磷化液

首先，磷化液自身是没有耐腐蚀性的，只有通过使用生成的磷化膜才有耐腐蚀性。第二，磷化膜的基本组成为：锌离子、磷酸根离子、硝酸根离子。至于这些离子来源于哪些物质，就看你们的配方选择什么物质了。第三，磷化膜的耐腐蚀性与很多因素有关，如磷化液的组成与配比、操作参数、槽液管理、工艺水质、脱脂是否合格等。

不一定都含有硝酸，但一定含有硝酸根。高温磷化也含有少量的硝酸根。

钢铁磷化主要用于耐蚀防护和油漆用底膜。 ①防护用磷化膜 用于钢铁件耐蚀防护处理。磷化膜类型可用锌系、锰系。膜单位面积质量为10-40 g/m2。磷化后涂防锈油、防锈脂、防锈蜡等。②油漆底层用磷化膜增加漆膜与钢铁工件附着力及防护性。磷化膜类型可用锌系或锌钙系。磷化膜单位面积质量为0.2-1.0 g/m2（用于较大形变钢铁件油漆底层）；1-5 g/m2（用于一般钢铁件油漆底层）；5-10 g/m2（用于不发生形变钢铁件油漆底层）。 按磷化成膜体系主要分为：锌系（间接法氧化锌及磷酸）、锌钙系、锌锰系、锰系、铁系、非晶相铁系六大类。锌系磷化槽液主体成分是：Zn2+、H2PO3-、NO3-、H3PO4、促进剂等。形成的磷化膜主体组成（钢铁件）：Zn3(po4)2·4H2O 、Zn2Fe(PO4)2·4H2O。磷化晶粒呈树枝状、针状、孔隙较多。广泛应用于涂漆前打底、防腐蚀和冷加工减摩润滑。锌钙系磷化槽液主体成分是：Zn2+、Ca2+、NO3-、H2PO4-、H3PO4以及其它添加物等。形成磷化膜的主体组成（钢铁件）：Zn2Ca(PO4)2·4H2O、Zn2Fe(PO4)2·4H2O、Zn3(PO4)2·4H2O。磷化晶粒呈紧密颗粒状（有时有大的针状晶粒），孔隙较少。应用于涂装前打底及防腐蚀。锌锰系磷化槽液主体组成：Zn2+、Mn2+、NO3-、H2PO4-、H3PO4以及其它一些添加物。磷化膜主体组成：Zn2Fe(PO4)2·4H2O、Zn3(PO4)2·4H2O、(Mn,Fe)5H2(PO4)4·4H2O，磷化晶粒呈颗粒-针状-树枝状混合晶型，孔隙较少。广泛用于漆前打底、防腐蚀及冷加工减摩润滑。锰系磷化槽液主体组成：Mn2+、NO3-、H2PO4、H3PO4以及其它一些添加物。在钢铁件上形成磷化膜主体组成：(Mn,Fe)5H2(PO4)4·4H2O。磷化膜厚度大、孔隙少，磷化晶粒呈密集颗状。广泛应用于防腐蚀及冷加工减摩润滑。铁系磷化槽液主体组成：Fe2+、H2PO4、H3PO4以及其它一些添加物。磷化膜主体组成（钢铁工件）：Fe5H2(PO4)4·4H2O,磷化膜厚度大，磷化温度高，处理时间长，膜孔隙较多，磷化晶粒呈颗粒状。应用于防腐蚀以及冷加工减摩润滑。