金相切割机的特点，为什么要建议选择西恩士金相切割机

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力学类：拉力机、硬度计、冲击试验机等理化类：光谱仪、碳硫分析仪、多元素分析仪环境类：恒温恒湿箱、老化箱、盐雾试验箱等光学类：金相显微镜、体式显微镜、生物显微镜长度类：三坐标、影像仪、投影仪、工具显微镜等其 他：探伤仪、粗糙度仪、涂层测厚仪、扭力扳手、金相切割机、　　　 金相抛光机、金相镶嵌机、攻速机等所有精密检测仪器设备

显微镜用于放大微小物体成为人的肉眼所能看到的仪器电子称电子称是用来对货物进行称重的自动化称重设备，通过传感器的力电转换，经称重仪表处理来完成对货物的计量，适用于各种散货的计量。电子秤电子秤是用来对货物进行称重的自动化称重设备，通过传感器的力电转换，经称重仪表处理来完成对货物的计量，适用于各种散货的计量。离心机该机适用于生物，化学，遗传学，医药学，医院，实验室对学业，生物体，叶绿素，蛋白核酸等液体混合物的分离。测厚仪测厚仪用来测量不同单一材料或者覆盖层的厚度，分无损和有损两种，其中大部分是无损的。切割机电阻切割机用于切割电阻.电容.晶体管等,可连续工作.效率高.切口整齐平滑等特点.硬度计硬度计是测量各种材料硬度的仪器，分为洛氏、维氏、布氏、邵氏、里氏、消氏等不同类别。抛光机在金相试样制备过程中，试样的抛光是一道主要工序，经过磨光的试样，在抛光机上抛光后，可获得光亮如镜的表面，它具有传动平稳、噪音小、操作、维修方便等优点。该机的抛光盘直径和传递功率均大于国内同类产品，能适合更多种材料的抛光要求。电子天平是实验室分析或质量控制所必须的仪器，具有称量大，精度高，在较差使用环境下亦可达到精密称量的要求。测温仪是温度计的一种，用红外线的原理来感应物体表面温度，操作比较方便，特别是高温物体的测量。应用广泛，如钢铸造、炉温、机器零件、玻璃及室温、体温等各种物体表面温度的测量。干燥箱干燥箱是一种常用的仪器设备,主要用来干燥样品,也可以提供实验所需的温度环境.干燥箱应用与化工,电子,铸造,汽车,食品,机械等各个行业.放大镜是用来对细小物体的放大以观察、识别、鉴定等最普通而方便、有效的仪器，有台式、便携式、带光源、带刻度等多种选择，可以应用于各行各业。1、三角架2、吸滤瓶、布氏漏斗3、混三角4、铁夹5、铁环6、铁架台7、洗瓶8、试管架9、锥形瓶10、量筒11、漏斗12、烧杯13、表面皿14、滴瓶15、细口瓶16、药勺17、称量瓶18、干燥器19、广口瓶20、石棉网2l、蒸发皿22、毛刷23、滴管24、研钵25，试管夹26、点滴板

(1)在被切割部分与母体材料之间粘贴连接铜片。其目的是使工件余留部分在切割时与母体材料相连固定，保证线切割有良好的定位条件，从而保障工件有优异的加工质量，这可依照以下步骤进行：①首先根据加工工件的大小把薄铜片(厚度根据线电极情况和加工部位形状而定)剪成长条形，然后折叠，井保证折叠部分一长一短。②然后把铜片折叠的弯曲部分用小手锤锤平，并用什锦锉修理成楔形；③再把经以上处理的铜片塞到线电极加工所形成的缝隙里，同时在工件该部分的表面滴上502胶水(即环氧树脂瞬时快干胶)。④在将铜片塞进加工部位时，应注意是：用502胶水粘贴连接铜片时应远离工件余留部件处，以免502胶水渗到，造成绝缘。此外粘贴连接铜片的位置应考虑对称分布，且应保证同时塞紧，避免工件发生偏移，以致影响工件加工质量。保证被切割工件余留部位形状的正确性和精度的可靠性。(2)在被切割部分与母体材料之间填充导电铜片。把经折叠、剪齐、锤平和修锉的薄铜片填充在线电极加工形成的缝隙里，并使铜片和缝隙壁紧密贴合。填充此铜片的目的是为了导电，因为前面粘贴连接铜片时用了502胶水，而502胶水是不导电的。为了实现导电要求，故采用填充导电铜片的方法，填充导电铜片时同样应注意铜片的对称布置以及铜片应同时加紧，并且不能塞得过紧以免划伤工件的表面。不管是粘贴连接铜片还是填充导电铜缝隙的形状。都应该把小铜片制成圆弧形，而且还应该用金相砂布打磨被锤过的铜片表面，以保证铜片表面光滑以避免划伤工件已加工过的表面。中斯特技术在这里指出，所谓“中走丝”并非指走丝速度介于高速与低速之间，而是复合走丝线切割机床，即走丝原理是在粗加工时采用高速（8-12m/s）走丝，精加工时采用低速（1-3m/s）走丝，这样工作相对平稳、抖动小，并通过多次切割减少材料变形及钼丝损耗带来的误差，使加工质量也相对提高，加工质量可介于高速走丝机与低速走丝机之间。因而可以说，用户所说的“中走丝”，实际上是往复走丝电火花线切割机借鉴了一些低速走丝机的加工工艺技术，并实现了无条纹切割和多次切割。

