橡胶输送带的分类

分为：织物芯输送带、非织物芯输送带两种。

织物芯输送带分为：分层织物芯、整芯两种；

分层织物芯输送带分为：棉帆布芯、尼龙布芯、聚酯布芯输送带；

整芯输送带分为：PVC 、PVG整芯输送带两种；

非织物芯输送带分为：钢丝绳输送带、金属网芯输送带、钢缆输送带。 （含高强力尼龙输送带）产品执行GB7984-2001标准。

覆盖层：拉伸强度不小于15Mpa，扯断伸长度不小于350%，磨耗量≤200mm3，层间粘合强度纵向试样平均值布层间不小于3.2N/mm，覆盖胶与布层间不小于2.1 N/mm

全厚度纵向扯断伸长率不小于10%，全厚度纵向参考力伸长率不大于1.5%

尼龙（NN）、聚酯（EP）输送带：

层间粘合强度纵向试样平均值布层间不小于4.5N/mm，覆盖胶与布层间不小于3.2 N/mm

全厚度纵向扯断伸长率不小于10%，全厚度纵向参考力伸长率不大于4% 产品执行MT147-95标准。

输送带：是拽引和承载物料主构件，选用时根据张力大小采用棉帆布、聚酯帆布或尼龙帆布带。输送机其它部件设计满足各种带强要求，输送带联接根据不同工况条件可采用机械接头，冷胶接头，硫化接头，选用灵活。

橡胶输送带硫化工艺掌握方式：

了解橡胶带硫化工艺主要是需要掌握硫化的本质和影响硫化的因素,硫化条件的确定和实施方法,平板硫化机的操作方法,结构,其中硫化是在一定温度、时间和压力下，混炼胶的线型大分子进行交联，形成三维网状结构的过程，硫化使橡胶的塑性降低，弹性增加，来抵抗外力变形的能力大大增加，并提高了其他物理和化学性能，使橡胶成为具有使用价值的工程性材料，硫化是橡胶制品加工的最后一个工序，硫化的好坏对硫化胶的性能影响很大，因此，应严格掌握硫化条件，硫化机两热板加压面应相互平行，热板采用蒸汽加热或电加热，平板在整个硫化过程中，在模具型腔面积上施加的压强不低于三兆帕，无论使用何种型号的热板，整个模具面积上的温度分布应该均匀，同一热板内各点间及各点与中心点间的温差最大不超过一度，其相邻二板间其对应位置点的温差不超过一度，在热板中心处的最大温差不超过零点五度，常用技术规格为最大关闭压力二百吨，柱塞最大行程为二百毫米，平板面积五百乘五百毫米，工作层数为一层，总加热功率越为二十七千瓦；

硫化实验的操作，混炼后的胶片应按规定停放二十四小时，方可裁片进行硫化，其裁片的方法为片状拉力等试验用的或条状试样用剪刀在胶料上裁片，橡胶带试片的宽度方向与胶料的压延方向要一致，胶料的体积应稍大于模具的容积其重量用天平称量，胶坯的质量按照以下方法计算：胶坯质量等于模腔容积乘以胶料密度乘以一点零五，为保证模压硫化时有充足的胶量，胶料的实际用量比计算的量再增加百分之五，将裁好后在胶坯边上贴好编号及硫化条件的标签，另外取两毫米左右的胶片，以试样的高度为宽度，按压延垂直方向裁成胶条，将其卷成园柱体，且柱体要卷的紧密，不能有间隙，柱体体积要稍小于模腔，高度要高于模腔，在柱体底贴面上编号及硫化条件的纸标签，再按照要求，将胶料裁成园形胶片试样，如果厚度不够时，可将胶片迭放而成，其体积应稍大于模腔体积，在园形试样底面贴上编号及硫化条件的纸标签，按要求的硫化温度调节并控制好平板温度，使之恒定，将模具放在闭合平板上预热至规定的硫化温在正负一度范围之内，并在该温度下保持二十分钟，连续硫化时可以不再预热，硫化时每层热板仅允许放一个模具，硫化机工作时，由泵提供硫化压力，硫化压力由压力表指示，压力值的高低可由压力调节阀调节，将核对编号及硫化条件的胶坯以尽快的速度放入预热好的模具内，立即合模，置于平板中央，上下各层硫化模型对正于同一方位后施加压力，使平板上升，当压力表指示到所需工作压力时，适当卸压排气约三到四次，然后使压力达到最大，开始计算硫化时间，在硫化到达预定时间立即泄压启模，取出试样对新型平板硫化机，合模、排气、硫化时间和启模均为自动控制，将硫化后的传送带试样剪去胶边，在室温下停放十小时后则可进行性能测试；