非晶相铁系磷化槽液主体成分：Na+(NH4+)、H2PO4、H3PO4、MoO4-(ClO3-、NO3-)以及其它一些添加物。磷化膜主体组成（钢铁件）：Fe3(PO4)2·8H2O, Fe2O3,磷化膜薄，微观膜结构呈非晶相的平面分布状，仅应用于涂漆前打底。磷酸盐膜在金属的冷变形加工（如拉关、拉丝、挤压成型等）过程中能较好地改善摩擦表面的润滑性能，延长工具和膜具的寿命。磷酸盐膜又是油漆和涂料的优良底层，无论是普通油漆还是电泳涂漆，磷酸盐膜在提高涂层与基体的结合力和耐蚀性方面起着重要的作用。在汽车、船舶、机械制造以及航空航天工业中，磷化的应用越来越广泛。磷化液配方老化24 h或加热到50°C之后，便再检测不出可溶解的六价铬，覆膜变成僧水性的，并且不溶于硝酸。由此假定，这种膜主要由水合铬氧化物组成。初期使用的促进剂是铁氰化钾。事实上，这种材料除了能加速覆膜生成外，还能改善覆膜的结构，产生深黄色的膜。这种材料多半以铁氰化铬(CrFe(CN)。)，或以铬氰化铁(FeC r(CN)。)的形式进入覆膜。 按磷化膜厚度（磷化膜重）分，可分为次轻量级、轻量级、次重量级、重量级四种。次轻量级膜重仅0.1～1.0g/m2,一般是非晶相铁系磷化膜，仅用于漆前打底，特别是变形大工件的涂漆前打底效果很好。轻量级膜重1.1～4.5 g/m2,广泛应用于漆前打底，在防腐蚀和冷加工行业应用较少。次重量级磷化膜厚4.6～7.5 g/m2,由于膜重较大，膜较厚（一般>3μm），较少作为漆前打底（仅作为基本不变形的钢铁件漆前打底），可用于防腐蚀及冷加工减摩滑润。重量级膜重大于7.5 g/m2,不作为漆前打底用，广泛用于防腐蚀及冷加工。 按处理温度可分为常温、低温、中温、高温四类。常温磷化就是不加温磷化。低温磷化一般处理温度30～45℃。中温磷化一般60～70℃。高温磷化一般大于80℃。温度划分法本身并不严格，有时还有亚中温、亚高温之法，随各人的意愿而定，但一般还是遵循上述划分法。 由于磷化促进剂主要只有那么几种，按促进剂的类型分有利于槽液的了解。根据促进剂类型大体可决定磷化处理温度，如NO3－促进剂主要就是中温磷化。促进剂主要分为：硝酸盐型、亚硝酸盐型、氯 酸盐型、有机氮化物型、钼酸盐型等主要类型。每一个促进剂类型又可与其它促进剂配套使用，有不少的分支系列。硝酸盐型包括：NO3－型，NO3－/NO2－（自生型）。氯酸盐型包括：ClO3－，ClO3－/ NO3－，ClO3－/ NO2－。亚硝酸盐包括：硝基胍R- NO2－/ ClO3－。钼酸盐型包括：MoO4－, MoO4－/ ClO3－, MoO4－/ NO3－。 如按材质可分为钢铁件、铝件、锌件以及混合件磷化等。

