磷化液中游离酸的测定为什么加入50毫升的蒸馏水？

磷化液在使用过程中可能会逐渐分解，但并不是每天都一定需要进行分解处理。磷化液是一种化学处理液，用于处理金属表面，以提高金属表面的耐腐蚀性和附着力。磷化液通常是一种酸性液体，其中含有磷酸盐和其他化学添加剂。在使用过程中，磷化液会与金属表面发生反应，从而形成一层磷化膜。这种膜可以提高金属表面的耐腐蚀性和附着力，从而保护金属表面并增强金属的使用寿命。磷化液在使用过程中，可能会因为杂质的积累和化学成分的变化而逐渐失去活性，导致处理效果下降。因此，一般来说，建议对磷化液进行定期检测和维护，以确保其处理效果的稳定性和一致性。具体来说，如果使用磷化液的过程中，发现处理效果明显下降，如磷化膜变薄或附着力变弱等现象，那么就需要对磷化液进行分解处理，以去除其中的杂质和废液，并重新调配新的磷化液。但是，如果处理效果稳定，磷化液的酸性和化学成分保持稳定，那么就可以不需要每天进行分解处理，可以根据实际情况进行定期检测和维护。

磷化液是钢铁类做喷漆前的一种前处理工序，在钢铁表面表面形成一层稳定磷酸盐膜，可以提高钢铁的防锈能力，同时增加材料与油漆的结合力。磷化液由Fe(H2PO4)2、 Mn(H2PO4)2、 Zn(H2PO4)2 组成的酸性稀水溶液，PH值为1－3磷化作用⑴涂装前磷化的作用①增强涂装膜层（如涂料涂层）与工件间结合力。②提高涂装后工件表面涂层的耐蚀性。③提高装饰性。

磷酸化溶液是以硝酸锌、氧化锌、硝酸、水配制而成的混合化学试剂。适用于常温除锈。在钢铁制品喷漆前，磷化液是一种预处理工艺，它能提高钢铁的防锈性能，同时提高材料与涂料的结合力。磷化液本身和基体反应后会在基体表面生成一层致密的化学转化膜，起到保护基体的作用。专用喷涂机广泛用于前处理设备，能为喷件提供一段时间的防锈层，并在底漆上形成一层防锈层。一、磷化液配方分析常温磷化液配方：磷化液配方用量(g)：磷酸（100%)41；氧化锌27.5；硝酸（100%)22.5碳酸铜3；六亚甲基四胺之硝酸钠38；水加至l升；游离酸6.6点，总酸度84点，膜破坏时间300~430秒。二、磷化液成分分析1、磷化液成分检测范围：硅烷磷化液，二价铁检测，铁系磷化液，酸洗磷化液，锰系磷化液，锌系磷化液等。2、磷化液成分检测项目：浓度检测，金属离子检测，游离氟检测，ph值检测，游离酸度检测，总酸度检测，含量检测，成分检测，配方成分检测，质量检测，锌离子检测等。3、磷化液成分检测标准：HB/Z5080-1996钢铁零件磷化工艺HB/Z5108.1-1999磷化溶液分析方法电位滴定法测定游离酸度和总酸度HG/T3347-2013乙烯磷化底漆(双组分)SY/T5711-2016钻具螺纹镀铜和磷化技术条件HB5063-1996钢铁零件磷化膜层质量检验HB/Z5108.2-1999磷化溶液分析方法目视比浊法测定氯离子的含量HB/Z5108.3-1999磷化溶液分析方法目视比浊法测定硫酸根的含量GB/T2091-2008工业磷酸

　　1、磷化液配方：磷酸（ 100% ) 41；氧化锌 27 . 5；硝酸（ 100 % ) 22 . 5；碳酸铜 3；六亚甲基四胺之硝酸钠 38；水加至 l 升；游离酸 6 . 6 ，总酸度 84 ，膜破坏时间 300 ~430 秒。 　　2、磷化液的主要成分是磷酸二氢盐，如Zn(H2PO4)2以及适量的游离磷酸和加速剂等。

磷化液配方成分：磷化液的主要成分是磷酸二氢盐，如Zn(H2PO4)2以及适量的游离磷酸和加速剂等。加速剂主要起降低磷化温度和加快磷化速度的作用。作为化学加速剂用得最多的氧化剂如NO3-、NO2-、CIO3-、H2O2等。磷化是金属与稀磷酸或酸性磷酸盐反应而形成磷酸盐保护膜的过程

⒈磷化作用⑴涂装前磷化的作用①增强涂装膜层（如涂料涂层）与工件间结合力。②提高涂装后工件表面涂层的耐蚀性。③提高装饰性。⑵非涂装磷化的作用①提高工件的耐磨性。②令工件在机加工过程中具有润滑性。③提高工件的耐蚀性。⒉磷化用途钢铁磷化主要用于耐蚀防护和油漆用底膜。⑴耐蚀防护用磷化膜①防护用磷化膜 用于钢铁件耐蚀防护处理。磷化膜类型可用锌系、锰系。膜单位面积质量为10-40 g/m2。磷化后涂防锈油、防锈脂、防锈蜡等。②油漆底层用磷化膜增加漆膜与钢铁工件附着力及防护性。磷化膜类型可用锌系或锌钙系。磷化膜单位面积质量为0.2-1.0 g/m2（用于较大形变钢铁件油漆底层）；1-5 g/m2（用于一般钢铁件油漆底层）；5-10 g/m2（用于不发生形变钢铁件油漆底层）。⑵冷加工润滑用磷化膜钢丝、焊接钢管拉拔 单位面积上膜重1-10 g/m2；精密钢管拉拔 单位面积上膜重4-10 g/m2；钢铁件冷挤压成型 单位面积上膜重大于10 g/m2。⑶减摩用磷化膜磷化膜可起减摩作用。一般用锰系磷化，也可用锌系磷化。对于有较小动配合间隙工件，磷化膜质量为1-3 g/m2；对有较大动配合间隙工件（减速箱齿轮），磷化膜质量为5-20 g/m2。⑷电绝缘用磷化膜一般用锌系磷化。用于电机及变电器中的硅片磷化处理。四、磷化膜组成及性质分类 磷化液主要成份 膜组成 膜外观 单位面积膜重/ g/m2锌系 Zn(H2PO4）2 磷酸锌和磷酸锌铁 浅灰→深灰 1-60锌钙系 Zn(H2PO4）2和 Ca (H2PO4）2 磷酸锌钙和磷酸锌铁 浅灰→深灰 1-15锰系 Mn(H2PO4）2 和Fe(H2PO4）2 磷酸锰铁 灰→深灰 1-60锰锌系 Mn(H2PO4）2 和Zn(H2PO4）2 磷酸锌、磷酸锰、磷酸铁混合物 灰→深灰 1-60铁系 Fe(H2PO4）2 磷酸铁深灰色 5-10⒉磷化膜组成磷化膜为闪烁有光，均匀细致，灰色多孔且附着力强的结晶，结晶大部分为磷酸锌，小部分为磷酸氢铁。锌铁比例取决于溶液成分、磷化时间和温度。⒊性质⑴耐蚀性在大气、矿物油、植物油、苯、甲苯中均有很好的耐蚀性，但在碱、酸、水蒸气中耐蚀性较差。在200-300℃时仍具有一定的耐蚀性，当温度达到450℃时膜层的耐蚀性显著下降。⑵特殊性质如增加附着力，润滑性，减摩耐磨作用。4.外观有光泽暗灰

1...磷酸、硝酸、铝粉、氧化锌、明胶等在使用温度5℃—50℃具有除锈磷化的低温化锈防锈磷化液，其特征在于它由磷酸、磷酸二氢锌、亚铁氰化钾、苯甲酸钠、酒石酸、多聚磷酸钠及水配制成，外观呈深褐色半透明液体，比重为1．2— 1．3，溶液的pH值为0．5—1。钢铁构件经本发明处理后，在其表面的锈蚀原电池消除，并将表面的氧化铁锈逆转生成具有防锈性能的磷化膜，有效地保护金属免受锈蚀。磷化后与油漆的结合力增强，与未磷化直接涂漆相比，结合力提高2—10倍。 2...由磷酸、Cu盐、Se盐、ZnO 、次磷酸钙、钼酸铵、EDTA及含有多羟基磷酸酯的化合物和水组成。本液磷化发黑温度低，工作性能稳定，形成的磷化膜呈均匀黑色，板块状致密结晶，耐蚀性强，对基材附着力好，适宜于钢材涂装前处理。 爱医生网