近年来，随着高精度、主硬度和高复杂度模具的发展，电火花线切割加工越来越 引起 人们的重视。目前，各种NC电火花线切割机在现代模具制造中正发挥着越来越大的作用 。 由于电火花线切割机把作为工具电极的线电极(通常采用Φ0.1-Φ0.3mm铜丝)接在负极， 把被加工件接在正极(图1)，当两极间施加一定电压时，介于间隙中的电解液便产生放电现象，利用瞬时高温，使被加工部位材料剥离与汽化，因而它可加工 各种常 规机械加工方法难 以加工的材料，同时，由于线电极不断地边移动、边加工，这样即使线电 极发生损耗，也 能连续补充，因此能提高加工精度。正因为电火花线切割机具有这样突出的 优点，所以电 火花线切割机不仅用于穿透形冲裁模加工，还可用于特种零件和工具电极的加 工，其需求 量已超过电火花成型机两倍，成为特种电加工的主力装备。 随着世界范围内模具工业新技术、新材料和新工艺的发展，为了增强模具的耐磨性， 人们广 泛使用各种高强度、高硬度和高韧性的模具材料，这对提高模具的使用寿命极为有 利，但它 给电火花线切割工件余留部位加工后所带来的技术处理造成不便。笔者在教学、 科研和生产 实践中发现，要实现模具高表面精度和高生产效率的要求，就必须尽可能减少 线切割 后的加工工作，而这就决定了人们不能采用一次性线切割加工方式而应该采用多次 性线切割 加工方式来处理工件余留部位的加工问题，这样才能保证工件余留部位的表面质 量和表面精 度。特别是对于高硬度、高精度和高复杂度、且加工表面为非平面的小工件来 说，采用多次 切割加工的方法处理工件余留部位的切割任务显得更为重要。处理方法与技巧： 对于线切割工件余留部位切割的多次加工，首先必须解决被加工工件的导电问题 ，因 为在高精度线切割加工中，线电极的行走路线可能需要沿加工轨迹往复行走多次，才能 保 证被加工工件具有较高表面粗糙度和表面精度，这时线切割加工是靠工件余留部位起到导 电作用以保障电加工正常进行。但在进行工件余留部位的切割加工时，若第一次切割即切 下 工件余留部位，将会导致被切割部分与母体分离，以致导电回路中断，无法进行继续加 工， 所以从线切割加工的条件性和延续性考虑，必须使工件余留部位即便在多次切割的情 况下也 能保持与母体之间正常导电的要求。 为了实现上述目的，笔者力图营造人为环境和条件来满足导电要求，即当工作人员在 操作电 火花线切割机遇到指令MOO切割工件余留部位时，可采用在被切割部分和母体之 间粘铜片和 在切割间隙中塞铜片的处理方法来造成人为的定位条件和导电条件，使是火花 加工得以继续 进行，其具体做法与技巧如下： (1)在被切割部分与母体材料之间粘贴连接铜片。其目的是使工件余留部分在切割时与 母体 材料相连固定，保证线切割有良好的定位条件，从而保障工件有优异的加工质量，这 可依照 以下步骤进行。①首先根据加工工件的大小把薄铜片(厚度根据线电极情况和加工部位形状而定)剪成 长条 形，然后折叠，井保证折叠部分一长一短，如图2所示。采用短铜片的目的是减少铜 片的厚 度，使上喷嘴更接近工件加工部位，以便于提高加工精度；②然后把铜片折叠的弯曲部分用小手锤锤平，并用什锦锉修理成图3所示形状；③再把经以上处理的铜片塞到线电极加工所形成的缝隙里，同时在工件该部们的 表 面 滴上502胶水(即环氧树脂瞬时快干胶)。由于切割时，电火花线切割机高压冲水使工件所 受 压力较大，若单纯用铜片塞紧来保证导电和固定，容易产生以下问题：(a)铜片塞得太松 ， 担心固定不可靠、导电不稳定；(b)铜片塞得太紧，又担心损伤工件表面、破坏形位公差 ， 所以采用502胶水来保证被切割部分与母体材料固定；④在将铜片塞进加工部位时，应按图4把BC段都塞进缝隙里，并把AD段掰平，使 上喷嘴更接 近工件以保证加工精度。加工完毕后再将其掰直即可把铜片从缝隙中取出。在 此尤应注意是 ：用502胶水粘贴连接铜片时应远离工件余留部件处(如图5的BACD段)， 以免502胶水渗到正 好位于其下方的导丝嘴的穿丝孔里，造成穿丝孔堵塞。此外粘贴连接 铜片的位置应考虑对称 分布，且应保证同时塞紧，避免工件发生偏移，以致影响工件加工 质量。以图5所示精密电 子谐振腔外封套冲压模的线切割加工为例 ，如在E、G旁边 粘 贴连接 铜片，而且同时加紧，就能保证被切割部分不会偏移，也就能保证被切割工件余留 部位形状 的正确性和精度的可靠性。 (2)在被切割部分与母体材料之间填充导电铜片。把经折叠、剪齐、锤平和修锉的薄铜 片填 充在线电极加工形成的缝隙里，并使铜片和缝隙壁紧密贴合。填充此铜片的目的是为 了导电 ，因为前面粘贴连接铜片时用了502胶水，而502胶水是不导电的。为了实现导电 要求，故采 用填充导电铜片的方法，填充导电铜片时同样应注意铜片的对称布置以及铜片 应同时加紧，并且不能塞得过紧以免划伤工件的表面。ue004 根据笔者的经验，不管是粘贴连接铜片还是填充导电铜缝隙的形状。若以图5为例， 即应该 把小铜片制成圆弧形，而且还应该用金相砂布打磨被锤过的铜片表面，以保证铜片 表面光滑 以避免划伤工件已加工过的表面。结论 ： 在采用电火花线切割机加工高硬度、高精度和高复杂度的小型工件时,按照上述 方法 和步骤进行线切割加工中工件余留部位的精密切割,是一种行之有效的方法,它所提出 的步 骤和技巧，经济简便、实用可行,从而为改善和提高精密线切割加工的质量和效率控索 出 新的途径。