正规的磷化液生产上提供的锰系磷化液，一般都是在90度以上使用的，产生的气体无毒，但是磷化液本省是酸性腐蚀品（危险品）。有些个别厂家往往在磷化液中添加易挥发的物质，如亚硝酸盐、氟化物等，这是磷化时产生的其它就有毒了，对人体有害。建议你们老板尽量采购正规厂家的磷化液吧。另外，锌系磷化一般都会在低于90度下使用。如果磷化液中何有亚硝酸盐、氟化物等，产生的其它同样是有毒的。

磷酸二氢钠12G/L硝酸钠3G/L酒石酸1G/L氟化钠1G/L硝酸铜0.08G/L钼酸铵0.05G/L间硝基苯磺酸钠1.5G/LPH=2.5~3.5TA=20~22，FA=3.5~4.515~35度3~15MIN

铁系磷化膜层薄、颜色为彩虹色至蓝色的过渡色，操作工艺简单，但自身耐蚀性差，一般用于要求不严格的大型框架式结构工件喷涂前的处理。无需表调及促进剂。锌系磷化又称灰膜磷化，根据配方不同，成膜离子由Zn、Mn、NI等成分组成，膜层致密均匀，与后道处理的喷塑、喷漆、电泳等工序配合最佳，自身具有一定的耐蚀性（在前处理工序稳定、存放条件达标的前提下，可存放3~6个月无明显返锈现象）。锌系磷化选用的表调剂一般为胶体钛盐类表调剂促进剂的选择：目前有内置促进剂的磷化液，即无需额外添加促进剂如需详细资料，QQ联系

起促进剂的作用 其作用和优点为；1钼酸盐在酸性磷化槽液中具有很强的氧化性，并与磷化液主要成分之间有很好的缓蚀协同作用。钼酸盐是常温磷化较理想的金属氧化性促进剂。它既有加速作用，也可以起到缓蚀作用活化作用和降低膜重的作用，形成的磷化膜薄而致密。2钼酸盐不仅提高磷化膜的防护性，涂装性，并可以降低磷化槽液中有效成分的消耗，减少沉渣的生成。溶液稳定性好，使用寿命长，操作简便，调整容易。3钼酸盐促进剂不需要与其它氧化剂联合使用即可迅速成膜。而且不需要表调。减少工序，提高生产效率。配方成分简单。4含钼酸盐促进剂的磷化槽液在有溶解氧存在的溶液中比没有的溶液更为有利，适宜采用喷淋方式处理。5；在使用过程中对环境污染小，对人健康危害少。

一般情况下，磷化液的开槽浓度都是5%（质量）。开槽时需要调整游离酸度。游离酸度是与温度相关联的：当温度33-40度是，游离酸度开槽时控制在1.0左右；当温度20-30度时，游离酸度开槽时控制在0.8左右即可。以后正常使用时，游离酸度会在0.5-1.0之间波动，一般情况下不用调整。如果磷化液质量一般，就需要经常调整游离酸度。

影响：1.游离酸度超过l0点以上，磷化膜粗糙多孔，溶液里的沉淀增多，亚铁离子数量易上升；2.当游离酸度达到l2～18点时，会有不溶解的磷酸盐沉入槽底，造成浪费；3.游离酸度过低，磷化膜薄，甚至没有磷化膜。处理方法：1.游离酸度与总酸度的比值应保持l g(10～15)，最好保持l：(10～11)。2.游离酸度最好保持在4点以上。3.当游离酸度与总酸度的比值为l：5时(总酸度在40点，游离酸度在8点)，中温磷化膜的质量不佳，零件表面生黄锈，耐腐蚀性能降低。

磷化液属于水剂，无法燃烧！可以适当加热不超过40度，可加快磷化成膜

一般由磷化开槽剂（磷化建浴剂）、磷化补充剂、磷化调整剂、磷化促进剂几部分组成，其中开槽剂和补充剂为主要组成成分：开槽剂是首次建槽使用，补充剂是建槽之后的补充使用；磷化调整剂是调节磷化液的总酸和游离酸，以达到合适的酸比；磷化促进剂是一种氧化剂，主要去极化作用，促进磷化的反应速度。

磷化液根据不同的应用场合，更换周期不同，一般都在半年以上，维护得当的话可使用1-2年，当然如果一次配槽量较少，半年左右更换一次也可。

原则上说，当金属工件一旦浸入加热的稀磷酸溶液中，就会生成一层膜。但由于这种膜的保护性差，所以通常的磷化在含有Zn、Mn等酸性溶液中进行。磷化液中存在的动力学平衡磷化液的基本平衡方程式3M(H2PO4)2=M3(PO4)2+4H3PO4此方程的平衡常数K=[M3(PO4)2][ H3PO4]^4/[M(H2PO4)2]^3M代表Zn、Mn等由上述方程式可以看出，常数K值越大，磷酸盐沉积的比率越大。而K值随一代和三代金属盐的金属的性质，溶液的温度，pH值及总浓度有关。所以影响磷化液性能的至少有PH值、游离酸度、总酸度、磷化温度、磷化时间、促进剂、除锈、除油、表调效果和金属性质等。