磷化液用时间长了会老化。磷化液一般是循环使用，不排放，如液体不中毒可长期使用，磷化液的成份是在的指标范围内对工件进行磷化，尤其是流水线工件源源不断的进出，其磷化成分应定期补充，否则也会导致槽液老化，由于成份的大量降低，使部分促使剂自行氧化造成浪费，导致补充调整困难，因此磷化槽的较维护是定期补加磷化液，始终保持其成份含量范围，添加数量应计算出工件每个面积，班产多少，算出班产量总面积，每公斤浓液处理面积25--35平方米，以此类推计算添加量。

一 磷化液变黑的原因如下：1 磷化液变黑的反应机制在中温、低温、常温磷化处理中，磷化液变黑的直接原因是槽液中Fe2 + 过多。Fe2 + 主要来源于磷化过程中生成的Fe2 + 以及额外带入到磷化液中的Fe2 +。后者一般容易被忽视，通常磷化前有酸洗工序时容易带入Fe2 + ，如果酸洗后的漂洗水中Fe2 + 过多或水洗不干净则更为严重。在以亚硝酸盐为主要促进剂的磷化液中，NO与Fe2 + 在上述温度下形成稳定的深棕色络离子［Fe( NO) ］2 + ，浓度高时溶液呈黑色。反应原理如下:Fe2 + + NO2+ 2H+ = Fe3 + + NO + H2O， ( 1)Fe2 + + NO = ［Fe( NO) ］2 +。( 2)可见，反应后生成的NO 并没有从溶液中溢出，而是与Fe2 + 结合生成亚硝基配合物。式( 1) 和式(2) 在实验室称作“棕色环”反应。式( 1 ) 是Fe2 + 与NO2 反应，而不是Fe2 + 与NO3反应，原因是Fe2 + 与NO3必须在浓硫酸等强酸性条件下才能发生类似式( 1) 的反应，而Fe2 + 与NO2在磷酸等弱酸性条件下就可以发生式( 1) 的反应，这恰好符合磷化液的工作条件。生成的［Fe( NO) ］2 + 在工作状态的磷化液中能稳定存在，在磷化液温度升高时不稳定，发生分解并溢出NO。反应如下:［Fe( NO) ］2 + = Fe2 + + NO↑。 2 磷化液配比不合理锌系磷化液中主要有3 种离子: Zn2 + ，H2PO4和NO3其中前2 种离子用于成膜，NO3 用于氧化磷化液中的Fe2 +。如果磷化液中的NO3 浓度过低，不能促使NO2及时将Fe2 + 氧化成Fe3 + 除去，而是导致Fe2 + 累积，进而形成［Fe( NO) ］2 + ，使磷化液变黑。虽然在弱酸性条件下，NO3不能氧化Fe2 + ，但是NO3与NO2配合使用，可以促进NO2把Fe2 + 氧化成Fe3 +。3 磷化液工作负荷偏大自动生产磷化线一般在设计时就已经考虑了单位时间内处理的工件面积与磷化槽液体积之间的关系，所以很少出现磷化液变黑的现象。但是在原有的生产线或半自动、手工操作的生产线上，由于对磷化质量要求不是很高或工艺不完善，时常会发生磷化液变黑的情况。在这种情况下，单位时间内处理的工件面积过大，磷化液又过少，导致磷化液的游离酸度和总酸度大幅下降，又有大量的Fe2 + 进入磷化液中，NO3 和NO2 来不及将Fe2 + 氧化成Fe3 + ，而使大量的Fe2 + 残留于磷化液中，进而生成［Fe( NO) ］2 + ，使磷化液变黑。4 磷化液工作温度偏低根据磷化反应机制，升高温度可以加快磷化反应速度，有利于磷化反应的进行。很多中小企业往往都采用常温磷化，甚至冬季也不加温，磷化液多数情况下都呈黑色。温度过低时不利于磷酸电离，磷化液中游离的PO4过低，很难形成磷化膜，而此时磷化液中的游离磷酸又过高，快速腐蚀金属使大量的Fe2 + 进入磷化液中，磷化液很快变黑。磷化液温度过低还削弱了NO3 和NO2的氧化性，又进一步加快了磷化液变黑的速度。从式( 3) 可以看出，温度过低不利于［Fe( NO) ］2 + 分解。5 磷化液游离酸度偏高磷化液的游离酸度和总酸度是和其工作温度密切相关的参数，一种组成的磷化液只能在一定的温度范围内使用，否则无法顺利完成磷化。当温度一定时，磷化液的游离酸度和总酸度相对稳定.如果游离酸度偏高，会有2 种危害: ( 1) 快速腐蚀金属，使大量的Fe2 + 进入磷化液中; ( 2) 加快促进剂消耗速度，浪费促进剂。促进剂溢出，不能及时将大量的Fe2 + 氧化成Fe3 + ，而是生成［Fe( NO) ］2 + ，导致磷化液变黑。实际生产中，在一些企业里时常看到向磷化液中加入促进剂时冒“黄烟”，就是这个道理。其反应原理如下:NO2+ H+ = HNO22HNO2 = H2O + NO↑ + NO2↑。6 促进剂浓度偏低根据反应式( 1) ，促进剂在温度高于30 ℃时，能很快将Fe2 + 氧化成Fe3 +。如果促进剂浓度偏低，无法将大量的Fe2 + 氧化成Fe3 + ，则会生成［Fe( NO) ］2 + ，导致磷化液变黑。7 Fe2 + 浓度偏高通常磷化前的酸洗工序容易带入Fe2 + ，如果酸洗后的漂洗水中Fe2 + 过多或水洗不干净会更严重。这种情况下有2 种危害: ( 1) 将大量的Fe2 + 带入磷化液中使磷化液变黑; ( 2) 把氢离子和酸根离子带到磷化液中使磷化液的游离酸度升高，进一步加快Fe2 + 的生成。如果是硫酸根，还会恶化磷化膜的性能，甚至不能生成磷化膜; 如果是氯离子，会降低磷化膜的耐蚀性。磷化前的中和工序，如果Fe2 + 过多同样会带入磷化液中。有些企业中和后不经水洗就直接进入表调，使表调很快失去作用。这种情况下会有2 种危害: ( 1) 将大量的Fe2 + 带入磷化液中使磷化液变黑;( 2) 降低磷化液的游离酸度和总酸度，形成额外沉渣而导致磷化液消耗过快，同时还会恶化磷化膜的性能，如结晶颗粒粗大、挂灰、形成颗粒，甚至不能生成磷化膜等。如果工件上的焊点或夹缝多，情况会更严重。二、磷化槽液变黑的处理方法1 加入H2O2H2O2具有强氧化性，在弱酸性条件下将Fe2 +氧化成Fe3 + 并生成水，且不给磷化液中带入杂质，是添加的首选。反应原理如下:2Fe2 + + H2O2 + 2H+ = 2Fe3 + + 2H2O。2 加入NaClO3NaClO3具有强氧化性，在弱酸性条件下将Fe2 +氧化成Fe3 + ，同时生成Cl － ，并作为杂质带入磷化液中。当Cl － 累积过多时，会降低磷化膜的耐腐蚀性能。反应原理如下:6Fe2 + + ClO3 + 6H+ = 6Fe3 + + Cl－ + 3H2O。3 加入KMnO4KMnO4的氧化性强于上述2 种氧化剂，但是在弱酸性条件下，将Fe2 + 氧化成Fe3 + 的同时自己生成Mn( IV) 和Mn( II) 化合物的混合物。当KMnO4入量过多时，将对磷化产生不利影响。方程式如下:8Fe2 + + 2MnO4+ 12H+ = 8Fe3 + +MnO2↓ + Mn2 + + 6H2O。( 13)4 加入促进剂式( 1 ) 可知，加入大量的促进剂也能降低Fe2 + 的含量，但是此种方法由于生成易挥发的亚硝酸而导致磷化液过度消耗，并且产生大量沉渣，浪费母液。低温时，单独加入促进剂效果也不佳，最好是在提高温度的同时加入促进剂。5 提高磷化温度提高磷化温度是降低Fe2 + 浓度的最有效方法，也是预防Fe2 + 过度累积最有效的方法。由式( 3) 可知，温度升高，［Fe( NO) ］2 + 分解成Fe2 + 和NO。由式( 1) 可知，释放出来的Fe2 + 因促进剂作用被氧化成Fe3 +。6 加强磷化液搅拌加强磷化液搅拌，可以将工件周围新生成的Fe2 + 迅速分散开，防止Fe2 + 过度聚集。同时，加强搅拌也增加了磷化液与空气中氧的接触机会。在氧的作用下，Fe2 + 能很快被氧化成Fe3+。反应如下:4Fe2 + + O2 + 4H+ = 4Fe3 + + 2H2O。7 向磷化液中通入空气向磷化液中通入空气有2 个作用: ( 1) 一定压力的空气可以搅动磷化液，使其上下翻滚，将工件周围新生成的Fe2 + 迅速分散开，防止Fe2 + 过度聚集。( 2) 向磷化液中加入氧气，在氧的作用下，Fe2 + 能很快被氧化成Fe3 +。反应的副产物是水，不会给磷化液带入任何杂质。

