+24V直流电源)。4、调整行程开关安装位置，使之能被正常压上开关触头至动作位置。5、更换I/O板上的输入点并做好参数设置，修改PLC程式。八、换刀故障原因：1、气压不足。2、松刀按钮接触不良或线路断路。3、松刀按钮PLC输入地址点烧坏或者无信号源(+24V)。4、松刀继电不动作。5、松刀电磁阀损坏。6、打刀量不足。7、打刀缸油杯缺油。8、打刀缸故障。方法：1、检查气压待气压达到6公斤正负1公斤即可。2、更换开关或检查线路。3、更换I/O板上PLC输入口或检查PLC输入信号源,修改PLC程式。4、检查PLC输出信号有/无，PLC输出口有无烧坏，修改PLC程式。5、电磁阀线圈烧坏更换之，电磁阀阀体漏气、活塞不动作，则更换阀体。6、调整打刀量至松刀顺畅。7、添加打刀缸油杯中的液压油。8、打刀缸内部螺丝松动、漏气，则要将螺丝重新拧紧，更换缸体中的密封圈，若无法修复则更换打刀缸。九、三轴运转时声音异常原因：1、轴承有故障。2、丝杆母线与导轨不平衡。3、耐磨片严重磨损导致导轨严重划伤。4、伺服电机增益不相配。方法：1、更换轴承。2、校正丝杆母线。3、重新贴耐磨片，导轨划伤太严重时要重新处理。4、调整伺服增益参数使之能与机械相配。十、润滑故障原因：1、润滑泵油箱缺油。2、润滑泵打油时间太短。3、润滑泵卸压机构卸压太快。4、油管油路有漏油。5、油路中单向阀不动作。6、油泵电机损坏。7、润滑泵控制电路板损坏。方法：1、添加润滑油到上限线位置。2、调整打油时间为32分钟打油16秒。3、若能调整可调节卸压速度，无法调节则要更换之。4、检查油管油路接口并处理好。5、更换单向阀。6、更换润滑泵。7、更换控制电路板。8、若在紧急情况则在I/F诊断中强制M64S为1A，E60为32后机床暂时能工作。十一、程式不能传输,出现P460、P461、P462报警方法：1、检查传输线有无断路、虚焊，插头有无插好。2、电脑传输软件侧参数应与机床侧一致。3、更换电脑试传输。4、接地是否稳定。十二、刀库问题原因：1、换刀过程中突然停止，不能继续换刀。2、斗笠式刀库不能出来。3、换刀过程中不能松刀。4、刀盘不能旋。5、刀盘突然反向旋时差半个刀位。6、换刀时，出现松刀、紧刀错误报警。7、换过程中还刀时，主轴侧声音很响。8、换完后，主轴不能装刀(松刀异常)。方法：1、气压是否足够(6公斤)。2、检查刀库后退信号有无到位，刀库进出电磁阀线路及PLC有无输出。3、打刀量调整，打刀缸体中是否积水。4、刀盘出来后旋时，刀库电机电源线有无断路，接触、继电器有无损坏等现象。5、刀库电机刹车机构松动无法正常刹车。6、检查气压，气缸有无完全动作(是否有积水)，松刀到位开关是否被压到位，但不能压得太多(以刚好有信号输入为则)。7、调整打刀量。8、修改换刀程序(宏程序O9999)。十三、机床不能上电原因：1、电源总开关三相接触不良或开关损坏。2、操作面板不能上电。方法：1、更换电源总开关。2、检查。A、开关电源有无电压输出(+24V)。B、系统上电开关接触不好，断电开关断路。C、系统上电继电接触不好，不能自锁。D、线路断路。E、驱动上电交流接触，系统上电继电器有故障。F、断路器有无跳闸G、系统是否工作正常完成准备或Z轴驱动器有无损坏无自动上电信号输出。十四、冷却水泵故障1、检查水泵有无烧坏。2、电源相序有无接反。3、交流接触、继电器有无烧坏。4、面板按钮开关有无输入信号。十五、吹气故障1、检查电磁阀有无动作。2、检查吹气继电器有无动作。3、面板按钮和PLC输出接口有无信号。

打刀缸是器顶油的结构，油压部分的密封圈有问题，或是油缸的使用时间过长，造成间隙过大而出现油外漏的现象。刀缸有问题了，可以拆开主轴头钣金看看，打刀时候那个主轴芯轴可能往下走动，还有看看油杯是不是往外喘油特别厉害。如果刀缸有力，那只有拆掉芯轴拿出来看看了加工中心常见故障诊断与对策 手轮故障 原因： 1．手轮轴选择开关接触不良 2．手轮倍率选择开关接触不良 3．手轮脉冲发生盘损坏 4．手轮连接线折断 解决对策： 1．进入系统诊断观察轴选开关对应触点情况 （连接线完好情况），如损坏更换 开关即可解决 2．进入系统诊断观察倍率开关对应触点情况 （连接线完好情况），如损坏更换 开关即可解决 3．摘下脉冲盘测量电源是否正常，＋与A，＋与B 之间阻值是否正常。如损坏 更换 4．进入系统诊断观察各开关对应触点情况，再者测量轴选开关，倍率开关，脉 冲盘之间连接线各触点与入进系统端子对应点间是否通断，如折断更换即可 二．X Y Z 轴及主轴箱体故障 原因： 1．Y Z 轴防护罩变形损坏 2．Y Z 轴传动轴承损坏 3．服参数与机械特性不匹配。 4．服电机与丝杆头连接 变形，不同轴心 5．柱内重锤上下导向导轨松动，偏位 6．柱重锤链条与导轮磨损振动 7．轴带轮与电机端带轮不平行 8．主轴皮带损坏，变形 解决对策： 1．防护罩钣金还 2．检测轴主，负定位轴承，判断那端轴承损坏，更换即可 3．调整伺服参数与机械相互匹配。（伺服增益，共振抑制，负载惯量） 4．从新校正连结器位置，或更换连接 5．校正导轨，上黄油润滑 6．检测链条及导轮磨损情况，校正重锤平衡，上黄油润滑 7．校正两带轮间平行度，动平衡仪校正 8．检测皮带变形情况损坏严重更换，清洁皮带，调节皮带松紧度 三． 导轨油泵，切削油泵故障 原因： 1. 导轨油泵油位不足 2. 导轨油泵油压阀损坏 3. 机床油路损坏 4. 导轨油泵泵心过滤网堵塞 5. 客户购买导轨油质量超标 6. 导轨油泵打油时间设置有误 7. 切削油泵过载电箱内断路器跳开 8. 切削油泵接头漏空气 9. 切削油泵单向阀损坏 10. 切削油泵电机线圈短路 11. 切削油泵电机 向相反 解决对策： 1．注入导轨油即可 2．检测油压阀是否压力不足，如损坏更换 3．检测机床各轴油路是否通畅，折断，油排是否有损坏。如损坏更换 4．清洁油泵过滤网 5．更换符合油泵要求合格导轨油 6．从新设置正确打油时间 7．检测导轨油泵是否完好后，从新复位短路 8．