理论上没有，但如果接触的话，多多少少会有些，毕竟磷化液中含有硫酸，硫酸为中强酸，虽然稀释勾兑过，但人手如直接接触，会有微弱的腐蚀现象，造成手掌踏皮，最好带上香蕉手套操作，如碰到最好用水清洗

六合一磷化液就是铁系磷化，磷化膜是呈彩膜的，可以除油+磷化皮膜等多种功效合在一起，在生产过程中非常简便操作，节省人工和时间。但是这个也有坏处就是喷涂后工件的耐盐雾值较低，对粉末油漆的附着力还有除油方面也没有传统多池子的好，有的磷化液药性还不稳定，所以如果是追求高质量的不建议使用这种多合一的磷化液。如果你对质量的要求不是很高的话，那就东莞乙方环保的3免除油磷化药水还可以吧，这款算是药性稳定的，而且除油方面也比较突出，工件清洗后不用再过一遍清水，烘干后直接喷粉喷漆，但是有锈的还是要加一道除锈的工序的，看你怎么选择咯。

　　磷化液的主要成分是磷酸二氢盐，如Zn(H2PO4)2以及适量的游离磷酸和加速剂等。加速剂主要起降低磷化温度和加快磷化速度的作用。磷化是金属与稀磷酸或酸性磷酸盐反应而形成磷酸盐保护膜的过程。　　磷化液是有毒物品，蒸气或雾对眼睛、鼻、喉有刺激性。口服后可引起呕吐、恶心、腹痛、血便或休克。皮肤或眼睛接触可致灼伤。　　磷化液还是腐蚀性很强的腐蚀品，属于危险化学品。

磷化液用时间长了会老化。磷化液一般是循环使用，不排放，如液体不中毒可长期使用，磷化液的成份是在的指标范围内对工件进行磷化，尤其是流水线工件源源不断的进出，其磷化成分应定期补充，否则也会导致槽液老化，由于成份的大量降低，使部分促使剂自行氧化造成浪费，导致补充调整困难，因此磷化槽的较维护是定期补加磷化液，始终保持其成份含量范围，添加数量应计算出工件每个面积，班产多少，算出班产量总面积，每公斤浓液处理面积25--35平方米，以此类推计算添加量。

1...磷酸、硝酸、铝粉、氧化锌、明胶等在使用温度5℃—50℃具有除锈磷化的低温化锈防锈磷化液，其特征在于它由磷酸、磷酸二氢锌、亚铁氰化钾、苯甲酸钠、酒石酸、多聚磷酸钠及水配制成，外观呈深褐色半透明液体，比重为1．2— 1．3，溶液的pH值为0．5—1。钢铁构件经本发明处理后，在其表面的锈蚀原电池消除，并将表面的氧化铁锈逆转生成具有防锈性能的磷化膜，有效地保护金属免受锈蚀。磷化后与油漆的结合力增强，与未磷化直接涂漆相比，结合力提高2—10倍。 2...由磷酸、Cu盐、Se盐、ZnO 、次磷酸钙、钼酸铵、EDTA及含有多羟基磷酸酯的化合物和水组成。本液磷化发黑温度低，工作性能稳定，形成的磷化膜呈均匀黑色，板块状致密结晶，耐蚀性强，对基材附着力好，适宜于钢材涂装前处理。 爱医生网