　　磷化液的主要成分是磷酸二氢盐，如Zn(H2PO4)2以及适量的游离磷酸和加速剂等。加速剂主要起降低磷化温度和加快磷化速度的作用。磷化是金属与稀磷酸或酸性磷酸盐反应而形成磷酸盐保护膜的过程。　　磷化液是有毒物品，蒸气或雾对眼睛、鼻、喉有刺激性。口服后可引起呕吐、恶心、腹痛、血便或休克。皮肤或眼睛接触可致灼伤。　　磷化液还是腐蚀性很强的腐蚀品，属于危险化学品。

六合一磷化液就是铁系磷化，磷化膜是呈彩膜的，可以除油+磷化皮膜等多种功效合在一起，在生产过程中非常简便操作，节省人工和时间。但是这个也有坏处就是喷涂后工件的耐盐雾值较低，对粉末油漆的附着力还有除油方面也没有传统多池子的好，有的磷化液药性还不稳定，所以如果是追求高质量的不建议使用这种多合一的磷化液。如果你对质量的要求不是很高的话，那就东莞乙方环保的3免除油磷化药水还可以吧，这款算是药性稳定的，而且除油方面也比较突出，工件清洗后不用再过一遍清水，烘干后直接喷粉喷漆，但是有锈的还是要加一道除锈的工序的，看你怎么选择咯。

理论上没有，但如果接触的话，多多少少会有些，毕竟磷化液中含有硫酸，硫酸为中强酸，虽然稀释勾兑过，但人手如直接接触，会有微弱的腐蚀现象，造成手掌踏皮，最好带上香蕉手套操作，如碰到最好用水清洗

原则上说，当金属工件一旦浸入加热的稀磷酸溶液中，就会生成一层膜。但由于这种膜的保护性差，所以通常的磷化在含有Zn、Mn等酸性溶液中进行。磷化液中存在的动力学平衡磷化液的基本平衡方程式3M(H2PO4)2=M3(PO4)2+4H3PO4此方程的平衡常数K=[M3(PO4)2][ H3PO4]^4/[M(H2PO4)2]^3M代表Zn、Mn等由上述方程式可以看出，常数K值越大，磷酸盐沉积的比率越大。而K值随一代和三代金属盐的金属的性质，溶液的温度，pH值及总浓度有关。所以影响磷化液性能的至少有PH值、游离酸度、总酸度、磷化温度、磷化时间、促进剂、除锈、除油、表调效果和金属性质等。

磷化液根据不同的应用场合，更换周期不同，一般都在半年以上，维护得当的话可使用1-2年，当然如果一次配槽量较少，半年左右更换一次也可。

一般由磷化开槽剂（磷化建浴剂）、磷化补充剂、磷化调整剂、磷化促进剂几部分组成，其中开槽剂和补充剂为主要组成成分：开槽剂是首次建槽使用，补充剂是建槽之后的补充使用；磷化调整剂是调节磷化液的总酸和游离酸，以达到合适的酸比；磷化促进剂是一种氧化剂，主要去极化作用，促进磷化的反应速度。

一、磷化液的制造原料： 1．一般家庭式作坊所用原料： A．85%磷酸（液体）＋磷酸二氢锌（粉体）＋硝酸锌（粉体） B．85%磷酸（液体）＋40%～98%硝酸（液体）＋95%氧化锌（粉体）或者锌渣或锌灰（固体） 注：无效成分约30％。 2．国际标准使用原料： A．85%磷酸（液体）＋68%硝酸（液体）＋99.7%氧化锌（粉体） B．85%磷酸（液体）＋68%硝酸（液体）＋99.99锌锭（金属） 注：无效成分约10％。 二、磷化液的国际标准化学组成（总酸度）为液体状态： A．磷酸（约20%）＋磷酸二氢锌（约35%）＋硝酸锌（约35%）＋磷酸锌（无效成分约10%） B．磷酸（约20%）＋磷酸二氢锌（约45%）＋硝酸锌（约35%） 注：按《化工产品物性辞典》解释 1．磷酸二氢锌为白色结晶或黏稠状液体，溶于水和酸，水溶液呈酸性。为磷化皮膜剂的主要成分，用于钢铁的防腐蚀。 2．磷酸锌为无色斜方结晶或白色微晶粉末，溶于无机酸（盐酸、硫酸、硝酸、磷酸）；不溶于乙醇；水中几乎不溶，其溶解度随温度上升而减少。 三、磷化液的制作方法： 1．一般家庭式作坊： 使用瓷缸或塑料桶为反应容器，以人工木棒的搅拌操作。原料用水以井水或自来水。 2．国际标准： 使用不锈钢为反应容器，以机械不锈钢棒的搅拌操作。原料用水为纯水。 四、一般处理物为钢铁时，其反应机构如下： 1．化学反应（化） 铁＋磷酸（游离酸）→磷酸二氢铁（铁分）＋氢气（气泡） ．．．．．．(1) ↓ ↓ ↓〔促进剂〕 ↓〔促进剂〕 ↓ └→水 ．．．．．．．．．．．(2) └→磷酸铁（淡黄色沉渣） ．．．．．．．．．．．(3) 2．皮膜生成反应（成） 磷酸二氢锌→磷酸锌（H皮膜）＋磷酸 ．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．(4) 铁（离子）＋磷酸二氢锌→磷酸锌铁（P皮膜）＋磷酸 ．．．．．．．．．(5) 〔说明〕钢铁表面与磷化处理液接触，钢铁表面发生溶解，表面附近的磷化处理液中的氢离子减少，PH值由3上升至4.6。其结果引起(4)、(5)式的化学反应，不溶性的磷酸锌（Hopeite）、磷酸锌铁（Phosphophyllite）结晶在钢铁表面析出，形成皮膜。 溶解出的铁离子一部分作为皮膜的构成成分被消耗掉，而一部分反应成为铁分留在磷化处理液中，使皮膜的化学生成反应很难顺利进行。为了把这种剩余的铁分氧化，生成不溶性的磷酸铁沉渣出来，并迅速地从反应系统中清除出去，使磷化反应顺利进行，因此必须在磷化处理液中预先添加促进剂（氧化剂）。 五、磷化液的品质比较： 1．一般家庭式作坊：浓缩液的比重为1.32～1.4，价格低。 使用群：一般钢线处理量为1000吨／月以下，不重视品质。 因原料纯度非常差，导致主要成分不足，使用时会产生不当沉渣（白色沉渣）的量很大，补给量也大。为达到适当的磷化皮膜，其管理浓度（总酸度）必须有60～100pt。使用者的总成本高（磷化液用量大，模具损伤大，加工不良率高），因原料的价格便宜，大多数消费者仍选择使用此类垃圾产品。 2．国际标准：浓缩液的比重为1.55～1.6，价格高。 使用群：一般钢线处理量为1000吨／月以上，非常重视品质。 拉拔磷化的管理浓度（总酸度）为30～40pt已经足够，可以有效控制皮膜生成量，以及提供拉拔的各项性能（密着性延展、耐热性、防蚀性、冷锻加工性），有效降低使用者的总成本（磷化液用量小，模具损伤少，加工不良率低）。 六、国际标准磷化液的制造程序： 1．85%磷酸（液体）＋68%硝酸（液体）＋99.7%氧化锌（粉体） A．以氧化锌为底时： 先将水加入搅拌槽内固定位置处，氧化锌徐徐加入搅拌槽内与水混合成糊状。先将硝酸加入后才能再加磷酸（注意：酸的加入顺序不可颠倒）反应至槽液完全澄清即可。 B．以酸液为底时： 先将水加入搅拌槽内固定位置处，再将硝酸及磷酸加入后搅拌均匀（注意：酸的加入顺序没有固定，但硝酸先加比较好）。氧化锌徐徐加入搅拌槽内与混合酸液反应。反应至槽液完全澄清即可。 2．85%磷酸（液体）＋68%硝酸（液体）＋99.99锌锭（金属） A．制造磷酸二氢锌： 先将水加入搅拌槽内固定位置处后加热至90℃以上，加入磷酸搅拌均匀。锌锭徐徐加入搅拌槽内与磷酸液反应至完全澄清即可。（注意：反应过程中必须持续加热） B．制造硝酸锌： 先将水加入搅拌槽内固定位置处，再将硝酸加入后搅拌均匀。氧化锌徐徐加入搅拌槽内与硝酸液反应至完成澄清即可。 七、国际标准磷化液的制造法比较： 1．85%磷酸（液体）＋68%硝酸（液体）＋99.7%氧化锌（粉体） 化学反应方程式为： 氧化锌＋硝酸 → 硝酸锌＋水 ¨¨¨¨（1） 氧化锌＋磷酸 → 磷酸锌＋水 ¨¨¨¨（2） → 磷酸二氢锌＋水 ¨¨（3） 2．85%磷酸（液体）＋68%硝酸（液体）＋99.99锌锭（金属） 化学反应方程式为： 氧化锌＋硝酸 → 硝酸锌＋水 ¨¨¨¨（1） 锌 锭＋磷酸 → 磷酸二氢锌＋水 ¨¨（2） 3．依据两个制造方式的化学反应方程式得知： A．磷酸为弱酸性，与氧化锌或锌锭反应较不活泼，因此必须加热。而使用氧化锌为原料时会得到无效成分（磷酸锌）。使用锌锭为原料则不会产生无效成分。 B．硝酸为强酸性，所以与氧化锌反应为完全反应，且为放热反应，因此不需要加热。使用锌锭为原料时会产生剧烈的爆炸反应，且会破坏硝酸性质而产生红棕色有毒气体，所以不能使用。 C．使用磷酸二氢锌与硝酸锌两种半成品的制造方式，虽然在制造过程中比较复杂，但是品质能够得到保障。而且可以随时依据客户的不同需求来调制成品，所以平时不需要库存成品，减少仓库的使用面积。