你的题目出的有点太大了，给你一个文件，看了你就明白了。锅炉压力容器制造许可条件 （2003年7月1日，国质检锅[2003]194号） 第一章 总 则 第一条 根据《锅炉压力容器制造监督管理办法》（以下简称《管理办法》）中的要求，制定本条件。 第二条 本条件适用于《管理办法》中所规定的锅炉压力容器制造企业（以下简称企业）。 第三条 本条件由锅炉压力容器制造许可资源条件要求、质量管理体系要求、锅炉压力容器产品安全质量要求三部分构成。资源条件要求包括基本条件和专项条件，前者是制造各级别锅炉压力容器产品的通用要求，后者是制造相关级别锅炉压力容器产品的专项要求，企业应同时满足基本条件和相应的专项条件。 第四条 企业必须建立与制造锅炉压力容器产品相适应的质量管理体系并保证连续有效运转。企业应有持续制造锅炉压力容器的业绩，以验证锅炉压力容器质量管理体系的控制能力。 第五条 企业的无损检测、热处理和理化性能检验工作，可由本企业承担，也可与具备相应资格或能力的企业签订分包协议，分包协议应向发证机构备案。所委托的工作由被委托的企业出具相应的报告，所委托工作的质量控制应由委托方负责，并纳入本企业锅炉、压力容器质量保证体系控制范围。专项条件要求具备的内容不得分包。第六条 企业必须有能力独立完成锅炉压力容器产品的主体制造，不得将锅炉压力容器产品的所有受压部件都进行分包。 第二章 锅炉制造许可资源条件要求 第一节 基本条件 第七条 提出锅炉制造许可申请的企业应具有独立法人资格，并在当地政府相关部门注册登记。 第八条 锅炉制造企业必须具备适应锅炉制造和管理需要的技术力量。 （一）应配备锅炉制造、机械加工、无损检测、焊接、材料、质量管理等各类工程技术人员。A、B级许可证企业工程技术人员比例不少于本企业职工的10%，C、D级许可证企业工程技术人员比例不少于本企业职工数的5%，且不少于5人。其中锅炉制造企业必须配备足够数量且能满足制造需要的锅炉和焊接专业技术人员。 （二）制造锅炉的各个环节（设计、工艺、材料、冷作、热加工、机加工、成型加工、焊接、无损检测、热处理、压力试验、产品检验、标准化、计量、质量管理等）须相关责任工程师负责。 （三）持证无损检测人员和无损检测项目、持证检测项目、持证焊工人数和焊接项目都能满足实际产品的制造需要。 第九条 厂房和和技术设施要求： （一）锅炉制造车间面积、高度应满足所申请级别锅炉产品制造的需要。制造流程应合理布局。锅炉产品承压件的焊接必须保证在室内作业完成。 （二）管材及半成品的存放必须有一定的防护措施。 （三）对有温度、湿度要求的焊材的存放处应具有保证温、湿度的设施，具有此类焊材在使用前的烘干和保温的设施。 （四）具有能满足防护要求和产品需要的射线无损检测场地，应具有能保证底片冲洗质量和底片保存的基本条件。 （五）具有与所制造产品相适应的无损检测设备（无损检测分包时可不要求）。 （六）具有满足锅炉产品制造需要的工装设备。 （七）主车间起吊能力应能满足产品制造的需要。 （八）具有满足锅炉产品制造需要的钻孔和弯管设备。 （九）具有满足锅炉产品制造需要的焊接设备。 （十）具有满足制造要求所必需的检测平台、检测工具和水压试验设备。 （十一）具有满足制造需要的机械性能和理化检验设备或有保证质量能力的分包关系。 （十二）具有能满足制造所申请级别锅炉产品需要的机械加工设备（包括管材、板材的切割、冲压、坡口加工设备等）。整装炉的制造企业必须有锅炉产品最终成型的制造能力。 第十条 有机热载体炉的制造许可资源条件和A级锅炉部件的制造许可资源条件分别参照C级和A级锅炉相应部分的制造许可条件执行，其中有关制造设备应与所制造产品相匹配。第二节 专项条件 第十一条 A级锅炉制造许可专项条件 （一）技术力量要求 1、具有与制造业相适应的金相、理化试验室。 2、具有与制造产品相适应的焊接试验室。 3、具有新产品的设计开发能力并有足够的将图纸转化为实际制造工艺的能力。 4、配备有足够的标准化、计量和专职检验人员。 5、无损检测持证人员中具有RT和UT高级持证人员，RT、UT、MT、PT等方法均具有中级持证人员。无损检测分包时，上述项目中可不包含RT、UT中级持证人员。 6、持证焊工人数及项目应能满足制造需要，一般不少于50人.项。 （二）制造设备和工装要求 1、半自动或自动切割机厚度应能满足A级锅炉产品制造的需要。 2、具有与制造产品相适应的焊接设备，包括自动埋弧焊机、气体保护焊机，手弧焊机等。 3、必须具有以下三类重大设备中的两类，若只有其中一类设备的企业只可申请A级锅炉部件制造许可证。 （1）锅筒制造设备。 ①水压机或油压机（能力应不低于1000t）； ②卷板机（卷板能力一般不小于46mm厚）； ③锅筒热处理设备。 （2）膜式水冷壁制造设备（包括焊接、平整、成排弯曲设备）。 （3）蛇形管制造设备和过热器、再热器集箱热处理设备。 （三）检测和试验设备 1、具有满足A级锅炉设备产品制造需要的尽相检验设备。 2、具有长、热、力、电检测标准计量设备或固定的量值溯源。 3、具有机械性能试验设备、冲击试样的交稿设备和检测仪器或有保证质量能力的分包关系。 4、由本企业进行无损检测时，应具有完好的与产品相适应的无损检测设备（包括测厚、射线、超声波、磁粉、渗透等设备）。 第十二条 B级锅炉制造许可专项条件 （一）技术力量要求 1、应具有足够的能将图纸转化为实际制造工艺的能力。 2、应配备有足够的专职检验技术人员。 3、无损检测持证人员中RT中级应不少于2人u2022项,UT级中级人员应不少于2人u2022项.若无损检测分包时,RT、UT中级人员应至少各1人u2022项。 4、持证焊工人及项目应满足实际制造产品的需要，一般不少于30人u2022项。 （二）制造和检测设备 1、具有与制造产品相适应的冲压设备或有保证质量能力的分包关系。 2、具有与制造产品相适应的卷板机（卷板能力一般为20mm~30mm厚）。 3、主车间的最大起吊能力应能满足实际制造产品的需要，一般应不小于20t。 4、具有足够的与产品相适应的焊接设备，包括自动埋弧机，气体保护焊，手弧焊机等。 5、具有机械性能试验设备、冲击试样的加工设备和检测仪器或有保证质量能力的分包关系。 6、具有符合要求的弯管放样和检测平台。 7、由本企业进行无损检测时，应具有完好的与产品相适应的射线无损检测设备（其中周向曝光机不少于1台）和1台超声波无损检测设备。 第十三条 C级锅炉制造许可专项条件 （一）技术力量要求 1、应配备有足够的专职检验技术人员。 2、无损检测持证人员中应不少于2名RT中级人员。若无损检测分包时，RT中级人员至少有1名。 3、持证焊工人数及项目应满足制造需要，一般不少于20人u2022项。 （二）制造和检测设备 1、具有与制造产品相适应的冲压设备或有保证质量能力的分包关系。 2、具有与制造产品相适应的卷板机（卷板能力一般为12mm~20mm厚）。 3、主车间的最大起吊能力应能满足实际制造产品的需要，一般应不小于10t。 4、具有足够的与产品相适应的焊接设备，包括自动埋弧机，手弧焊机等。 5、由本企业进行无损检测时，应至少有碍台完好的与产品相适应的射线无损检测设备。 第十四条 D级锅炉制造许可专项条件 （一）技术力量要求 1、无损检测持证人员中至少有1名RT中级人员。 2、持证焊工人数及项目应满足制造需要，一般不少于10人u2022项。 （二）制造和检测设备 1、具有与制造产品相适应的切割、焊接、钻孔、弯管、卷板及机加工设备。 2、具有与制造产品相适应的成型机械加工设备。 3、主车间的最大起吊能力应能满足实际制造产品的需要，一般应不小于5t。 4、由本企业进行无损检测时，应至少有1台完好的与产品相适应的射线无损检测设备。 第三章 压力容器制造许可资源条件 第一节 基本条件 第十五条 申请压力容器制造许可的企业，应具有独立法人资格或营业执照，取得当地政府相关的注册登记。 第十六条 具有A1级或A2级或C级压力容器制造许可证的企业即具备D级压力容器制造许可资格。如制造的压力容器设计压力<10MPa。同时最大直径<150mm且水容积<25L,则无须申请压力容器制造许可。同样，制造机器上非独立的承压部件壳体和无壳体的套管换热器、波纹板换热器、空冷式换热器、冷却排管，也无须申请压力容器制造许可。制造不规则形状的承压壳体应报总局安全监察机构决定是否需要申请压力容器制造许可。 第十七条 压力容器质保体系人员 压力容器制造企业具有与所制造压力容器产品相适应的，具备相关专业知识和一定资历的下列质量控制系统（以下简称：质控系统）责任人员： （一）设计工艺质控系统责任人员。 （二）材料质控责任人员。 （三）焊接质控系统责任人员。 （四）理化质控制责任人员。 （五）热处理质控系统责任人员。 （六）无损检测质控系统责任人员。 （七）压力试验质控系统责任人员。 （八）最终检验质控系统责任人员。 第十八条 技术人员 压力容器制造企业应具备适应的压力容器制造和管理需要的专业技术人员。各级别压力容器制造许可证的技术人员应满足下列要求： （一）A1级、A2级、C级、和B1级许可证企业技术人员比例不少于本企业职工的10%，且具有所制造压力容器产品相关的专业技术人员。 （二）A3级、A4级、A5级、B2级、B3级许可证企业技术人员比例不少于本企业职工数的5%，且不少于5人；具有与所制造压力容器产品相关的专业技术人员。 第十九条 专业作业人员 （一）各级别压力容器制造许可企业中，制造焊接压力容器的企业，应具有满足制造需要的，且具备相应资格条件的持证焊工。 1、A2级、A3级和C级许可企业，具有不少于10名持证焊工，且具备至少4项合格项目； 2、A1级、A5级、B2级、B3级许可企业，具有不少于8名持证焊工，且应具有至少4项合格项目（非焊接容器除外）； 3、D级许可企业，具有不少于6名持证焊工，且具备至少2项合格项目。 （二）各级别压力容器制造许可企业，应具有满足压力制造要求的组装人员。 （三）各级别压力容器制造许可企业，委托制造许可企业，委托外企业进行压力容器无损检测的，应按照许可级别，配备相应的高、中级无损检测责任人员；由本企业负责压力容器无损检测的，应具备相应的无损检测作业人员，并应满足以下要求： 1、A1级许可企业，至少应具有RT（或UT、MT、PT）高级无损检测责任人员1人； 2、C级许可企业，至少应具有RT（或UT）高级无损检测责任人员1人，有RT和UT中级人员各2人u2022项； 3、A2级、A3级许可企业，至少应具有RT和UT中级人员各3人u2022项，无损检测责任人员应具有中级资格证书； 4、A5、B2和D级许可企业，至少应具有RT和UT中级人员各2人u2022项，无损检测责任人员应具有中级资格证书； 5、B1级许可企业，至少应具有UT或MT中级人员2人u2022项，无损检测责任人员应具有中级资格证书； 6、B3级许可企业需要进行无损检测的，应分别符合B1级或B2级许可企业无损检测人员数量和级别的要求。 第二十条 各级别压力容器制造许可企业，应具备适应压力容器制造需要的制造场地、加工设备、成形设备、切割设备、焊接设备、起重设备和必要的工装，并满足以下要求： （一）具有存放压力容器材料的库房和专用场地，并应有有效的防护措施，合格区与不合格区应有明显的标志； （二）具有满足焊接材料存放要求的专用库房和烘干、保温设备； （三）具有与所制造产品相适应的足够面积的射线曝光室和焊接试验室。 ………………第四章 质量管理体系的基本要求 第二十七条 管理职责 锅炉压力容器制造企业应有质量方针和质量目标的书面文件。应采取必要措施使各级人员能够理解质量方针，并贯彻执行，应符合以下要求： （一）企业内与质量有关的活动，职责、职权和相互关系应清晰，各项活动之间的接口具有控制和协调措施。 （二）从事与质量活动有关的管理、执行和验证工作的人员，特别是具有独立行使权利开展工作的人员，应规定其职责，权限和相互关系，并形成文件（包括材料、焊接和检测等负责人的责任。工厂管理层中应指定一名成员为质量保证工程师，并明确其对质保体系的建立、实施、保持和改进的管理职责和权限。 第二十八条 质量体系 企业应建立符合锅炉压力容器设计、制造，而且包含了质量管理基本要素的质量体系文件。 （一）作为确保产品要求的一种手段，应编制质保手册。质保手册应包括或引用质量体系程序文件，并概述质量体系文件的结构。 （二）编制符合实际要求且与规定的质量方针相一致的程序文件，具有有效实施质量体系及其形成文件的程序。 （三）质保手册中规定的表格应该标准化、文件化。现行的质量记录表格的内容应能满足相应级别锅炉压力容器产品的质量控制要求。 （四）应有正在贯彻实施的并能确保产品质量的质量计划。质量计划中产品质量控制点（包括记录审核点、见证点和停止点）应合理设置。 第二十九条 文件和资料控制 企业应制定文件和资料的控制的规定，应包括以下内容： （一）应制定文件管理的规定： 1、明确受控文件类型； 2、文件的编制、会签、发放、修改、回收、保管等的规定。 （二）应有确保有关部门使用最新版本的受控文件的规定。 （三）适当范围的外来文件，如标准和顾客提供的图样。 第三十条 设计控制 （一）设计部门各级人员的职责应该有明确的规定。 （二）应有锅炉压力制造的有关规程、规定和标准。 （三）锅炉压力设计文件应规定企业所制造的锅炉压力容器产品满足锅炉压力容器产品安全质量要求（见第五章）。 （四）应有关于新标准的收集和贯彻的规定。 （五）应制定对设计过程进行控制的规定（包括设计输入、输出、评审、更改、验证等环节）。 第三十一条 采购与材料控制应包括以下内容： （一）采购控制 1、应有对供方进行有效质量控制的规定； 2、对供方有质量问题时，企业具有处理方式的规定； 3、分包的锅炉压力容器承压部件应由取得中国政府或授权机构认可的制造企业制造，企业应对分包的锅炉压力容器受压部件的质量进行控制； 4、应制定采购文件的控制程序； 5、应制定原材料与外购件（指板材、管材等承压材料）验收与控制的规定，以防止用错材料。 （二）材料的保管和发放 1、应制定原材料及外购件保管的规定，包括关于存放、标识、分类等要有明确的规定； 2、应制定原材料库房存放措施的规定； 3、应制定关于材料发放的管理规定，包括材料的领用、代用等； 4、应制定材料标记移植管理规定，包括加工工序中的材料标识移植和余料处理等。 第三十二条 工艺控制 （一）应制定工艺文件管理的规定，包括工艺文件的编制、发放、更改、审批等应有明确的规定。 （二）应制定与锅炉压力容器产品相适应的工艺流程图或产品工序过程卡、工艺卡（或作业指导书）。 （三）应有主要受压部件的工艺流程图和指导作业人员的工艺文件（作业指导书）的规定。 第三十三条 焊接控制 （一）焊材管理 应有焊材的订购、接受、检验、贮存、烘干、发放、使用和回收的管理规定，并能有效实施。 （二）焊接管理 1、应有焊工培训、考核和焊工焊接档案管理的规定。 2、应制定适应锅炉压力容器产品需要的焊接工艺评定（PQR）、焊接工艺指导书（WPS）或焊接工艺卡，并应满足中国有关技术规范的要求。应有验证焊接工艺评定（PQR）的管理规定和焊接工艺指导书（WPS）分发、使用、修改的程序和规定。 3、应制定确保合格焊工从事受压元件焊接工作的措施，并制定焊工资格评定及其记录（WPQ）的管理办法，同时规定了产品焊缝的焊工识别方法，并能有效实施。 4、应制定焊缝返修的批准及返工后重新检查和母材缺陷补焊的程序性规定。 5、应有对主要受压元件施焊记录的规定。 第三十四条 热处理控制 （一）应制定热处理工艺文件的管理规定，包括对热处理工艺文件的编制、审批、使用、分发、记录、保存等。 （二）应制定热处理的质量控制管理规定。 （三）热处理分包时，应有分包管理规定，至少应包括对分包评价规定和对分包项目质量控制的规定。 第三十五条 无损检测控制 （一）应制定无损检测质量控制规定，包括对检测方法的确定、标准规范的选用、工艺的编制批准、操作环节的控制、报告的审核签发和底片档案的管理等。 （二）应编有无损检测的工艺和记录卡。并且能满足所制造产品的要求。 （三)应制定无损检测人员资格管理的规定。 （四）无损检测分包时，应有分包管理规定，至少应包括对分包方评价规定和对分包项目质量控制的规定。 第三十六条 理化检验 （一）应制定理化检验的管理规定。 （二）应有对理化检验结果的确认和重复试验的规定。 （三）理化检验分包时，应有分包管理规定，至少应包括对分包方评价规定和对分包项目质量控制的规定。 第三十七条 压力试验控制 （一）应编制压力试验工艺和相关程序要求。 （二）应制定对压力试验进行质量控制的规定，包括对压力试验的监督、确认，对压力试验过程的安全防护，压力试验介质和环境温度等。 第三十八条 其他检验控制 （一）应制定检验管理的规定，其内容应包括：检验管理人员的权责、进货检验、过程检验、最终检验、检验报告的存档和质量证明书管理等。 （二）应制定检验和试验计划，并能有效实施。 （三）应制定关于检验和试验状态标识的规定。 第三十九条 计量与设备控制 （一）制定计量管理规定，保证仪器、仪表、工具等在计量有效期内使用。 （二）有对计量器具和试验仪器进行有效的控制、校准和维护的规定。 1、应有计量环境适用于计量试验的规定； 2、应有制造设备管理的规章制度。 第四十条 不合格产品的控制 （一）应制定对不合格品进行有效控制的规定，以防止不合格品的非预期使用或安装。 （二）应有对不合格品的标识、记录、评价、隔离（可行时）和处置等进行控制的规定。 1、对不合格报告的编制、签发、存档等应有规定； 2、对合格品的处理环节（回用、返修、报废等）应有相关的规定； 3、对返修后进行重新检验的规定。 第四十一条 质量改进 （一）应有对产品的质量信息（包括厂内和厂外）进行反馈、汇集分析、处理的流程。 （二）应有进行内部质量审核的规定，以确保质量保证体系正常运作并能对存在的质量问题进行分析研究，提出解决问题的措施和预防措施。 （三）应有内部质量审核的规定。审核活动应由与审核无直接责任的人员进行。 1、应制定质量审核意见的接受、处理和回复的程序，以及纠正或改进措施； 2、具有监检企业（或第三方检验企业）及客户发现并提出的产品质量问题进行及时解决的规定。 第四十二条 人员培训 应制定质保工程师、焊接工程师、检验人员、理化和无损检测人员、焊工和其他对产品质量有重要影响的制造活动的执行者、验证者和管理员等培训的规定。 第四十三条 执行中国锅炉压力容器制造许可制度的规定 （一）应制定执行遵守中国锅炉压力容器制造许可制度的规定，明确对在中国境内使用的锅炉压力容器产品的控制程序。并明确制造许可审查人员在执行许可审查时，享有查阅有关图纸、计算书、程序、记录、试验结果及其他必要的文件资料的权利。 （二）应制定锅炉压力容器制造许可证书使用和管理的规定。 （三）应制定向中国客户提供产品质量证明文件等随机文件的规定。第五章 锅炉压力容器产品安全质量要求第一节 锅炉产品安全质量要求 第四十四条 总要求 锅炉制造企业的锅炉产品必须满足下列有关锅炉安全技术规范的要求： （一）《蒸汽锅炉安全技术监察规程》； （二）《热水锅炉安全技术监察规程》； （三）《有机热载体锅炉安全检查技术规程》； （四）《小型和常压热水锅炉安全监察规定》。 境外企业如短期完全执行上述中国锅炉安全技术规范确有困难时，对出口到中国锅炉的产品，在征得中华人民共和国质量监督检验检疫总局（以下简称国家质检总局）锅炉压力容器安全监察机构（以下简称总局安全监察机构）的同意后，可以采用国际上成熟、完整体系，并被多数国家采用的技术规范，但同时必须满足第四十五条至第五十条的要求。 第四十五条 锅炉受压元件用钢要求 锅炉受压元件（含拉撑件）用钢必须是镇静钢，钢号应是国外锅炉用钢标准所列钢号或成熟的锅炉用钢钢号。 第四十六条 结构要求 锅炉结构必须完全符合上述中国锅炉安全技术规范的要求。 第四十七条 产品检验要求 锅炉的外观检查、焊接接头的力学性能试验、金相检验和断口检验、水压试验、无损检测的项目比例等须满足上述中国锅炉技术规范中的有关要求。 第四十八条 安全附件及仪表要求 ………………