寻找漏气处接头，从新连接后即可 9．检测单向阀是否堵塞及损坏，如损坏更换 10．检测电机线圈更换切削油泵电机 11．校正切削油泵电机 向，即可 四．加工故障 原因： 1．X Y Z 轴反向间隙补偿不正确 2．X Y Z 向主镶条松动 3．X Y Z 轴承有损坏 4 机身机械几何精度偏差 5．主轴轴向及径向窜动 6．系统伺服参数及加工参数调整不当 7．客户编程程序有误 8．X Y Z 轴丝杆，丝母磨损 解决对策： 1．千分表校正正确反向间隙 2．调整各轴主镶条松紧情况，观测系统负载情况调整至最佳状态 3．检测轴承情况，如损坏更换 4．大理石角尺，球杆仪检测各项目几何精度，如偏差校正 5．修复主轴内孔精度，主轴轴承窜动间隙，如不能修复更换 6．调整伺服位置环 ，速度环增益，负载惯量比，加工精度系数，加减速时间 常数 7．优化，调整编程工艺8．借助激光干涉仪进行丝杆间隙补偿五．松刀故障： 原因： 1．松刀电磁阀损坏 2．主轴打刀缸损坏 3．主轴弹簧片损坏4．主轴拉爪损坏 5．客户气源不足 6．松刀按钮接触不良 7．线路折断 8．打刀缸油杯缺油 9．客户刀柄拉丁不符合要求规格 解决对策： 1．检测电磁阀动作情况，如损坏更换 2．检测打刀缸动作情况，损坏更换 3．检测弹簧片损坏程度，更换弹簧片 4．检测主轴拉爪是否完好，损坏或磨损更换 5．检测按钮损坏程度，损坏更换 6．检测线路是否折断 7．给打刀缸油杯注油 8．安装符合标准拉丁 六、机床不能回零点 原因： 1．原点开关触头被卡死不能动作 2．原点挡块不能压住原点开关到开关动作位置 3．原点开关进水导致开关触点生 接触不好 4．原点开关线路断开或输入信号源故障 5．PLC 输入点烧坏 对策： 1．清理被卡住部位，使其活动部位动作顺畅，或者更换行程开关 2．调整行程开关的安装位置，使零点开关触点能被挡块顺利压到开关动作位置 3．更换行程开关并做好防水措施 4．检查开关线路有无断路短路，有无信号源(+24V 直流电源) 5．更换I/O 板上的输入点，做好参数设置,并修改PLC 程式 七、机床正负硬限位报警 正常情况下不会出现此报警，在未回零前操作机床可能会出现，因没回零前系统 没有固定机械坐标系而是随意定位，且软限位无效，故操作机床前必须先回零点 原因： 1．行程开关触头被压住，卡住(过行程) 2．行程开关损坏 3．行程开关线路出现断路，短路和无信号源 4．限位挡块不能压住开关触点到动作位置 5．PLC 输入点烧坏 对策： 1．手动或手轮摇离安全位置，或清理开关触头 2．更换行程开关 3．检查行程开关线路有无短路，短路有则重新处理。检查信号源(+24V 直流电源) 4．调整行程开关安装位置，使之能被正常压上开关触头至动作位. 5．更换I/O 板上的输入点并做好参数设置，修改PLC 程式

1.1 机床的原始制造误差 是指由组成机床各部件工作表面的几何形状、表面质量、相互之间的位置误差所引起的机床运动误差，是数控机床几何误差产生的主要原因。 1.2 机床的控制系统误差 包括机床轴系的伺服误差（轮廓跟随误差），数控插补算法误差。 1.3 热变形误差 由于机床的内部热源和环境热扰动导致机床的结构热变形而产生的误差。 1.4切削负荷造成工艺系统变形所导致的误差 包括机床、刀具、工件和夹具变形所导致的误差。这种误差又称为“让刀”，它造成加工零件的形状畸变，尤其当加工薄壁工件或使用细长刀具时，这一误差更为严重。 1.5 机床的振动误差 在切削加工时，数控机床由于工艺的柔性和工序的多变，其运行状态有更大的可能性落入不稳定区域，从而激起强烈的颤振。导致加工工件的表面质量恶化和几何形状误差。 1.6 检测系统的测试误差 包括以下几个方面： （1）由于测量传感器的制造误差及其在机床上的安装误差引起的测量传感器反馈系统本身的误差； （2）由于机床零件和机构误差以及在使用中的变形导致测量传感器出现的误差。 1.7 外界干扰误差 由于环境和运行工况的变化所引起的随机误差。 1.8 其它误差 如编程和操作错误带来的误差。 上面的误差可按照误差的特点和性质，归为两大类：即系统误差和随机误差。 数控机床的系统误差是机床本身固有的误差，具有可重复性。数控机床的几何误差是其主要组成部分，也具有可重复性。利用该特性，可对其进行“离线测量”，可采用“离线检测——开环补偿”的技术来加以修正和补偿，使其减小，达到机床精度强化的目的。 随机误差具有随机性，必须采用“在线检测——闭环补偿”的方法来消除随机误差对机床加工精度的影响，该方法对测量仪器、测量环境要求严格，难于推广。 2几何误差补偿技术 针对误差的不同类型，实施误差补偿可分为两大类。随机误差补偿要求“在线测量”，把误差检测装置直接安装在机床上，在机床工作的同时，实时地测出相应位置的误差值，用此误差值实时的对加工指令进行修正。随机误差补偿对机床的误差性质没有要求，能够同时对机床的随机误差和系统误差进行补偿。但需要一整套完整的高精度测量装置和其它相关的设备，成本太高，经济效益不好。文献[4] 进行了温度的在线测量和补偿，未能达到实际应用。系统误差补偿是用相应的仪器预先对机床进行检测，即通过“离线测量”得到机床工作空间指令位置的误差值，把它们作为机床坐标的函数。机床工作时，根据加工点的坐标，调出相应的误差值以进行修正。要求机床的稳定性要好，保证机床误差的确定性，以便于修正，经补偿后的机床精度取决于机床的重复性和环境条件变化。数控机床在正常情况下，重复精度远高于其空间综合误差，故系统误差的补偿可有效的提高机床的精度，甚至可以提高机床的精度等级。迄今为止，国内外对系统误差的补偿方法有很多，可分为以下几种方法： 2.1单项误差合成补偿法 这种补偿方法是以误差合成公式为理论依据，首先通过直接测量法测得机床的各项单项原始误差值，由误差合成公式计算补偿点的误差分量，从而实现对机床的误差补偿。对三坐标测量机进行位置误差测量的当属Leete, 运用三角几何关系,推导出了机床各坐标轴误差的表示方法,没有考虑转角的影响。