磷化液属于水剂，无法燃烧！可以适当加热不超过40度，可加快磷化成膜

影响：1.游离酸度超过l0点以上，磷化膜粗糙多孔，溶液里的沉淀增多，亚铁离子数量易上升；2.当游离酸度达到l2～18点时，会有不溶解的磷酸盐沉入槽底，造成浪费；3.游离酸度过低，磷化膜薄，甚至没有磷化膜。处理方法：1.游离酸度与总酸度的比值应保持l g(10～15)，最好保持l：(10～11)。2.游离酸度最好保持在4点以上。3.当游离酸度与总酸度的比值为l：5时(总酸度在40点，游离酸度在8点)，中温磷化膜的质量不佳，零件表面生黄锈，耐腐蚀性能降低。

一般情况下，磷化液的开槽浓度都是5%（质量）。开槽时需要调整游离酸度。游离酸度是与温度相关联的：当温度33-40度是，游离酸度开槽时控制在1.0左右；当温度20-30度时，游离酸度开槽时控制在0.8左右即可。以后正常使用时，游离酸度会在0.5-1.0之间波动，一般情况下不用调整。如果磷化液质量一般，就需要经常调整游离酸度。

目前市售的低温、常温磷化液绝大多数为单独添加亚硝酸盐的多组份产品。亚硝酸盐在磷化液中的危害主要有 两个方面： 一、影响磷化液的稳定性。亚硝酸盐在酸性条件下极不稳定，在极短的时间内就分解了。因此，不得不经常添加。亚硝酸盐的这种特性，往往引起磷化液的主盐不稳定，磷化液沉淀增多，磷化膜挂灰严重，磷化液使用过程中控制困难，磷化质量不稳定； 二、毒性与致癌危害性。亚硝酸盐是世界公认的致癌物质，长期接触个别人有皮肤过敏现象，且进入体内毒性较大。针对亚硝酸盐的这些不足和环境保护的需要，全世界正在大力开发无亚硝酸盐的新型磷化液。祥和牌新型无亚盐型磷化剂均属这一类型。

起促进剂的作用 其作用和优点为；1钼酸盐在酸性磷化槽液中具有很强的氧化性，并与磷化液主要成分之间有很好的缓蚀协同作用。钼酸盐是常温磷化较理想的金属氧化性促进剂。它既有加速作用，也可以起到缓蚀作用活化作用和降低膜重的作用，形成的磷化膜薄而致密。2钼酸盐不仅提高磷化膜的防护性，涂装性，并可以降低磷化槽液中有效成分的消耗，减少沉渣的生成。溶液稳定性好，使用寿命长，操作简便，调整容易。3钼酸盐促进剂不需要与其它氧化剂联合使用即可迅速成膜。而且不需要表调。减少工序，提高生产效率。配方成分简单。4含钼酸盐促进剂的磷化槽液在有溶解氧存在的溶液中比没有的溶液更为有利，适宜采用喷淋方式处理。5；在使用过程中对环境污染小，对人健康危害少。

磷化（phosphorization）是一种化学与电化学反应形成磷酸盐化学转化膜的过程，所形成的磷酸盐转化膜称之为磷化膜。磷化的目的主要是：给基体金属提供保护，在一定程度上防止金属被腐蚀；用于涂漆前打底，提高漆膜层的附着力与防腐蚀能力；在金属冷加工工艺中起减摩润滑使用。磷化分类3、按磷化处理方法分类（1）化学磷化将工件浸入磷化液中，依靠化学反应来实现磷化，应用广泛。（2）电化学磷化在磷化液中，工件接正极，钢铁接负极进行磷化。5、按施工方法分类（1）浸渍磷化适用于高、中、低温磷化 特点：设备简单，仅需加热槽和相应加热设备，最好用不锈钢或橡胶衬里的槽子，不锈钢加热管道应放在槽两侧。（2）喷淋磷化适用于中、低温磷化工艺，可处理大面积工件，如汽车、冰箱、洗衣机壳体。特点：处理时间短，成膜反应速度快，生产效率高，且这种方法获得的磷化膜结晶致密、均匀、膜薄、耐蚀性好。（3）刷涂磷化上述两种方法无法实施时，采用本法，在常温下操作，易涂刷，可除锈蚀，磷化后工件自然干燥，防锈性能好，但磷化效果不如前两种。参考来源:百度百科详细内容请阅读百度百科

铁系磷化膜层薄、颜色为彩虹色至蓝色的过渡色，操作工艺简单，但自身耐蚀性差，一般用于要求不严格的大型框架式结构工件喷涂前的处理。无需表调及促进剂。锌系磷化又称灰膜磷化，根据配方不同，成膜离子由Zn、Mn、NI等成分组成，膜层致密均匀，与后道处理的喷塑、喷漆、电泳等工序配合最佳，自身具有一定的耐蚀性（在前处理工序稳定、存放条件达标的前提下，可存放3~6个月无明显返锈现象）。锌系磷化选用的表调剂一般为胶体钛盐类表调剂促进剂的选择：目前有内置促进剂的磷化液，即无需额外添加促进剂如需详细资料，QQ联系

钢铁零件在含有锰、铁锌、钙的磷酸盐溶液中，进行化学处理，使其表面生成一层难溶于水的磷酸盐保护膜的方法。大气条件下稳定，与钢铁氧化处理相比，其耐腐蚀性较高，约高2-10倍，再进行重铬酸盐填充，浸油或涂漆处理，能进一步提高其耐腐蚀性。磷化是一种化学与电化学反应形成磷酸盐化学转化膜的过程，所形成的磷酸盐转化膜称之为磷化膜。磷化的目的主要是：给基体金属提供保护，在一定程度上防止金属被腐蚀；用于涂漆前打底，提高漆膜层的附着力与防腐蚀能力；在金属冷加工工艺中起减摩润滑作用。扩展资料：钢丝、焊接钢管拉拔 单位面积上膜重1-10 g/m^2；精密钢管拉拔 单位面积上膜重4-10 g/m^2；钢铁件冷挤压成型 单位面积上膜重大于10 g/m^2。磷化膜可起减摩作用。一般用锰系磷化，也可用锌系磷化。对于有较小动配合间隙工件，磷化膜质量为1-3 g/m^2；对有较大动配合间隙工件（减速箱齿轮），磷化膜质量为5-20 g/m^2。磷化涂层钢丝绳也是利用磷化膜的减摩、耐磨作用。参考资料来源：百度百科--磷化处理