要想制好样，要做好好多步的，而且还要自己多练，多总结。1、切样：用好一点的金相切割机切样，切出来的试样很光滑2、预磨：400号金相耐水砂纸→800目金相耐水砂纸→1200金相耐水砂纸3、抛光：抛光至少要2道工序，抛光布和抛光剂的选择很重要，先粗后细4、清洗：用蒸馏水和分析纯已醇清洗，否则就是抛光好的试样，也会被污染成脏的试样5、侵蚀：根据不同的金相要求，选择相应的侵蚀剂和侵蚀时间

金相分析仪中的金相前处理设备至关重要，因为一个样件的判定合格不合格，等级高不高或者精度准不准，关键在制样，样做的好，判定就准确，特别是现代化得金相分析仪，完全自动化得分析对金相制样的要求是非常高的，假如用传统的金相制样手法去用现代的金相分析软件分析，可能一个样件需要花大半天时间进行制样的研磨抛光，而如果使用现代化的金相前处理设备，可能只需要花一个小时就能完成一个样件的制作，而且可以达到标准件的级别。在现在化得金相前处理设备中，镶嵌机升级为全自动水冷镶嵌机，全自动镶嵌机来说制样过程在20分钟左右，这里做个对比：传统镶嵌机：制样时间 30-50分钟。优点：廉价。 缺点 ： 冷却时间慢，高压喷溅，费电现代镶嵌机：20分钟以内 。优点：制样简单、冷却时间快，节能，环保等。缺点：无 金相切割机的发展是从传统的切割机演变而来，唯一的区别在于，金相切割机对切割定位，切割精度，切割工艺有着更高的要求。对比两代金相切割机：传统切割机：优点：廉价 。缺点：切割发热，工艺粗糙，费电，费耗材，危险现代切割机：优点：全自动进退刀，循环冷却液冷却，切割精细等。缺点：无 金相分析软件是后现代开始研发的，主要用途是代替人眼人脑的判断，实现软件自动化判断评级，减小误差范围，现代金相分析软件涵盖了金属各类金相标准，拿欧卡光学的金相分析软件来说，软件包含500多个模块，几千个金相图谱，10余种功能，是完完全全的自动化软件。