较早进行误差补偿的应是Hocken教授，针对型号Moore 5-Z(1)的三坐标测量机，在16小时内，测量了工作空间内大量的点的误差，在此过程中考虑了温度的影响，并用最小二乘法对误差模型参数进行了辨识。由于机床运动的位置信号直接从激光干涉仪获得，考虑了角度和直线度误差的影响，获得比较满意的结果。1985年G. Zhang成功的对三坐标测量机进行了误差补偿。测量了工作台平面度误差，除在工作台边缘数值稍大，其它不超过1μm，验证了刚体假设的可靠性。使用激光干涉仪和水平仪测量得的21项误差，通过线性坐标变换进行误差合成，并实施了误差补偿。X-Y平面上测量试验表明，补偿前,在所有测量点中误差值大于20μm的点占20％，在补偿后，不超过20％的点的误差大于2μm，证明精度提高了近10倍。 除了坐标测量机的误差补偿以外，数控机床误差补偿的研究也取得了一定的成果。在1977年Schultschik教授运用矢量图的方法，分析了机床各部件误差及其对几何精度的影响，奠定了机床几何误差进一步研究的基础。Ferreira和其合作者也对该方法进行了研究，得出了机床几何误差的通用模型,对单项误差合成补偿法作出了贡献。J.Ni et al更进一步将该方法运用于在线的误差补偿,获得了比较理想的结果。Chen et al建立了32项误差模型，其中多余的11项是有关温度和机床原点误差参数，对卧式加工中心的补偿试验表明，精度提高10倍。Eung-Suk Lea et al几乎使用了同G. Zhang一样的测量方法，对三坐标Bridge port铣床21项误差进行了测量，运用误差合成法得出了误差模型，补偿后的结果分别用激光干涉仪和Renishaw的DBB系统进行了检验，证明机床精度得以提升。 2.2误差直接补偿法 这种方法要求精确地测出机床空间矢量误差，补偿精度要求越高，测量精度和测量的点数就要求越多，但要详尽地知道测量空间任意点的误差是不可能的，利用插值的方法求得补偿点的误差分量，进行误差修正，该种方法要求建立和补偿时一致的绝对测量坐标系。 1981年,Dufour和Groppetti在不同的载荷和温度条件下，对机床工作空间点的误差进行了测量,构成误差矢量矩阵,获得机床误差信息。将该误差矩阵存入计算机进行误差补偿。类似的研究主要有A.C.Okafor et al，通过测量机床工作空间内，标准参考件上多个点的相对误差，以第一个为基准点，然后换算成绝对坐标误差，通过插值的方法进行误差补偿，结果表明精度提高了2～4倍。Hooman则运用三维线性（LVTDS）测量装置,得到机床空间27个点的误差（分辨率0.25μm，重复精度1μm），进行了类似的工作。进一步考虑到温度的影响，每间隔1.2小时测量一次，共测量8次，对误差补偿结果进行了有关温度系数的修。这种方法的不足之处是测量工作量大，存储数据多。目前，还没有完全合适的仪器，也限制了该方法的进一步运用和发展。 2.3相对误差分解、合成补偿法 大多数误差测量方法只是得到了相对的综合误差，据此可以从中分解得到机床的单项误差。进一步利用误差合成的办法，对机床误差补偿是可行的。目前，国内外对这方面的研究也取得一定进展。 2000年美国Michigan大学Jun Ni教授指导的博士生Chen Guiquan做了这样的尝试，运用球杆仪(TBB)对三轴数控机床不同温度下的几何误差进行了测量，建立了快速的温度预报和误差补偿模型，进行了误差补偿。Christopher运用激光球杆仪（LBB），在30分钟内获得了机床的误差信息，建立了误差模型, 在9个月的时间间隔内,对误差补偿结果进行了5次评价,结果表明，通过软件误差补偿的方法可

1.1 机床的原始制造误差 是指由组成机床各部件工作表面的几何形状、表面质量、相互之间的位置误差所引起的机床运动误差，是数控机床几何误差产生的主要原因。 1.2 机床的控制系统误差 包括机床轴系的伺服误差（轮廓跟随误差），数控插补算法误差。 1.3 热变形误差 由于机床的内部热源和环境热扰动导致机床的结构热变形而产生的误差。 1.4切削负荷造成工艺系统变形所导致的误差 包括机床、刀具、工件和夹具变形所导致的误差。这种误差又称为“让刀”，它造成加工零件的形状畸变，尤其当加工薄壁工件或使用细长刀具时，这一误差更为严重。 1.5 机床的振动误差 在切削加工时，数控机床由于工艺的柔性和工序的多变，其运行状态有更大的可能性落入不稳定区域，从而激起强烈的颤振。导致加工工件的表面质量恶化和几何形状误差。 1.6 检测系统的测试误差 包括以下几个方面： （1）由于测量传感器的制造误差及其在机床上的安装误差引起的测量传感器反馈系统本身的误差； （2）由于机床零件和机构误差以及在使用中的变形导致测量传感器出现的误差。 1.7 外界干扰误差 由于环境和运行工况的变化所引起的随机误差。 1.8 其它误差 如编程和操作错误带来的误差。 上面的误差可按照误差的特点和性质，归为两大类：即系统误差和随机误差。 数控机床的系统误差是机床本身固有的误差，具有可重复性。数控机床的几何误差是其主要组成部分，也具有可重复性。利用该特性，可对其进行“离线测量”，可采用“离线检测——开环补偿”的技术来加以修正和补偿，使其减小，达到机床精度强化的目的。 随机误差具有随机性，必须采用“在线检测——闭环补偿”的方法来消除随机误差对机床加工精度的影响，该方法对测量仪器、测量环境要求严格，难于推广。 2几何误差补偿技术 针对误差的不同类型，实施误差补偿可分为两大类。随机误差补偿要求“在线测量”，把误差检测装置直接安装在机床上，在机床工作的同时，实时地测出相应位置的误差值，用此误差值实时的对加工指令进行修正。随机误差补偿对机床的误差性质没有要求，能够同时对机床的随机误差和系统误差进行补偿。但需要一整套完整的高精度测量装置和其它相关的设备，成本太高，经济效益不好。文献[4] 进行了温度的在线测量和补偿，未能达到实际应用。