磷酸二氢钠12G/L硝酸钠3G/L酒石酸1G/L氟化钠1G/L硝酸铜0.08G/L钼酸铵0.05G/L间硝基苯磺酸钠1.5G/LPH=2.5~3.5TA=20~22，FA=3.5~4.515~35度3~15MIN

正规的磷化液生产上提供的锰系磷化液，一般都是在90度以上使用的，产生的气体无毒，但是磷化液本省是酸性腐蚀品（危险品）。有些个别厂家往往在磷化液中添加易挥发的物质，如亚硝酸盐、氟化物等，这是磷化时产生的其它就有毒了，对人体有害。建议你们老板尽量采购正规厂家的磷化液吧。另外，锌系磷化一般都会在低于90度下使用。如果磷化液中何有亚硝酸盐、氟化物等，产生的其它同样是有毒的。

钢铁磷化主要用于耐蚀防护和油漆用底膜。 ①防护用磷化膜 用于钢铁件耐蚀防护处理。磷化膜类型可用锌系、锰系。膜单位面积质量为10-40 g/m2。磷化后涂防锈油、防锈脂、防锈蜡等。②油漆底层用磷化膜增加漆膜与钢铁工件附着力及防护性。磷化膜类型可用锌系或锌钙系。磷化膜单位面积质量为0.2-1.0 g/m2（用于较大形变钢铁件油漆底层）；1-5 g/m2（用于一般钢铁件油漆底层）；5-10 g/m2（用于不发生形变钢铁件油漆底层）。 按磷化成膜体系主要分为：锌系（间接法氧化锌及磷酸）、锌钙系、锌锰系、锰系、铁系、非晶相铁系六大类。锌系磷化槽液主体成分是：Zn2+、H2PO3-、NO3-、H3PO4、促进剂等。形成的磷化膜主体组成（钢铁件）：Zn3(po4)2·4H2O 、Zn2Fe(PO4)2·4H2O。磷化晶粒呈树枝状、针状、孔隙较多。广泛应用于涂漆前打底、防腐蚀和冷加工减摩润滑。锌钙系磷化槽液主体成分是：Zn2+、Ca2+、NO3-、H2PO4-、H3PO4以及其它添加物等。形成磷化膜的主体组成（钢铁件）：Zn2Ca(PO4)2·4H2O、Zn2Fe(PO4)2·4H2O、Zn3(PO4)2·4H2O。磷化晶粒呈紧密颗粒状（有时有大的针状晶粒），孔隙较少。应用于涂装前打底及防腐蚀。锌锰系磷化槽液主体组成：Zn2+、Mn2+、NO3-、H2PO4-、H3PO4以及其它一些添加物。磷化膜主体组成：Zn2Fe(PO4)2·4H2O、Zn3(PO4)2·4H2O、(Mn,Fe)5H2(PO4)4·4H2O，磷化晶粒呈颗粒-针状-树枝状混合晶型，孔隙较少。广泛用于漆前打底、防腐蚀及冷加工减摩润滑。锰系磷化槽液主体组成：Mn2+、NO3-、H2PO4、H3PO4以及其它一些添加物。在钢铁件上形成磷化膜主体组成：(Mn,Fe)5H2(PO4)4·4H2O。磷化膜厚度大、孔隙少，磷化晶粒呈密集颗状。广泛应用于防腐蚀及冷加工减摩润滑。铁系磷化槽液主体组成：Fe2+、H2PO4、H3PO4以及其它一些添加物。磷化膜主体组成（钢铁工件）：Fe5H2(PO4)4·4H2O,磷化膜厚度大，磷化温度高，处理时间长，膜孔隙较多，磷化晶粒呈颗粒状。应用于防腐蚀以及冷加工减摩润滑。非晶相铁系磷化槽液主体成分：Na+(NH4+)、H2PO4、H3PO4、MoO4-(ClO3-、NO3-)以及其它一些添加物。磷化膜主体组成（钢铁件）：Fe3(PO4)2·8H2O, Fe2O3,磷化膜薄，微观膜结构呈非晶相的平面分布状，仅应用于涂漆前打底。磷酸盐膜在金属的冷变形加工（如拉关、拉丝、挤压成型等）过程中能较好地改善摩擦表面的润滑性能，延长工具和膜具的寿命。磷酸盐膜又是油漆和涂料的优良底层，无论是普通油漆还是电泳涂漆，磷酸盐膜在提高涂层与基体的结合力和耐蚀性方面起着重要的作用。在汽车、船舶、机械制造以及航空航天工业中，磷化的应用越来越广泛。磷化液配方老化24 h或加热到50°C之后，便再检测不出可溶解的六价铬，覆膜变成僧水性的，并且不溶于硝酸。由此假定，这种膜主要由水合铬氧化物组成。初期使用的促进剂是铁氰化钾。事实上，这种材料除了能加速覆膜生成外，还能改善覆膜的结构，产生深黄色的膜。这种材料多半以铁氰化铬(CrFe(CN)。)，或以铬氰化铁(FeC r(CN)。)的形式进入覆膜。 按磷化膜厚度（磷化膜重）分，可分为次轻量级、轻量级、次重量级、重量级四种。次轻量级膜重仅0.1～1.0g/m2,一般是非晶相铁系磷化膜，仅用于漆前打底，特别是变形大工件的涂漆前打底效果很好。轻量级膜重1.1～4.5 g/m2,广泛应用于漆前打底，在防腐蚀和冷加工行业应用较少。次重量级磷化膜厚4.6～7.5 g/m2,由于膜重较大，膜较厚（一般>3μm），较少作为漆前打底（仅作为基本不变形的钢铁件漆前打底），可用于防腐蚀及冷加工减摩滑润。重量级膜重大于7.5 g/m2,不作为漆前打底用，广泛用于防腐蚀及冷加工。 按处理温度可分为常温、低温、中温、高温四类。常温磷化就是不加温磷化。低温磷化一般处理温度30～45℃。中温磷化一般60～70℃。高温磷化一般大于80℃。温度划分法本身并不严格，有时还有亚中温、亚高温之法，随各人的意愿而定，但一般还是遵循上述划分法。 由于磷化促进剂主要只有那么几种，按促进剂的类型分有利于槽液的了解。根据促进剂类型大体可决定磷化处理温度，如NO3－促进剂主要就是中温磷化。促进剂主要分为：硝酸盐型、亚硝酸盐型、氯 酸盐型、有机氮化物型、钼酸盐型等主要类型。每一个促进剂类型又可与其它促进剂配套使用，有不少的分支系列。硝酸盐型包括：NO3－型，NO3－/NO2－（自生型）。氯酸盐型包括：ClO3－，ClO3－/ NO3－，ClO3－/ NO2－。亚硝酸盐包括：硝基胍R- NO2－/ ClO3－。钼酸盐型包括：MoO4－, MoO4－/ ClO3－, MoO4－/ NO3－。 如按材质可分为钢铁件、铝件、锌件以及混合件磷化等。