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一般是螺母转向与砂轮转向相同时，越转越松。

这个很难量化，不好确定切割时灼烧层厚度。只能用砂轮磨平机先磨0.5左右看看快速制样尽量采用带切削液冷却的切割机，现有设备不具备冷却系统吗？可以了解一下天津奥特莱的金相切割机，标配均带自循环冷却系统。

用切割机好点 用电焊热影响区大

金相显微镜LWD300LCS，如果需要评级的话可以选一套金相分析软件，金相切割机，磨抛机，样品小的话还需要镶嵌机，如果需要测硬度的话，那就要选一台显微硬度计或维氏硬度计。

我们公司有台山东莱州蔚仪生产公司生产的Q-2金相试样切割机，本利用高速旋转的薄片砂轮来截取金相试样，适宜切割较硬的金属材料，本机有冷却装置，用来带走切割时所产生的热量，避免试样过热而改变组织。最大切割截面是30*30毫米，操作起来方便简单，切割速度也是非常不错的。

这个分为很多种，有金相切割机，金相镶嵌机，金相研磨机，金相抛光机，金相预磨机等等，金相镶嵌机还分为冷镶嵌和热镶嵌。还有很多其他的一些，具体你可以百度一下苏州欧卡，联系一下他们。用途一般就是看工件等一些零件的内部组织成分，比如看晶粒度，热处理之后的晶粒度，看渗碳层厚度啊等等，还包括用硬度计来测试硬度等等。国内金相设备的厂家具体要说到哪家，那有很多很多，建议你可以百度一下苏州欧卡光学，他们是专业做这个金相分析的。提供上门安装培训等等一系列服务，而且性价比相当高。和很多大企业，500强企业有过合作。值得放心的。

取样部位要有代表性。如钢锭等在两端取样；冷变形工件由表面到中心分别取样；失效分析应根据零件受力、破裂等情况决定，一般在失效部位和完好部位分别取样，以便对比取样部位确定后，还应明确检测方向。如对锻、轧及冷变形工件，通常取纵向截面为检测面，以观察组织和夹杂物的变形情况；而脱碳层，碳化物、晶粒度等的观察测定，一般取横截面为检测面。

一会回来学习 挖个坑估计抛光机是对表面本身已经比较好的零件而表面太差的则需要先预磨一下了

回复猴哥的帖子从取样到观测，依次：1、取样：简单的就是切割机，砂轮的、线切割、火焰切割等，看自己的打算了2、磨样：有预磨机，也可以用砂纸手工，也有全自动制样机3、抛光：抛光机、抛光布、抛光粉4、浸蚀：需要各种浸蚀液，常用的硝酸酒精，需要纯硝酸和纯酒精5、吹干：吹风机6、观察：金相显微镜、照相机、有条件的上一套图像分析系统，配上电脑。

一、过程简单地说分为:取样→镶嵌→磨光与抛光→侵蚀→观察照相等五个步骤二、注意事项 1 金相试片只应在砂轮侧面轻轻地磨制。当试片的厚度小于10mm时，应在镶嵌后再进行打磨。 2 严禁在磨片机旋转时更换砂纸、砂布。 3 试片打磨，抛光时应拿紧，并力求与磨面接触平稳。两人不得同时在一个旋转盘上操作。 4 腐蚀、电解金相试片的化学药品试剂应按其性质分类储存和保管，配制、使用时应遵守有关规定；进行电解时，应严格控制电解液的温度及电流密度。 5金相腐蚀、电解的操作室应通风良好，并设有自来水和急救酸、碱伤害时中和用的溶液。 6金相试验用过的废液应经必要的处理后方可排放，不得将未经处理的废料倒入下水道。7现场进行金相试验时应有防止试剂、溶液泼洒滴落的措施；作业完毕后应将杂物、废液清理干净。 8 更换卧式金相显微镜的弧光电极时必须切断电源。

通过实验使学生进一步加深对所学课程的理解，基本掌握实验仪器设备的使用，认识不同成分的铁碳合金在平衡状态下的组织形态、了解和鉴别常用的碳钢的显微组织及成分—组织—性能三者之间的关系、学会正确使用显微镜、了解和鉴别各种铸铁在室温时的显微组织、理解组织形态对机械性能的影响。实验室主要配置卧式金相显微镜、台式显微镜、洛氏硬度计、布氏硬度计、金相预磨机、金相切割机、金相试样镶嵌机、金相抛光机等。可进行金属材料的高低倍组织检验、金属显微组织检验、非金属夹杂物显微检验、金属晶粒度测定、化学热处理渗层显微组织检验、脱碳层深度和渗层深度测定等。