系统误差补偿是用相应的仪器预先对机床进行检测，即通过“离线测量”得到机床工作空间指令位置的误差值，把它们作为机床坐标的函数。机床工作时，根据加工点的坐标，调出相应的误差值以进行修正。要求机床的稳定性要好，保证机床误差的确定性，以便于修正，经补偿后的机床精度取决于机床的重复性和环境条件变化。数控机床在正常情况下，重复精度远高于其空间综合误差，故系统误差的补偿可有效的提高机床的精度，甚至可以提高机床的精度等级。迄今为止，国内外对系统误差的补偿方法有很多，可分为以下几种方法： 2.1单项误差合成补偿法 这种补偿方法是以误差合成公式为理论依据，首先通过直接测量法测得机床的各项单项原始误差值，由误差合成公式计算补偿点的误差分量，从而实现对机床的误差补偿。对三坐标测量机进行位置误差测量的当属Leete, 运用三角几何关系,推导出了机床各坐标轴误差的表示方法,没有考虑转角的影响。较早进行误差补偿的应是Hocken教授，针对型号Moore 5-Z(1)的三坐标测量机，在16小时内，测量了工作空间内大量的点的误差，在此过程中考虑了温度的影响，并用最小二乘法对误差模型参数进行了辨识。由于机床运动的位置信号直接从激光干涉仪获得，考虑了角度和直线度误差的影响，获得比较满意的结果。1985年G. Zhang成功的对三坐标测量机进行了误差补偿。测量了工作台平面度误差，除在工作台边缘数值稍大，其它不超过1μm，验证了刚体假设的可靠性。使用激光干涉仪和水平仪测量得的21项误差，通过线性坐标变换进行误差合成，并实施了误差补偿。X-Y平面上测量试验表明，补偿前,在所有测量点中误差值大于20μm的点占20％，在补偿后，不超过20％的点的误差大于2μm，证明精度提高了近10倍。 除了坐标测量机的误差补偿以外，数控机床误差补偿的研究也取得了一定的成果。在1977年Schultschik教授运用矢量图的方法，分析了机床各部件误差及其对几何精度的影响，奠定了机床几何误差进一步研究的基础。Ferreira和其合作者也对该方法进行了研究，得出了机床几何误差的通用模型,对单项误差合成补偿法作出了贡献。J.Ni et al更进一步将该方法运用于在线的误差补偿,获得了比较理想的结果。Chen et al建立了32项误差模型，其中多余的11项是有关温度和机床原点误差参数，对卧式加工中心的补偿试验表明，精度提高10倍。Eung-Suk Lea et al几乎使用了同G. Zhang一样的测量方法，对三坐标Bridge port铣床21项误差进行了测量，运用误差合成法得出了误差模型，补偿后的结果分别用激光干涉仪和Renishaw的DBB系统进行了检验，证明机床精度得以提升。 2.2误差直接补偿法 这种方法要求精确地测出机床空间矢量误差，补偿精度要求越高，测量精度和测量的点数就要求越多，但要详尽地知道测量空间任意点的误差是不可能的，利用插值的方法求得补偿点的误差分量，进行误差修正，该种方法要求建立和补偿时一致的绝对测量坐标系。 1981年,Dufour和Groppetti在不同的载荷和温度条件下，对机床工作空间点的误差进行了测量,构成误差矢量矩阵,获得机床误差信息。将该误差矩阵存入计算机进行误差补偿。类似的研究主要有A.C.Okafor et al，通过测量机床工作空间内，标准参考件上多个点的相对误差，以第一个为基准点，然后换算成绝对坐标误差，通过插值的方法进行误差补偿，结果表明精度提高了2～4倍。Hooman则运用三维线性（LVTDS）测量装置,得到机床空间27个点的误差（分辨率0.25μm，重复精度1μm），进行了类似的工作。进一步考虑到温度的影响，每间隔1.2小时测量一次，共测量8次，对误差补偿结果进行了有关温度系数的修。这种方法的不足之处是测量工作量大，存储数据多。目前，还没有完全合适的仪器，也限制了该方法的进一步运用和发展。 2.3相对误差分解、合成补偿法 大多数误差测量方法只是得到了相对的综合误差，据此可以从中分解得到机床的单项误差。进一步利用误差合成的办法，对机床误差补偿是可行的。目前，国内外对这方面的研究也取得一定进展。 2000年美国Michigan大学Jun Ni教授指导的博士生Chen Guiquan做了这样的尝试，运用球杆仪(TBB)对三轴数控机床不同温度下的几何误差进行了测量，建立了快速的温度预报和误差补偿模型，进行了误差补偿。Christopher运用激光球杆仪（LBB），在30分钟内获得了机床的误差信息，建立了误差模型, 在9个月的时间间隔内,对误差补偿结果进行了5次评价,结果表明，通过软件误差补偿的方法可

数控系统是数字控制系统简称，英文名称为Numerical Control System，早期是由硬件电路构成的称为硬件数控（Hard NC），1970年代以后，硬件电路元件逐步由专用的计算机代替称为计算机数控系统。 计算机数控（Computerized numerical control,简称CNC）系统是用计算机控制加工功能，实现数值控制的系统。CNC系统根据计算机存储器中存储的控制程序，执行部分或全部数值控制功能，并配有接口电路和伺服驱动装置的专用计算机系统。 CNC系统由数控程序、输入装置、输出装置、计算机数控装置（CNC装置）、可编程逻辑控制器（PLC）、主轴驱动装置和进给（伺服）驱动装置（包括检测装置）等组成。 CNC系统的核心是CNC装置。由于使用了计算机，系统具有了软件功能，又用PLC代替了传统的机床电器逻辑控制装置，使系统更小巧，其灵活性、通用性、可靠性更好，易于实现复杂的数控功能，使用、维护也方便，并具有与上位机连接及进行远程通信的功能。 机床技术十四大发展趋势 1、机床的高速化 随着汽车、航空航天等工业轻合金材料的广泛应用，高速加工已成为制造技术的重要发展趋势。高速加工具有缩短加工时间、提高加工精度和表面质量等优点，在模具制造等领域的应用也日益广泛。机床的高速化需要新的数控系统、高速电主轴和高速伺服进给驱动，以及机床结构的优化和轻量化。高速加工不仅是设备本身，而是机床、刀具、刀柄、夹具和数控编程技术，以及人员素质的集成。