不一定都含有硝酸，但一定含有硝酸根。高温磷化也含有少量的硝酸根。

磷化过程包括化学与电化学反应。不同磷化体系、不同基材的磷化反应机理比较复杂。虽然科学家在这方面已做过大量的研究，但至今未完全弄清楚。在很早以前，曾以一个化学反应方程式简单表述磷化成膜机理：8Fe+5Me(H2PO4)2+8H2O+H3PO4- Me2Fe(PO4)2·4H2O(膜)+Me3(PO4)·4H2O(膜)+7FeHPO4(沉渣)+8H2↑Me为Mn、Zn 等，Machu等认为，钢铁在含有磷酸及磷酸二氢盐的高温溶液中浸泡，将形成以磷酸盐沉淀物组成的晶粒状磷化膜，并产生磷酸一氢铁沉渣和氢气。这个机理解释比较粗糙，不能完整地解释成膜过程。随着对磷化研究逐步深入，当今，各学者比较赞同的观点是磷化成膜过程主要是由如下4个步骤组成：① 酸的浸蚀使基体金属表面H+浓度降低Fe – 2e→ Fe2+2H2－+2e→2[H] (1)H2② 促进剂（氧化剂）加速[O]+[H] → [R]+H2OFe2++[O] → Fe3++[R]式中[O]为促进剂（氧化剂），[R]为还原产物，由于促进剂氧化掉第一步反应所产生的氢原子，加快了反应（1）的速度，进一步导致金属表面H+浓度急剧下降。同时也将溶液中的Fe2+氧化成为Fe3+。③ 磷酸根的多级离解H3PO4 H2PO4－+H+ HPO42－+2H+ PO43－+3H－ （3）由于金属表面的H+浓度急剧下降，导致磷酸根各级离解平衡向右移动，最终为PO43-。④ 磷酸盐沉淀结晶成为磷化膜当金属表面离解出的PO43－与溶液中（金属界面）的金属离子（如Zn2+、Mn2+、Ca2+、Fe2+）达到溶度积常数Ksp时，就会形成磷酸盐沉淀Zn2++Fe2++PO43－+H2O→Zn2Fe(PO4)2·4H2O↓ （4）3Zn2++2PO43－+4H2O=Zn3(PO4)2·4H2O↓ （5）磷酸盐沉淀与水分子一起形成磷化晶核，晶核继续长大成为磷化晶粒，无数个晶粒紧密堆集形而上学成磷化膜。磷酸盐沉淀的副反应将形成磷化沉渣Fe3++PO43－=FePO4 （6）以上机理不仅可解释锌系、锰系、锌钙系磷化成膜过程，还可指导磷化配方与磷化工艺的设计。从以上机理可以看出：适当的氧化剂可提高反应（2）的速度；较低的H+浓度可使磷酸根离解反应（3）的离解平衡更易向右移动离解出PO43-；金属表面如存在活性点面结合时，可使沉淀反应（4）（5）不需太大的过饱和即可形成磷酸盐沉淀晶核；磷化沉渣的产生取决于反应（1）与反应（2），溶液H+浓度高，促进剂强均使沉渣增多。相应，在实际磷化配方与工艺实施中表面为：适当较强的促进剂（氧化剂）；较高的酸比（相对较低的游离酸，即H+浓度）；使金属表面调整到具备活性点均能提高磷化反应速度，能在较低温度下快速成膜。因此在低温快速磷化配方设计时一般遵循上述机理，选择强促进剂、高酸比、表面调整工序等。关于磷化沉渣。因为磷化沉渣主要是FePO4,要相减少沉渣量就必须降低Fe3+的产生量，即通过两个方法：降低磷化液的H+浓度（低游离酸度）；降低促进剂浓度，以减少Fe2+氧化成为Fe3+。锌材与铝材磷化机理基本与上相同。锌材的磷化速度较快，磷化膜只有磷酸锌盐单一组成，并且沉渣很少。铝材磷化一般要加入较多的氟化合物，使之形成AlF3、 AlF63-，铝材磷化步聚与上述机理基本相同。

首先，磷化液自身是没有耐腐蚀性的，只有通过使用生成的磷化膜才有耐腐蚀性。第二，磷化膜的基本组成为：锌离子、磷酸根离子、硝酸根离子。至于这些离子来源于哪些物质，就看你们的配方选择什么物质了。第三，磷化膜的耐腐蚀性与很多因素有关，如磷化液的组成与配比、操作参数、槽液管理、工艺水质、脱脂是否合格等。

磷化液里面的硝酸起的作用有以下几点：1.溶解氧化锌生成硝酸锌，减少磷酸的用量；2.硝酸根是强电解质，不水解，不生成沉淀，起稳定槽液的作用；3.通过NO3-的氧化作用，把二价铁氧化成三价铁，减少二价铁的积聚；4.通过提高硝酸根与磷酸根的比值，可有效减少沉淀，降低膜厚。 　　并且，由于硝酸根的消耗速度比其它化学成分要慢，故在磷化的不同阶段所需的量也不同，一般在开槽建浴时高，正常使用补加时要低。

不属于危险品。国家对危险化学品有专门的定义，你可以查看些国家标准。不过磷化液显酸性，长期接触对人体还是有害的。

使用比例：兑水是百分之五，使用方法：常温浸泡或喷淋， 四合一磷化液，原液使用，可以擦拭。

从你的描述看使用的磷化液应该是3合1磷化液，就是具有除油、除锈以及磷化功能。1.出现灰色结晶体应该是正常的，磷化的最主要功能有2点：（1）提高钢铁基材的耐腐蚀能力；（2）提升基材与涂层的结合力也就是附着力。不过形成的结晶你注意查看是不是挂灰现象，如果出现挂灰会降低附着力的。不是挂灰结晶是要保留的。2.不知道你们用的是什么布？尽量要使用无尘布，不然一些毛絮、纤维等脱落留在产品上会影响涂装美观。3.如果有条件就尽量不要采用涂刷的方式做前处理，效果太差了。产品的一些夹缝、沉孔等很难处理到，并且前处理正常流程刷过后要水洗、烘干再做喷涂。

磷化液中促进剂的种类有很多,主要是有亚硝酸盐，硝酸盐，氯酸盐等等。一种含有锆离子和一种有机硅烷的水溶液，该有机硅烷选自3－缩水甘油丙氧基三甲氧基硅烷、甲基三甲氧基硅烷、γ－甲基丙烯酸氧化三甲氧基硅烷、苯基三甲氧基硅烷以及它们的混合物；选择锆离子的浓度以使该促进剂的pH值约为2．0至9．0。

铝合金前处理工艺 1．本工艺适用于铝及其合金的磷化处理，处理后的膜层与各种涂装层（油漆、塑粉等）有极强的附着力，经本工艺处理后的工件所形成的膜层有较强的抗蚀性能，与涂装层组合后能大幅度提高工件的整体抗腐蚀性能。 2．铝材在喷涂前处理中必须进行化学清洗和浸蚀，清除其表面粘附的油脂、自然氧化膜和灰尘等污染物，使铝合金基体裸露出来，形成均匀的活化表面，这是保证转化膜质量和喷涂质量的关键。 3． 工艺流程：工件装挂→酸脱→水洗→磷化处理→水洗→烘干。 4． 主要设备设备名称：酸脱槽，水洗槽，磷化槽；内衬要求：PVC ；加热设施：0℃左右 。 5． 工艺条件 5.1铝脱 Yj-1360酸脱剂 25～50 g/L 温度 常温 时间 5～20min 5.2磷化 Yj-6104磷化剂 25～50g/L 氧化剂 5～15点温度 5～40℃ 时间 5-20min 注：槽液配制方法很简单，先在槽中加入约一半体积的水，然后加入Yj-1360 50Kg 或Yj-6104 50Kg,再加足量水。 6工艺操作说明 6.1 预检: 零件表面不应有胶类、漆类、铝屑、砂粒、毛刺等缺陷。 6.2 酸脱: 将工件浸入酸脱液中脱脂,为了加快脱脂速度可晃动工件。检验标准：目视检查，经酸脱液处理后铝合金表面露出金属本色，平整光亮，油污和自然氧化膜全部除净，水洗后水膜连续、完整，表面完全润湿，不挂水珠，无黑色挂灰和过腐蚀现象。 6.3 水洗: 将工件在水中清洗干净。 6.4 磷化：将工件浸入磷化液中进行磷化,为了磷化膜的均匀可上下移动工件。 6.5 水洗: 将磷化后的零件用流水清洗干净,零件内不能有未清洗的磷化液。 7.注意事项 7.1 热处理和焊接件: 工件经过热处理或焊接后表面形成油污烧结的焦化物,延长脱脂时间或加大脱脂液浓度可彻底除净。 7.2 零件的绑扎: 7.2.1 绑扎用的材料宜选用铝线,禁止使用铜线和镀锌线,可用退去锌层的铁线。 7.2.2 稍大的单件绑扎好,尽可能绑在离零件边沿最近的孔眼中,以减少对工件表面的影响。 7.2.3 不同种工件不宜同绑在一串中,因为不同成分(牌号)的铝材磷化处理的时间是有所不同的。 7.2.4 注意所绑扎的工件悬空的方向,要避免凹面朝下而窝气。 7.3 温度： 除油脱除氧化膜的速度随温度升高而加快，温度的升高可以降低油污黏度和界面张力，提高酸脱液对铝材的浸蚀能力，增强酸脱液与油污的乳化作用。温度低于5℃时，除油脱除氧化膜的速度减慢，影响生产进度，温度高于40℃时，酸脱液组分易挥发，产生酸雾，酸脱液损耗增大，能耗增加,铝材易产生过腐蚀和黑色挂灰。因此，酸脱液的使用温度应控制在5℃-40℃范围内。 7.4时间：处理时间过短，工件表面的油污、自然氧化膜没有完全除净，会阻碍转化成膜反应的正常进行；处理时间过长，会使铝的损耗量增加，工件表面粗糙，光泽度下降，生产效率降低。处理时间与铝材成分、表面油污的多少、自然氧化膜的厚度、处理温度和方式等密切相关，一般取5min-20min，以油污、自然氧化膜完全清除干净为原则来确定酸脱时间。 8.槽液管理 8.1酸脱槽：随着铝合金处理量的不断增加，酸脱液在使用过程中不断被消耗、带出，酸度和脱脂效果降低，各种有效成分逐渐下降，因此，应定时定期分析槽液，及时补加Yj-1360，使槽液各工艺参数保持在规定范围内。工件表面的油污被置换、分散、凝集后悬浮于酸脱液表面，需经常把液面上的油污溢流掉，以防止工件出槽时二次沾上油污。 8.2磷化槽：随着生产的进行溶液中的有效成分的浓度逐渐减低,应补加Yj-6104，长期使用后，当槽液中铝离子积累过高时，应部分或全部更换槽液。 10 磷化液的分析准确称取10ml工作液于250ml锥形瓶中，加蒸馏水50ml。加入10ml1:1硫酸和磷酸混合液，以及2.3g碘化钾，摇匀后再加入1ml淀粉指示剂。用0.05mol/L硫代硫酸钠标准液滴定至无色，所消耗的毫升数为溶液的点数。