对已确定配方的胶料而言，影响硫化胶质量的因素有三个方面：硫化压力、硫化温度和硫化时间又称硫化的三个要素，硫化过程中对橡胶材料施加压力的目的，在于使胶料在模腔内流动，充满沟槽或花纹，防止出现气泡或缺胶现象，提高胶料的致密性，增强胶料与布层或金属的附着强度；有助于提高胶料的物理机械性能如拉伸性能、耐磨、抗屈挠、耐老化等，通常是根据混炼胶的可塑性、橡胶皮带试样产品结构的具体情况来决定，比如塑性大的，压力宜应小些；厚度大、层数多、结构复杂的压力应该大些，硫化温度直接影响着硫化反应速度和硫化的质量，硫化温度对硫化速度的影响是十分明显的，也就是说提高硫化温度就可加快带体的硫化速度，但是高温容易引起橡胶分子链裂解，从而产生硫化还原，导致物理机械性能下降，故硫化温度不宜过高，适宜的硫化温度要根据胶料配方而定，其中主要取决于橡胶的种类和硫化体系，硫化时间是由胶料配方和硫化温度来决定的，对于给定的胶料来说，在一定的硫化温度和压力条件下存在一个最为适宜的硫化时间，时间过长、过短都会影响硫化胶的性能，适宜硫化时间的选择我们可以通过仪器来进行测定。

橡胶输送带硫化胶力学参数

1．硬度:硬度是橡胶抵抗外力压人的能力，当前世界上普遍采用两种典型的橡胶硬度计测量硬度，一种是邵尔式硬度计；另一种是国际橡胶硬度计，邵尔硬度计中使用最普遍的是邵尔A硬度计，测量的硬度值与国际橡胶硬度值非常接近；

2．磨耗:是表面受到摩擦力的作用而使橡胶表面发生磨损脱落的现象，磨耗试验所用的仪器种类很多，其中比较重要的有以下几种：

(1)阿克隆磨耗仪该仪器在国内使用普遍，国外只有英国有标准，在1982年实施的国家标准GB-82中，增加了用试样磨耗指数来表征橡胶磨耗性能的内容；

(2)格拉西里磨耗仪该仪器现在只有少数几个国家列入本国标准,一般分恒负荷法和定扭转法两种;

(3)邵坡尔磨耗仪又称为DIN试验仪，国际标准化组织已决定推荐使用邵坡尔磨耗仪的试验方法为国际标准;

(4)磨耗仪主要用于测定胎面胶的耐磨性，也可用于鉴定软质胶和其他类弹性材料的耐磨性,皮克磨耗仪的特点是采用两把具有特定形状和一定锐利程度的碳化钨小刀，在固定负荷作用下，划割以一定速度旋转着的橡胶试样，测定在试验时间内材料被磨掉重量，皮克磨耗仪能较好地反映出轮胎在路面行驶中的磨损情况;

(5) MNP-1磨耗仪该仪器为原苏联所特有,其特点是可以广泛地变换试验参数，如负荷可由0.5N，温度40.130℃，试验范围比较宽;

3．疲劳：疲劳试验就是把橡胶制品在使用过程中的主要使用条件于实验室模拟再现，从而定量的测出该制品的耐疲劳性能，常以疲劳寿命表征；

疲劳试验按施加力形式的不同，一般分为三大类：

(1)压缩疲劳试验是以一定频率和一定的变形幅度反复压缩试样，测量其温度和变形,仪器有定变形、定应力、定能量;

(2)屈挠龟裂试验测定橡胶在多次曲挠而产生裂口时的屈挠次数，或测定一定屈挠次数时的裂口扩展长度;

(3)拉伸疲劳试验;

4．压缩永久变形的测试:通过压缩永久变形可以判断橡胶的硫化状态，了解制品抵抗静压缩应力和剪切应力的能力,测定方法有2种，即恒定压缩永久变形和静压缩变形;

5．有效弹性和滞后损失的测试：有效弹性即在拉力机上将试样拉伸到一定长度测定试样收缩时恢复的功同伸长时所消耗的功之比的百分数,滞后损失是在拉力机上测定试样伸长，收缩时所损失的功与伸长时所消耗的功之比的百分数。