高速化的最终目的是高效化，机床仅是实现高效的关键之一，绝非全部，生产效率和效益在“刀尖”上。 2、机床的精密化 按照加工精度，机床可分为普通机床、精密机床和超精机床，加工精度大约每8年提高一倍。数控机床的定位精度即将告别微米时代而进入亚微米时代，超精密数控机床正在向纳米进军。在未来10年，精密化与高速化、智能化和微型化汇合而成新一代机床。机床的精密化不仅是汽车、电子、医疗器械等工业的迫切需求，还直接关系到航空航天、导弹卫星、新型武器等国防工业的现代化。 3、从工序复合到完整加工 70年代出现的加工中心开多工序集成之先河，现已发展到完整加工，即在一台机床上完成复杂零件的全部加工工序。完整加工通过工艺过程集成，一次装卡就把一个零件加工过程全部完成。由于减少装卡次数，提高了加工精度，易于保证过程的高可靠性和实现零缺陷生产。此外，完整加工缩短了加工过程链和辅助时间，减少了机床台数，简化了物料流，提高了生产设备的柔性，生产总占地面积小，使投资更加有效。 4、机床的信息化 机床信息化的典型案例是Mazak410H，该机床配备有信息塔，实现了工作地的自主管理。信息塔具有语音、文本和视像等通讯功能。与生产计划调度系统联网，下载工作指令和加工程序。工件试切时，可在屏幕上观察加工过程。信息塔实时反映机床工作状态和加工进度，并可以通过手机查询。信息塔同时进行工作地数据统计分析和刀具寿命管理，以及故障报警显示、在线帮助排除。机床操作权限需经指纹确认。 5、机床的智能化-测量、监控和补偿 机床智能化包括在线测量、监控和补偿。数控机床的位置检测及其闭环控制就是简单的应用案例。为了进一步提高加工精度，机床的圆周运动精度和刀头点的空间位置，可以通过球杆仪和激光测量后，输入数控系统加以补偿。未来的数控机床将会配备各种微型传感器，以监控切削力、振动、热变形等所产生的误差，并自动加以补偿或调整机床工作状态，以提高机床的工作精度和稳定性。 6、机床的微型化 随着纳米技术和微机电系统的迅速进展，开发加工微型零件的机床已经提到日程上来了。微型机床同时具有高速和精密的特点，最小的微型机床可以放在掌心之中，一个微型工厂可以放在手提箱中。操作者通过手柄和监视屏幕控制整个工厂的运作。 7、新的并联机构原理 传统机床是按笛卡尔坐标将沿3个坐标轴线的移动X、Y、Z和绕3个坐标轴线转动A、B、C依次串联叠加，形成所需的刀具运动轨迹。并联运动机床是采用各种类型的杆机构在空间移转主轴部件，形成所需的刀具运动轨迹。并联运动机床具有结构简单紧凑、刚度高、动态性能好等一系列优点，应用前景广阔。 8、新的工艺过程 除了金属切削和锻压成形外，新的加工工艺方法和过程层出不穷，机床的概念正在变化。激光加工领域日益扩大，除激光切割、激光焊接外，激光孔加工、激光三维加工、激光热处理、激光直接金属制造等应用日益广泛。电加工、超声波加工、叠层铣削、快速成型技术、三维打印技术各显神通。 9、新结构和新材料 机床高速化和精密化要求机床的结构简化和轻量化，以减少机床部件运动惯量对加工精度的负面影响，大幅度提高机床的动态性能。例如，借助有限元分析对机床构件进行拓扑优化，设计箱中箱结构，以及采用空心焊接结构或铅合金材料已经开始从实验室走向实用。 10、新的设计方法和手段 我国机床设计和开发手段要尽快从甩图板的二维CAD向三维CAD过渡。三维建模和仿真是现代设计的基础，是企业技术优势的源泉。在此三维设计基础上进行CAD/CAM/CAE/PDM的集成，加快新产品的开发速度，保证新产品的顺利投产，并逐步实现产品生命周期管理。 11、直接驱动技术 在传统机床中，电动机和机床部件是借助耦合元件，如皮带、齿轮和联轴节等加以连接，实现部件所需的移动或旋转，机和电是分家的。直接驱动技术是将电动机与机械部件集成为一体，成为机电一体化的功能部件，如直线电动机、电主轴、电滚珠丝杆和力矩电动机等。直接驱动技术简化了机床结构，提高了机床的刚度和动态性能，运动速度和加工精度。 12、开放式数控系统 数控系统的开放是大势所趋。目前开放式数控系统有三种形式：1）全开放系统，即基于微机的数控系统，以微机作为平台，采用实时操作系统，开发数控系统的各种功能，通过伺服卡传送数据，控制坐标轴电动机的运动。2）嵌入系统，即CNC+PC，CNC控制坐标轴电动机的运动，PC作为人机界面和网络通信。3）融合系统，在CNC的基础上增加PC主板，提供键盘操作，提高人机界面功能，如Siemens840Di和Fanuc210i。 13、可重组制造系统 随着产品更新换代速度的加快，专用机床的可重构性和制造系统的可重组性日益重要。通过数控加工单元和功能部件的模块化，可以对制造系统进行快速重组和配置，以适应变型产品的生产需要。机械、电气和电子、液和气、以及控制软件的接口规范化和标准化是实现可重组性的关键。 14、虚拟机床和虚拟制造 为了加快新机床的开发速度和质量，在设计阶段借助虚拟现实技术，可以在机床还没有制造出来以前，就能够评价机床设计的正确性和使用性能，在早期发现设计过程的各种失误，减少损失，提高新机床开发的质量。 重点发展范围 1、高速、精密数控车床，车削中心类及四轴以上联动的复合加工机床。主要满足航天、航空、仪器、仪表、电子信息和生物工程等产业的需要。 2、高速、高精度数控铣镗床及高速、高精度立卧式加工中心。主要满足汽车发动机缸体缸盖及航天航空、高新技术等行业大型复杂结构支架、壳体、箱体、轻金属材料零件和精密零件加工需求。 3、重型、超重型数控机床类：数控落地铣镗床、重型数控龙门镗铣床和龙门加工中心、重型数控卧式车床及立式车床，数控重型滚齿机等，该类产品满足能源、航天航空、军工、舰船主机制造、重型机械制造、大型模具加工、汽轮机缸体等行业零件加工需求。 4、数控磨床类：数控超精密磨床、高速高精度曲轴磨床和凸轮轴磨床、各类高精高速专用磨床等，满足精密超精密加工需求。 5、数控电加工机床类：大型精密数控电火花成形机床、数控低速走丝电火花切割机床、精密小孔电加工机床等，主要满足大型和精密模具加工、精密零件加工、锥孔或异型孔加工及航天、航空等行业的特殊需求。 6、数控金属成形机床类（锻压设备）：数控高速精密板材冲压设备、激光切割复合机、数控强力旋压机等，主要满足汽车、摩托车、电子信息产业、家电等行业板金批量高效生产需求及汽车轮毂及军工行业各种薄壁、高强度、高精度回转型零件加工需求。 7、数控专用机床及生产线：柔性加工自动生产线（FMS╱FMC）及各种专用数控机床，该类生产线是针对汽车、家电等行业加工缸体、缸盖、变速箱箱体等及多品种变批量壳体、箱体类零件加工需求。