磷化液一年或二年更换一次，以涂装磷化液为例：因为在使用过程中二价铁离子为不断积累，当达到一定的程度后，如果不进行更换，则会容易产生挂灰等弊病，同时由于不断的串槽，（这是不可避免的），里面有大量的油脂类物质，也可通过更换排掉。故磷化液使用一段时间后必须更换。磷化液根据不同的应用场合，更换周期不同，一般都在半年以上，维护得当的话可使用1-2年，当然如果一次配槽量较少，半年左右更换一次也可。

1、磷化液配方：磷酸（ 100% ) 41；氧化锌 27 . 5；硝酸（ 100 % ) 22 . 5；碳酸铜 3；六亚甲基四胺之硝酸钠 38；水加至 l 升；游离酸 6 . 6 ，总酸度 84 ，膜破坏时间 300 ~430 秒。 2、磷化液的主要成分是磷酸二氢盐，如Zn(H2PO4)2以及适量的游离磷酸和加速剂等。

磷化液的用途不同，其配方不同，主要有以下几类：1、 防护用磷化膜：用于钢铁件耐蚀防护处理。磷化膜类型可用锌钙系、锰系。膜单位面积质量为10-40g/m2。磷化后涂防锈油、防锈脂、防锈蜡等。2、油漆底层用磷化膜：增加漆膜与钢铁工件附着力及防护性。磷化膜类型可用锌系或锌镍系。磷化膜单位面积质量为0.2-1.0g/m2（用于较大形变钢铁件油漆底层）；1-5g/m2（用于一般钢铁件油漆底层）；5-10g/m2（用于不发生形变钢铁件油漆底层）。3、冷加工润滑用磷化膜：钢丝、焊接钢管拉拔单位面积上膜重1-10g/m2；精密钢管拉拔单位面积上膜重4-10g/m2；钢铁件冷挤压成型单位面积上膜重大于10g/m2。4、减摩用磷化膜：磷化膜可起减摩作用。一般用锰系磷化，也可用锌系磷化。对于有较小动配合间隙工件，磷化膜质量为1-3g/m2；对有较大动配合间隙工件（减速箱齿轮），磷化膜质量为5-20g/m2。

磷化液是钢铁类做喷漆前的一种前处理工序，在钢铁表面表面形成一层稳定磷酸盐膜，可以提高钢铁的防锈能力，同时增加材料与油漆的结合力。磷化液由Fe(H2PO4)2、 Mn(H2PO4)2、 Zn(H2PO4)2 组成的酸性稀水溶液，PH值为1－3磷化作用⑴涂装前磷化的作用①增强涂装膜层（如涂料涂层）与工件间结合力。②提高涂装后工件表面涂层的耐蚀性。③提高装饰性。

理论上没有，但如果接触的话，多多少少会有些，毕竟磷化液中含有硫酸，硫酸为中强酸，虽然稀释勾兑过，但人手如直接接触，会有微弱的腐蚀现象，造成手掌踏皮，最好带上香蕉手套操作，如碰到最好用水清洗