数控切割机：数控切割机(CNC Cutting Machine )就是用数字程序驱动机床运动，随着机床运动时，随机配带的切割工具对物体进行切割。这种机电一体化的切割机就称之为数控切割机。等离子切割机：等离子切割机(Plasma Cutting Machine)是借助等离子切割技术对金属材料进行加工的机械。等离子切割是利用高温等离子电弧的热量使工件切口处的金属 　　等离子切割机标准图片部分或局部局熔化(和蒸发)，并借高速等离子的动量排除熔融金属以形成切口的一种加工方法。火焰切割机：是利用燃气配氧气或者汽油配氧气进行金属材料切割的一种切割设备。直条切割机：直条切割机是一种采用可控硅调速的高效率火焰切割设备。一次行走可切割多条同样割缝，是一种理想的钢结构制作板材开条设备。石材切割机：一种由切割刀组、石料输送台、定位导板及机架组成的多刀多级石材切割机，切割刀组在石料输送台上部并置于机架上，切割刀组之间固定定位导板。金相试样切割机：金相试样切割机是利用高速旋转的薄片砂轮来截取金相试样，它广泛地适用于金相 实验室切割各种金属材料。仿型气割机：仿型气割机 (Gas shape cutt-ing machine) 俗称仿形割,是一种按型板靠气切割各种形状的切割机,特别适用于同一形状零件的批量切割。 划片切割机：功能测试之后,单块ic必须从衬底上分离出来，利用划片锯(切割刀)或划线剥离技术将晶片分离成单个芯片。空翻切割机 ：翻切割机又名分步移动式切割机，是空翻切割机(分步移动式切割机)加气混凝土生产中的主要设备。地翻切割机：加气混凝土生产中的主要设备，加气混凝土生产在年产5万立方米以上，是必配的核心设备，是提高产量质量不可缺少的设备。 手动瓷砖切割机：手动瓷砖切割机是一种绿色环保工具，与传统切割机相比，切割直线时，无论切割效果、切割效率、切割成本等方面都有非常大的优势。激光切割机：主要用于将板材切割成所需形状工件的激光加工机床。 (2)利用激光束的热能实现切割的设备。 仿形切割机：仿形切割机是按照工件的形状制成样板,使割炬按照样板的形状轨迹运行而进行自动切割的一种高效切割工具,由于采用样板仿形,可以很方便地切割各种形状的工件,特别适用于批量生产各种不规则形状和内外同心的各种形状的工件,适应切割的材料为:低碳钢、低碳合金钢等.这种机器特别适宜于野外工作，同时也适宜于大、中、小型工厂使用。线切割机：线切割机主要由三部分组成：机床、数控系统和高频电源。机床由床身、储丝机构、线架、XY工作台、油线切割机箱等部件组成。绕在储丝筒上的钼丝经过线架作高速往复运动。

可能你是一名新参加工作的大学生，并且是女生。找到漏水处，进行修补后不漏就可以了。所有的漏水，漏油，漏气等都是这个原则。找到漏处，补。

金相及热处理实验室通过实验使学生进一步加深对《金属工艺学》、《机械工程材料》所学课程的理解，基本掌握实验仪器设备的使用，认识不同成分的铁碳合金在平衡状态下的组织形态、了解和鉴别常用的碳钢的显微组织及成分—组织—性能三者之间的关系、学会正确使用显微镜、了解和鉴别各种铸铁在室温时的显微组织、理解组织形态对机械性能的影响。实验室主要配置卧式金相显微镜、台式显微镜、洛氏硬度计、布氏硬度计、金相预磨机、金相切割机、金相试样镶嵌机、金相抛光机等。可进行金属材料的高低倍组织检验、金属显微组织检验、非金属夹杂物显微检验、金属晶粒度测定、化学热处理渗层显微组织检验、脱碳层深度和渗层深度测定等。实验设备金相试样镶嵌机 金相切割机 金相试样抛光机金相及热处理实验室主要项目1.金属材料的硬度；2.金相显微分析基础知识；3.铁碳合金平衡组织观察；4.钢的热处理实验；5.碳钢热处理后的显微组织观察；6.钢的淬透性实验；7.工业用钢、铸铁、有色金属的金相组织观察；面向专业机械设计制造及其自动化、材料成型与控制工程

金相试样制备过程中，试样的磨光与抛光是二项非常重要的工序，通常是采用金相试样预磨机和金相试样抛光机二种设备来完成，为适应我国工业和科技发展的需要，结合用户的使用要求，我公司新设计制造成各类金相试样磨抛机。该机经久耐用，维护保养也极为方便，使用时只需更换磨盘或抛盘，就能完成各种试样的粗磨、细磨、干磨、湿磨及抛光等各道工序，为扩大不同试样的制备要求，该的磨、抛盘直径均大于国内同类产品。可在工作面上有更多不同线速度的选择，可增加有效工作面20-30%，可提高试样的磨抛质量和试样的制备效率，并该机转动平稳，噪音低，是一种极为理想和功能完善的最佳金相制样设备。上海双琳实业有限公司是一家专业从事生产金相、岩相制样设备的企业。公司成立于2001年6月，2004年4月开始投入技术力量，从事金相设备的研制和开发。通过掌握雄厚的技术力量，先进的企业管理理念，良好的员工队伍，使公司具有极强的市场竞争力和良好的企业发展前景。我公司自觉执行该类产品的国际通用标准，按照ISO9001质量管理体系要求。对每一道工序，每一个生产制造过程进行严格控制，生产出的金相抛光机、金相切割机、金相磨抛机、金相预磨机、金相镶嵌机、金相砂带机，以卓越的性能，低廉的价格，完善的售后服务已得到市场的肯定。

莱州市蔚仪试验器械制造有限公司生产的Q-3A金相切割机，所用砂轮片规格为250*2*32，一箱50片。

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如果研究材料的力学性能，就买材料拉伸机、压力机、冲击锤，等力学性能检测设备。如果研究材料金相组织，就去买金相砂纸，很多等级，每级都买一点、试样抛光机及相应的抛光布、试剂等、显微镜、X光衍射机、等离子机等等。建一个完整的大型材料试验室。再有如果想发明一些新材料，就建一个小型冶炼车间、铸造车间、轧钢车间、热处理车间等等。