机床技术十四大发展趋势：1、机床的高速化随着汽车、航空航天等工业轻合金材料的广泛应用，高速加工已成为制造技术的重要发展趋势。高速加工具有缩短加工时间、提高加工精度和表面质量等优点，在模具制造等领域的应用也日益广泛。机床的高速化需要新的数控系统、高速电主轴和高速伺服进给驱动，以及机床结构的优化和轻量化。高速加工不仅是设备本身，而是机床、刀具、刀柄、夹具和数控编程技术，以及人员素质的集成。高速化的最终目的是化，机床仅是实现的关键之一，绝非全部，生产效率和效益在“刀尖”上。 2、机床的精密化按照加工精度，机床可分为普通机床、精密机床和超精机床，加工精度大约每8年提高一倍。数控机床的定位精度即将告别微米时代而进入亚微米时代，超精密数控机床正在向纳米进军。在未来10年，精密化与高速化、智能化和微型化汇合而成新一代机床。机床的精密化不仅是汽车、电子、医疗器械等工业的迫切需求，还直接关系到航空航天、导弹卫星、新型武器等国防工业的现代化。 3、从工序复合到完整加工70年代出现的加工中心开多工序集成之先河，现已发展到完整加工，即在一台机床上完成复杂零件的全部加工工序。完整加工通过工艺过程集成，一次装卡就把一个零件加工过程全部完成。由于减少装卡次数，提高了加工精度，易于保证过程的高可靠性和实现零缺陷生产。此外，完整加工缩短了加工过程链和辅助时间，减少了机床台数，简化了物料流，提高了生产设备的柔性，生产总占地面积小，使投资更加有效。 4、机床的信息化机床信息化的典型案例是Mazak410H，该机床配备有信息塔，实现了工作地的自主管理。信息塔具有语音、文本和视像等通讯功能。与生产计划调度系统联网，下载工作指令和加工程序。工件试切时，可在屏幕上观察加工过程。信息塔实时反映机床工作状态和加工进度，并可以通过手机查询。信息塔同时进行工作地数据统计分析和刀具寿命管理，以及故障报警显示、在线帮助排除。机床操作权限需经指纹确认。5、机床的智能化-测量、监控和补偿机床智能化包括在线测量、监控和补偿。数控机床的位置检测及其闭环控制就是简单的应用案例。为了进一步提高加工精度，机床的圆周运动精度和刀头点的空间位置，可以通过球杆仪和激光测量后，输入数控系统加以补偿。未来的数控机床将会配备各种微型传感器，以监控切削力、振动、热变形等所产生的误差，并自动加以补偿或调整机床工作状态，以提高机床的工作精度和稳定性。6、机床的微型化随着纳米技术和微机电系统的迅速进展，开发加工微型零件的机床已经提到日程上来了。微型机床同时具有高速和精密的特点，最小的微型机床可以放在掌心之中，一个微型工厂可以放在手提箱中。操作者通过手柄和监视屏幕控制整个工厂的运作。7、新的并联机构原理传统机床是按笛卡尔坐标将沿3个坐标轴线的移动X、Y、Z和绕3个坐标轴线转动A、B、C依次串联叠加，形成所需的刀具运动轨迹。并联运动机床是采用各种类型的杆机构在空间移转主轴部件，形成所需的刀具运动轨迹。并联运动机床具有结构简单紧凑、刚度高、动态性能好等一系列优点，应用前景广阔。8、新的工艺过程除了金属切削和锻压成形外，新的加工工艺方法和过程层出不穷，机床的概念正在变化。激光加工领域日益扩大，除激光切割、激光焊接外，激光孔加工、激光三维加工、激光热处理、激光直接金属制造等应用日益广泛。电加工、超声波加工、叠层铣削、快速成型技术、三维打印技术各显神通。9、新结构和新材料机床高速化和精密化要求机床的结构简化和轻量化，以减少机床部件运动惯量对加工精度的负面影响，大幅度提高机床的动态性能。例如，借助有限元分析对机床构件进行拓扑优化，设计箱中箱结构，以及采用空心焊接结构或铅合金材料已经开始从实验室走向实用。10、新的设计方法和手段我国机床设计和开发手段要尽快从甩图板的二维CAD向三维CAD过渡。三维建模和仿真是现代设计的基础，是企业技术优势的源泉。在此三维设计基础上进行CAD/CAM/CAE/PDM的集成，加快新产品的开发速度，保证新产品的顺利投产，并逐步实现产品生命周期管理。11、直接驱动技术在传统机床中，电动机和机床部件是借助耦合元件，如皮带、齿轮和联轴节等加以连接，实现部件所需的移动或旋转，机和电是分家的。直接驱动技术是将电动机与机械部件集成为一体，成为机电一体化的功能部件，如直线电动机、电主轴、电滚珠丝杆和力矩电动机等。直接驱动技术简化了机床结构，提高了机床的刚度和动态性能，运动速度和加工精度。12、开放式数控系统数控系统的开放是大势所趋。目前开放式数控系统有三种形式：1）全开放系统，即基于微机的数控系统，以微机作为平台，采用实时操作系统，开发数控系统的各种功能，通过伺服卡传送数据，控制坐标轴电动机的运动。2）嵌入系统，即CNC+PC，CNC控制坐标轴电动机的运动，PC作为人机界面和网络通信。3）融合系统，在CNC的基础上增加PC主板，提供键盘操作，提高人机界面功能，如Siemens840Di和Fanuc210i。13、可重组制造系统随着产品更新换代速度的加快，专用机床的可重构性和制造系统的可重组性日益重要。通过数控加工单元和功能部件的模块化，可以对制造系统进行快速重组和配置，以适应变型产品的生产需要。机械、电气和电子、液和气、以及控制软件的接口规范化和标准化是实现可重组性的关键。为了加快新机床的开发速度和质量，在设计阶段借助虚拟现实技术，可以在机床还没有制造出来以前，就能够评价机床设计的正确性和使用性能，在早期发现设计过程的各种失误，减少损失，提高新机床开发的质量。