改进磷化液配方。1、改进磷化液配方，温度越高沉渣越多。2、使用好表调剂，表调剂好上膜快、沉渣少。3、使用物理方法去渣。

锌系磷化液技术配方 1．一般家庭式作坊所用原料：　　A．85%磷酸（液体）＋磷酸二氢锌（粉体）＋硝酸锌（粉体）　　B．85%磷酸（液体）＋40%～98%硝酸（液体）＋95%氧化锌（粉体）或者锌渣或锌灰（固体）　　注：无效成分约30％。　　2．国际标准使用原料：　　A．85%磷酸（液体）＋68%硝酸（液体）＋99.7%氧化锌（粉体）　　B．85%磷酸（液体）＋68%硝酸（液体）＋99.99锌锭（金属）　　注：磷化液无效成分约10％。　　二、磷化液的国际标准化学组成（总酸度）为液体状态：　　　A．磷酸（约20%）＋磷酸二氢锌（约35%）＋硝酸锌（约35%）＋磷酸锌（无效成分约10%）　　B．磷酸（约20%）＋磷酸二氢锌（约45%）＋硝酸锌（约35%）　　注：按《化工产品物性辞典》解释　　1．磷酸二氢锌为白色结晶或黏稠状液体，溶于水和酸，水溶液呈酸性。为磷化皮膜剂的主要成分，用于钢铁的防腐蚀。　　2．磷酸锌为无色斜方结晶或白色微晶粉末，溶于无机酸（盐酸、硫酸、硝酸、磷酸）；不溶于乙醇；水中几乎不溶，其溶解度随温度上升而减少。　　三、磷化液的制作方法：　　1．一般家庭式作坊：　　使用瓷缸或塑料桶为反应容器，以人工木棒的搅拌操作。原料用水以井水或自来水。　　2．国际标准：　　使用不锈钢为反应容器，以机械不锈钢棒的搅拌操作。原料用水为纯水。　　四、一般处理物为钢铁时，其反应机构如下：　　1．化学反应（化）　　铁＋磷酸（游离酸）→磷酸二氢铁（铁分）＋氢气（气泡） ．．．．．．(1)　　　　　　　　　　　　　　↓　　　　　　　　↓　　　　　　　　　　　　　　↓〔促进剂〕　　　↓〔促进剂〕　　　　　　　　　　　　　　↓　　　　　　　　└→水　　　　．．．．．．．．．．．(2)　　　　　　　　　　　　　　└→磷酸铁（淡黄色沉渣）　．．．．．．．．．．．(3)　　2．皮膜生成反应（成）　　　　磷酸二氢锌→磷酸锌（H皮膜）＋磷酸　．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．(4)　　　铁（离子）＋磷酸二氢锌→磷酸锌铁（P皮膜）＋磷酸　．．．．．．．．．(5)　　〔说明〕钢铁表面与磷化处理液接触，钢铁表面发生溶解，表面附近的磷化处理液中的氢离子减少，PH值由3上升至4.6。其结果引起(4)、(5)式的化学反应，不溶性的磷酸锌（Hopeite）、磷酸锌铁（Phosphophyllite）结晶在钢铁表面析出，形成皮膜。　　　　溶解出的铁离子一部分作为皮膜的构成成分被消耗掉，而一部分反应成为铁分留在磷化处理液中，使皮膜的化学生成反应很难顺利进行。为了把这种剩余的铁分氧化，生成不溶性的磷酸铁沉渣出来，并迅速地从反应系统中清除出去，使磷化反应顺利进行，因此必须在磷化处理液中预先添加促进剂（氧化剂）。　　五、磷化液的品质比较：　　　　1．一般家庭式作坊：浓缩液的比重为1.32～1.4，价格低。　　使用群：一般钢线处理量为1000吨／月以下，不重视品质。　　因原料纯度非常差，导致主要成分不足，使用时会产生不当沉渣（白色沉渣）的量很大，补给量也大。为达到适当的磷化皮膜，其管理浓度（总酸度）必须有60～100pt。使用者的总成本高（磷化液用量大，模具损伤大，加工不良率高），因原料的价格便宜，大多数消费者仍选择使用此类垃圾产品。　　2．国际标准：浓缩液的比重为1.55～1.6，价格高。　　使用群：一般钢线处理量为1000吨／月以上，非常重视品质。　　拉拔磷化的管理浓度（总酸度）为30～40pt已经足够，可以有效控制皮膜生成量，以及提供拉拔的各项性能（密着性延展、耐热性、防蚀性、冷锻加工性），有效降低使用者的总成本（磷化液用量小，模具损伤少，加工不良率低）。　　六、国际标准磷化液的制造程序：　　1．85%磷酸（液体）＋68%硝酸（液体）＋99.7%氧化锌（粉体）　　A．以氧化锌为底时：　　　　先将水加入搅拌槽内固定位置处，氧化锌徐徐加入搅拌槽内与水混合成糊状。先将硝酸加入后才能再加磷酸（注意：酸的加入顺序不可颠倒）反应至槽液完全澄清即可。　　B．以酸液为底时：　　先将水加入搅拌槽内固定位置处，再将硝酸及磷酸加入后搅拌均匀（注意：酸的加入顺序没有固定，但硝酸先加比较好）。氧化锌徐徐加入搅拌槽内与混合酸液反应。反应至槽液完全澄清即可。　　　2．85%磷酸（液体）＋68%硝酸（液体）＋99.99锌锭（金属）　　A．制造磷酸二氢锌：　　先将水加入搅拌槽内固定位置处后加热至90℃以上，加入磷酸搅拌均匀。锌锭徐徐加入搅拌槽内与磷酸液反应至完全澄清即可。（注意：反应过程中必须持续加热）　　B．制造硝酸锌：　　先将水加入搅拌槽内固定位置处，再将硝酸加入后搅拌均匀。氧化锌徐徐加入搅拌槽内与硝酸液反应至完成澄清即可。　　七、锌系磷化液技术配方-国际标准磷化液的制造法比较：　　1．85%磷酸（液体）＋68%硝酸（液体）＋99.7%氧化锌（粉体）　　　　化学反应方程式为：　　　　氧化锌＋硝酸　→　硝酸锌＋水　‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥（1）　　　　氧化锌＋磷酸　→　磷酸锌＋水　‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥（2）　　　　　　　　　→　磷酸二氢锌＋水　‥‥‥‥‥‥‥‥‥（3）　　2．85%磷酸（液体）＋68%硝酸（液体）＋99.99锌锭（金属）　　　　化学反应方程式为：　　　　氧化锌＋硝酸　→　硝酸锌＋水　‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥（1）　　　　锌　锭＋磷酸　→　磷酸二氢锌＋水　‥‥‥‥‥‥‥‥‥（2）　　3．依据锌系磷化液技术配方两个制造方式的化学反应方程式得知：　　A．磷酸为弱酸性，与氧化锌或锌锭反应较不活泼，因此必须加热。而使用氧化锌为原料时会得到无效成分（磷酸锌）。使用锌锭为原料则不会产生无效成分。　　B．硝酸为强酸性，所以与氧化锌反应为完全反应，且为放热反应，因此不需要加热。使用锌锭为原料时会产生剧烈的爆炸反应，且会破坏硝酸性质而产生红棕色有毒气体，所以不能使用。　　C．使用磷酸二氢锌与硝酸锌两种半成品的制造方式，虽然在制造过程中比较复杂，但是品质能够得到保障。而且可以随时依据客户的不同需求来调制成品，所以平时不需要库存成品，减少仓库的使用面积。

影响： 1.游离酸度超过l0点以上，磷化膜粗糙多孔，溶液里的沉淀增多，亚铁离子数量易上升； 2.当游离酸度达到l2～18点时，会有不溶解的磷酸盐沉入槽底，造成浪费； 3.游离酸度过低，磷化膜薄，甚至没有磷化膜。处理方法： 1.游离酸度与总酸度的比值应保持l g(10～15)，最好保持l：(10～11)。 2.游离酸度最好保持在4点以上。 3.当游离酸度与总酸度的比值为l：5时(总酸度在40点，游离酸度在8点)，中温磷化膜的质量不佳，零件表面生黄锈，耐腐蚀性能降低。

起促进剂的作用 其作用和优点为；1钼酸盐在酸性磷化槽液中具有很强的氧化性，并与磷化液主要成分之间有很好的缓蚀协同作用。钼酸盐是常温磷化较理想的金属氧化性促进剂。它既有加速作用，也可以起到缓蚀作用活化作用和降低膜重的作用，形成的磷化膜薄而致密。2钼酸盐不仅提高磷化膜的防护性，涂装性，并可以降低磷化槽液中有效成分的消耗，减少沉渣的生成。溶液稳定性好，使用寿命长，操作简便，调整容易。3钼酸盐促进剂不需要与其它氧化剂联合使用即可迅速成膜。而且不需要表调。减少工序，提高生产效率。配方成分简单。4含钼酸盐促进剂的磷化槽液在有溶解氧存在的溶液中比没有的溶液更为有利，适宜采用喷淋方式处理。5；在使用过程中对环境污染小，对人健康危害少。

1、首先总酸度、游离酸控制在上限有利于加速磷化反应，使磷化膜细致。2、其次降低总酸度可通过稀释的方法实现，加入磷酸可提高总酸度。3、加入磷酸二氢锌5~10q/L游离酸度升高1点，总酸度升高5点。

磷化液的主要成分是磷酸二氢盐，如Zn(H2PO4)2以及适量的游离磷酸和加速剂等。加速剂主要起降低磷化温度和加快磷化速度的作用。作为化学加速剂用得最多的氧化剂如NO3-、NO2-、CIO3-、H2O2等。磷化是金属与稀磷酸或酸性磷酸盐反应而形成磷酸盐保护膜的过程。磷化液按磷化成膜体系主要分为：锌系、锌钙系、锌锰系、锰系、铁系、非晶相铁系六大类。锌系磷化槽液主体成分是：Zn2+、H2PO3-、NO3-、H3PO4、促进剂等。形成的磷化膜主体组成（钢铁件）：Zn3(po4)2·4H2O 、Zn2Fe(PO4)2·4H2O。磷化晶粒呈树枝状、针状、孔隙较多。广泛应用于涂漆前打底、防腐蚀和冷加工减摩润滑。按磷化处理温度可分为常温、低温、中温、高温四类。常温磷化就是不加温磷化。低温磷化一般处理温度30～45℃。中温磷化一般60～70℃。高温磷化一般大于80℃。温度划分法本身并不严格，有时还有亚中温、亚高温之法，随各人的意愿而定，但一般还是遵循上述划分法。锌系磷化液配方（仅供参考）：组份 投料量(g/L)磷酸二氢锌 96~98钼酸铵 7~8硫酸镁 8~9硝酸钙 25~26氢氟酸 1~2磷酸 9~10硝酸 12~13硝酸镍 6.5~7亚硝酸钠 2.5~3酒石酸 5~5.5水 余量

固特瑞锌系磷化液磷化不好因素有一下几点：1.盐酸除锈时没有除到铁的材质2.磷化液本身质量问题3.表调液pH值超标应在8以上4.水洗pH值超高应在6.5-7.5之间5.磷化后工件的储存环境太差

磷化液磷化渣含量标准是5%。根据查询相关公开信息显示：总酸度过高，磷化膜粗糙，磷化沉渣也就自然增加。

这个视你司的工作要求，一般磷化液只需添加，非要更换的话，一年左右，这期间只需维护好磷化槽液的使用寿命，不能给其污染了，要经常打捞沉淀物，不然离更换期就不远了