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最近在做毕业设计，手上有一个已经焊完的对接Q235钢的焊接试样 尺寸是 150做金相必须要金相前处理设备，金相切割机、金相镶埋机、金相研磨机、金相抛光

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3.1.1取样 取样是金相试样制备的第一道工序，若取样不当，则达不到检验目的，因此，所取试样的部位、数量、磨面方向等应严格按照相应的标准规定执行 1）取样部位和磨面方向的选择 取样部位必须与检验目的和要求相一致，使所切取的试样具有代表性。必要时应在检验报告单中绘图说明取样部位、数量和磨面方向。例如，检验裂纹产生的原因时，应在裂纹部位取样，并且还应在远离裂纹处取样，以资比较；检验铸件时，应在垂直于模壁的横切面上取样，对于大铸件，还应从表面之中心的横截面上取3~5个试样，磨制横断面，由表及里逐个进行观察、比较；对于轧制材料，金相试样的切取，一般纵断面主要用于检验非金属夹杂物、晶粒的变形程度、钢材的带状组织以及通过热处理对带状组织的消除程度。而横断面则主要用于检验从表面到中心的金相组织变化情况、表层各种缺陷（如氧化、脱碳、过少、折叠等）、表面热处理结果（如表面淬火的淬硬层、化学热处理的渗碳层、渗氮层、碳氮共渗曾以及表面镀铬、镀铜层等）、非金属夹杂物在整个断面上的分布及晶粒度等。 一般说来，在进行非金属夹杂物评定时，应磨制纵横两个面；在观察铸件组织、表面缺陷以及测定渗层厚度、镀层厚度、晶粒度等均需磨制横断面；在进行破断（失效）综合分析时，往往需要切取几个试样，同时磨制纵横两个面进行观察分析。 2）取样方法 金相试样一般为Ф12×12mm的圆柱体或12×12×12mm立方体。若太小则操作不便，太大则磨制平面过大，增长了磨制时间且不易磨平。由于备件材料或零件的形状各异，也有用不规则外形的试样。非检验表面缺陷、渗层、镀层的试样，应将棱边倒圆，防止在磨制时划破砂纸和抛光织物，避免在抛光时试样被织物挂飞，造成事故。反之，检验表面的试样，严禁倒角并保证磨面平整。 切取试样时根据被检验材料的软硬程度可采取锯、车、刨、铣、线切割等不同方法。目前广泛使用的是国产Q-2型金相试样切割机。无论采用何种方式取样，都必须防止因温度升高而引起组织变化或因受力而产生塑性变形。

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金相显微镜是我们去观察金相组织的工具，是基础。金相分析仪实际你可能说的是金相分析软件，是在金相显微镜的基础上，加一个软件，自动去评级。但由于软件分析是靠电脑设定，金相组织千变万化，有时准确度差。如同中医号脉，开处方一样，以前有很多人研究电子化，但很难推行，因为人千变万化，病千变万化，电脑判断不如老中医。不知道能不能帮助你。如果你是搞金相的，建议扎扎实实学好基础，成为优秀的金相专家。

金相试样截取的原则：选择有代表性的金相试样是金相研究的第一步，不重视取样的重要性常常会影响试验结果的成败。1．截取试样的部位，必须能表征材料或部件的特点及检验的目的。①对机件破裂的原因进行金相分析时，试样应在部件破裂部位截取。为了得到更多的资料，还需要在离开破裂源较远的部位截取参考试样，进行对照研究。②对于工艺过程或热处理不同的材料或部件，试样的截取部位也要相应地改变。③研究分析铸件的金相组织，必须从铸件的表层到中心同时观察．根据各部位组织的差异，从而了解铸件的偏析程度。小机件可直接截取垂直于模壁的横断面，大机件应在垂直于模壁的横断面上，从表层到中心截取几个试样。④轧制型材或锻件取样应考虑表层有无脱碳、折迭等缺陷，以及非金属夹杂物的鉴定，所以要在横向和纵向上截取试样。横向试样主要研究表层缺陷及非金属夹杂物的分布，对于很长的型材应在两端分别截取试样，以便比较夹杂物的偏析情况;纵向试样主要研究夹杂物的形状,鉴别夹杂物的类型，观察晶粒粒长的程度，估计逆性形变过程中冷变形的程度。⑤经过各种热处理的零件，显微组织是比较均匀的，因而只在任一截面上截取试样即可，同时要考虑到表层情况，如脱碳、渗碳、表面镀膜、氧化等。2．确定试样的金相磨面：研究结果或试验报告上的金相照片应说明取样的部位和磨面的方向。①横截面主要研究内容：a．试样外层边缘到中心部位金相显微组织的变化。b．表层缺陷的检验，如、氧化、脱碳、过烧、折迭等。c．表面处理结果观察，如表面镀膜、表面淬火、化学热处理等。d．非金属夹杂物在截面上的分布情况。e．晶粒度的测定。②纵截面主要研究内容：a．非金属夹杂物的数量、形状、大小，夹杂物的情况与取样部位关系非常大，因而必须注意取样部位能代表整块材料。b．测定晶粒拉长的程度，了解材料冷变形的程度。c．鉴定钢的带状组织以及热处理消除带状组织的效果。3．金相试样截取截面方法：试样的截取必须采用合适的方法，避免因切割加工不当而引起显微组织的变化。引起组织变化的可能性有两方面必须注意：①逆性变形使金相组织发生变化。如低碳钢、有色金属中晶粒受力压缩拉长或扭曲，多晶锌晶粒内部形变挛晶的出现，奥氏体类钢晶粒内部滑移线的增加等都是容易发生的毛病。尤其某些低熔点金属{锡、锌等)，由于它们的再结晶温度低于室温，如果试样发生逆性变化，将同时伴随有再结晶过程，使原来的组织、晶粒大小发生根本改变。②材料因受热引起的金相组织变化．如淬火马氏体组织，往往因磨削热影响，使马氏体回火．产生回火马氏体。③根据材料的硬度不同，采用不同方法截取试样。a．对软性的材料可用手锯或锯床等截取。b．极硬的合金材料，如淬火钢及硬质合金等，可用砂轮片，金相试样切割机截取。c．硬脆合金一般用锤击，挑选合适的碎块，然后镶嵌成规整的试样。d．斜面截取法对表层金相组织的分析研究是一种有效的方法，在很多情况下表层厚度极薄，在一般试样截面上是一条极细的线条，无法观察到清晰的组织。但采用斜面截切法可扩大观察范围，如表面镀层、拜尔培层的研究。

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按流程：切割机、砂轮机、砂纸、镶嵌机、抛光机、光学显微镜、视频采集卡、金相分析软件等。