出版社:化学工业出版社; 第1版 (2011年3月1日)丛书名: 国家职业技能鉴定培训教材·技能型人才培训用书平装:537页正文语种:简体中文开本:32ISBN:712209233X, 9787122092335条形码:9787122092335商品尺寸: 20 x 13.6 x 2.4 cm商品重量: 481 gASIN:B004Q1CQA6 《数控机床装调维修工(技师/高级技师)》是根据国家职业标准《数控机床装调维修工》（技师/高级技师）的理论知识和技能要求，按照岗位培训需要的原则编写的，包括数控机床的维修基础、数控机床主传动系统、数控机床进给传动系统、自动换刀装置、数控机床辅助装置、数控机床精度检测、数控机床的改造、生产管理的有关知识等。《数控机床装调维修工(技师/高级技师)》在每章的最后附有思考与练习，在书后还附有试题库，以便于企业培训、考核、鉴定和读者自测自查使用。《数控机床装调维修工(技师/高级技师)》内容取自于实践，重点突出、特色鲜明，主要用作企业培训部门、职业技能鉴定培训机构的教材，也可作为高级技校、高职、各种短训班的教学用书，还可作为数控机床维修人员的参考书。 第一章 数控机床维修基础第一节 数控机床故障维修的基础知识一、可靠性二、数控机床的维修管理第二节 数控机床用PLC的编辑一、PMC的编辑功能二、SIEMENS数控系统用PLC的编辑思考与练习第二章 数控机床主传动系统第一节 FANUC交流主轴驱动一、主轴控制二、主轴连接三、主轴信息画面四、主轴设定调整五、主轴监控六、主轴常见故障的排除第二节 SIEMENS交流主轴驱动一、系列主轴驱动二、A系列主轴驱动第三节 主轴准停装置一、概述二、主轴准停装置的分类三、主轴定位的实现四、主轴准停装置维护五、主轴准停装置检修第四节 重力轴控制一、调整步骤二、控制电路三、检测与验收思考与练习第三章 数控机床进给传动系统第一节 FANUC交流进给驱动一、数字伺服参数的初始设定二、FSSB数据的显示和设定画面三、伺服调整画面四、αi伺服信息画面五、伺服驱动的连接与控制六、FANUC交流进给伺服系统的故障与排除第二节 SIEMENS交流进给驱动一、有关参数的设定与调整二、进给驱动器的总体结构与连接三、SIEMENS交流进给驱动系统的故障诊断与维修第三节 数控机床回参考点一、数控机床回参考点的原理二、FANUC系统数控机床回参考点的故障诊断与维修三、SIEMENS系统数控机床回参考点的故障诊断与维修思考与练习第四章 自动换刀装置第一节 刀架换刀一、刀架的机械结构二、内对刀仪三、刀架的连接四、刀架换刀过程的控制五、刀架的维护六、刀架的检修第二节 刀库换刀一、刀库的使用二、刀库的连接三、刀库的控制思考与练习第五章 数控机床辅助装置第一节 数控机床的冷却与润滑系统的控制一、FANUC系统润滑系统二、SIEMENS系统数控机床中冷却与润滑系统第二节 数控铣床用辅助装置一、数控铣床用工作台的机械结构与特点二、柔性制造单元(FMC)的工件交换装置三、具有托板交换工作站的加工系统四、分度头五、万能铣头六、数控铣床用辅助装置的连接七、数控机床的参数设置八、数控铣床辅助装置的维护与维修第三节 数控车床用辅助装置一、数控车床用辅助装置的机械结构二、数控车床用辅助装置的连接三、数控车床用辅助装置的控制四、参数设置五、数控车床用辅助装置的维护六、数控车床用辅助装置的维修思考与练习第六章 数控机床精度检测第一节 球杆仪的应用一、选择测试平面二、程序编制三、检测结果四、检测报告第二节 数控机床精度检测一、数控机床定位精度二、数控机床加工精度(切削精度)三、机床空运转试验四、机床连续空运转试验五、机床负荷试验六、最小设定单位试验七、原点返回试验思考与练习第七章 数控机床改造第一节 数控车床的改造一、改造的一般步骤二、总体方案设计三、机械结构改造四、电气控制系统的改造五、数控系统的安装六、安装调整中应注意的问题第二节 数控铣床的改造一、机械系统的改造二、电气控制系统的改造三、数控系统的安装思考与练习第八章 生产管理的有关知识介绍第一节 全面质量管理一、质量的定义二、质量管理(Quality Management)三、全面质量管理第二节 系列标准简介一、ISO系列标准简介二、ISO系列标准的结构和内容三、质量体系的认证作用四、质量体系的认证程序第三节 质量波动与控制一、质量波动二、质量控制思考与练习理论试题参考答案技能试题附录附录一 FANUCi/16/18/21系统报警一览表附录二 数控机床装调维修工技师(高级技师)论文写作与答辩要点附录三 数控机床装调维修工技师(高级技师)论文撰写实例参考文献

据我所了解的，有安装调试和加工调试。安装调试是搭配不同的系统、驱动、电机能使机床正常运行起来。加工调试是使用激光干涉仪、球杆仪等检测仪器使该机床能达到一定的加工精度。要学的东西肯定多了去了，只看你认不认真去学了，至于发展前景，也只能说看你自己的水平了，任何行业学精了也是前途无量的。

1.1 机床的原始制造误差 是指由组成机床各部件工作表面的几何形状、表面质量、相互之间的位置误差所引起的机床运动误差，是数控机床几何误差产生的主要原因。 1.2 机床的控制系统误差 包括机床轴系的伺服误差（轮廓跟随误差），数控插补算法误差。 1.3 热变形误差 由于机床的内部热源和环境热扰动导致机床的结构热变形而产生的误差。 1.4切削负荷造成工艺系统变形所导致的误差 包括机床、刀具、工件和夹具变形所导致的误差。这种误差又称为“让刀”，它造成加工零件的形状畸变，尤其当加工薄壁工件或使用细长刀具时，这一误差更为严重。 1.5 机床的振动误差 在切削加工时，数控机床由于工艺的柔性和工序的多变，其运行状态有更大的可能性落入不稳定区域，从而激起强烈的颤振。导致加工工件的表面质量恶化和几何形状误差。 1.6 检测系统的测试误差 包括以下几个方面： （1）由于测量传感器的制造误差及其在机床上的安装误差引起的测量传感器反馈系统本身的误差； （2）由于机床零件和误差以及在使用中的变形导致测量传感器出现的误差。 1.7 外界干扰误差 由于环境和运行工况的变化所引起的随机误差。 1.8 其它误差 如编程和操作错误带来的误差。 上面的误差可按照误差的特点和性质，归为两大类：即系统误差和随机误差。 数控机床的系统误差是机床本身固有的误差，具有可重复性。数控机床的几何误差是其主要组成部分，也具有可重复性。利用该特性，可对其进行“离线测量”，可采用“离线检测——开环补偿”的技术来加以修正和补偿，使其减小，达到机床精度强化的目的。 随机误差具有随机性，必须采用“在线检测——闭环补偿”的方法来消除随机误差对机床加工精度的影响，该方法对测量仪器、测量环境要求严格，难于推广。 2几何误差补偿技术 针对误差的不同类型，实施误差补偿可分为两大类。随机误差补偿要求“在线测量”，把误差检测装置直接安装在机床上，在机床工作的同时，实时地测出相应位置的误差值，用此误差值实时的对加工指令进行修正。随机误差补偿对机床的误差性质没有要求，能够同时对机床的随机误差和系统误差进行补偿。但需要一整套完整的高精度测量装置和其它相关的设备，成本太高，经济效益不好。文献[4] 进行了温度的在线测量和补偿，未能达到实际应用。系统误差补偿是用相应的仪器预先对机床进行检测，即通过“离线测量”得到机床工作空间指令位置的误差值，把它们作为机床坐标的函数。机床工作时，根据加工点的坐标，调出相应的误差值以进行修正。要求机床的稳定性要好，保证机床误差的确定性，以便于修正，经补偿后的机床精度取决于机床的重复性和环境条件变化。数控机床在正常情况下，重复精度远高于其空间综合误差，故系统误差的补偿可有效的提高机床的精度，甚至可以提高机床的精度等级。迄今为止，国内外对系统误差的补偿方法有很多，可分为以下几种方法： 2.1单项误差合成补偿法 这种补偿方法是以误差合成公式为理论依据，首先通过直接测量法测得机床的各项单项原始误差值，由误差合成公式计算补偿点的误差分量，从而实现对机床的误差补偿。对三坐标测量机进行位置误差测量的当属Leete, 运用三角几何关系,推导出了机床各坐标轴误差的表示方法,没有考虑转角的影响。较早进行误差补偿的应是Hocken教授，针对型号Moore 5-Z(1)的三坐标测量机，在16小时内，测量了工作空间内大量的点的误差，在此过程中考虑了温度的影响，并用最小二乘法对误差模型参数进行了辨识。由于机床运动的位置信号直接从激光干涉仪获得，考虑了角度和直线度误差的影响，获得比较满意的结果。1985年G. Zhang成功的对三坐标测量机进行了误差补偿。测量了工作台平面度误差，除在工作台边缘数值稍大，其它不超过1μm，验证了刚体假设的可靠性。使用激光干涉仪和水平仪测量得的21项误差，通过线性坐标变换进行误差合成，并实施了误差补偿。X-Y平面上测量试验表明，补偿前,在所有测量点中误差值大于20μm的点占20％，在补偿后，不超过20％的点的误差大于2μm，证明精度提高了近10倍。 除了坐标测量机的误差补偿以外，数控机床误差补偿的研究也取得了一定的成果。在1977年Schultschik教授运用矢量图的方法，分析了机床各部件误差及其对几何精度的影响，奠定了机床几何误差进一步研究的基础。Ferreira和其合作者也对该方法进行了研究，得出了机床几何误差的通用模型,对单项误差合成补偿法作出了贡献。J.Ni et al更进一步将该方法运用于在线的误差补偿,获得了比较理想的结果。Chen et al建立了32项误差模型，其中多余的11项是有关温度和机床原点误差参数，对卧式加工中心的补偿试验表明，精度提高10倍。Eung-Suk Lea et al几乎使用了同G. Zhang一样的测量方法，对三坐标Bridge port铣床21项误差进行了测量，运用误差合成法得出了误差模型，补偿后的结果分别用激光干涉仪和Renishaw的DBB系统进行了检验，证明机床精度得以提升。 2.2误差直接补偿法 这种方法要求精确地测出机床空间矢量误差，补偿精度要求越高，测量精度和测量的点数就要求越多，但要详尽地知道测量空间任意点的误差是不可能的，利用插值的方法求得补偿点的误差分量，进行误差修正，该种方法要求建立和补偿时一致的绝对测量坐标系。 1981年,Dufour和Groppetti在不同的载荷和温度条件下，对机床工作空间点的误差进行了测量,构成误差矢量矩阵,获得机床误差信息。将该误差矩阵存入计算机进行误差补偿。类似的研究主要有A.C.Okafor et al，通过测量机床工作空间内，标准参考件上多个点的相对误差，以第一个为基准点，然后换算成绝对坐标误差，通过插值的方法进行误差补偿，结果表明精度提高了2～4倍。Hooman则运用三维线性（LVTDS）测量装置,得到机床空间27个点的误差（分辨率0.25μm，重复精度1μm），进行了类似的工作。进一步考虑到温度的影响，每间隔1.2小时测量一次，共测量8次，对误差补偿结果进行了有关温度系数的修。这种方法的不足之处是测量工作量大，存储数据多。目前，还没有完全合适的仪器，也限制了该方法的进一步运用和发展。 2.3相对误差分解、合成补偿法 大多数误差测量方法只是得到了相对的综合误差，据此可以从中分解得到机床的单项误差。进一步利用误差合成的办法，对机床误差补偿是可行的。目前，国内外对这方面的研究也取得一定进展。 2000年美国Michigan大学Jun Ni教授指导的博士生Chen Guiquan做了这样的尝试，运用球杆仪(TBB)对三轴数控机床不同温度下的几何误差进行了测量，建立了快速的温度预报和误差补偿模型，进行了误差补偿。Christopher运用激光球杆仪（LBB），在30分钟内获得了机床的误差信息，建立了误差模型, 在9个月的时间间隔内,对误差补偿结果进行了5次评价,结果表明，通过误差补偿的方法可

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