⒈磷化作用⑴涂装前磷化的作用①增强涂装膜层（如涂料涂层）与工件间结合力。②提高涂装后工件表面涂层的耐蚀性。③提高装饰性。⑵非涂装磷化的作用①提高工件的耐磨性。②令工件在机加工过程中具有润滑性。③提高工件的耐蚀性。⒉磷化用途钢铁磷化主要用于耐蚀防护和油漆用底膜。⑴耐蚀防护用磷化膜①防护用磷化膜 用于钢铁件耐蚀防护处理。磷化膜类型可用锌系、锰系。膜单位面积质量为10-40 g/m2。磷化后涂防锈油、防锈脂、防锈蜡等。②油漆底层用磷化膜增加漆膜与钢铁工件附着力及防护性。磷化膜类型可用锌系或锌钙系。磷化膜单位面积质量为0.2-1.0 g/m2（用于较大形变钢铁件油漆底层）；1-5 g/m2（用于一般钢铁件油漆底层）；5-10 g/m2（用于不发生形变钢铁件油漆底层）。⑵冷加工润滑用磷化膜钢丝、焊接钢管拉拔 单位面积上膜重1-10 g/m2；精密钢管拉拔 单位面积上膜重4-10 g/m2；钢铁件冷挤压成型 单位面积上膜重大于10 g/m2。⑶减摩用磷化膜磷化膜可起减摩作用。一般用锰系磷化，也可用锌系磷化。对于有较小动配合间隙工件，磷化膜质量为1-3 g/m2；对有较大动配合间隙工件（减速箱齿轮），磷化膜质量为5-20 g/m2。⑷电绝缘用磷化膜一般用锌系磷化。用于电机及变电器中的硅片磷化处理。四、磷化膜组成及性质分类 磷化液主要成份 膜组成 膜外观 单位面积膜重/ g/m2锌系 Zn(H2PO4）2 磷酸锌和磷酸锌铁 浅灰→深灰 1-60锌钙系 Zn(H2PO4）2和 Ca (H2PO4）2 磷酸锌钙和磷酸锌铁 浅灰→深灰 1-15锰系 Mn(H2PO4）2 和Fe(H2PO4）2 磷酸锰铁 灰→深灰 1-60锰锌系 Mn(H2PO4）2 和Zn(H2PO4）2 磷酸锌、磷酸锰、磷酸铁混合物 灰→深灰 1-60铁系 Fe(H2PO4）2 磷酸铁深灰色 5-10⒉磷化膜组成磷化膜为闪烁有光，均匀细致，灰色多孔且附着力强的结晶，结晶大部分为磷酸锌，小部分为磷酸氢铁。锌铁比例取决于溶液成分、磷化时间和温度。⒊性质⑴耐蚀性在大气、矿物油、植物油、苯、甲苯中均有很好的耐蚀性，但在碱、酸、水蒸气中耐蚀性较差。在200-300℃时仍具有一定的耐蚀性，当温度达到450℃时膜层的耐蚀性显著下降。⑵特殊性质如增加附着力，润滑性，减摩耐磨作用。4.外观有光泽暗灰

磷化液配方成分：磷化液的主要成分是磷酸二氢盐，如Zn(H2PO4)2以及适量的游离磷酸和加速剂等。加速剂主要起降低磷化温度和加快磷化速度的作用。作为化学加速剂用得最多的氧化剂如NO3-、NO2-、CIO3-、H2O2等。磷化是金属与稀磷酸或酸性磷酸盐反应而形成磷酸盐保护膜的过程

　　1、磷化液配方：磷酸（ 100% ) 41；氧化锌 27 . 5；硝酸（ 100 % ) 22 . 5；碳酸铜 3；六亚甲基四胺之硝酸钠 38；水加至 l 升；游离酸 6 . 6 ，总酸度 84 ，膜破坏时间 300 ~430 秒。 　　2、磷化液的主要成分是磷酸二氢盐，如Zn(H2PO4)2以及适量的游离磷酸和加速剂等。

磷酸化溶液是以硝酸锌、氧化锌、硝酸、水配制而成的混合化学试剂。适用于常温除锈。在钢铁制品喷漆前，磷化液是一种预处理工艺，它能提高钢铁的防锈性能，同时提高材料与涂料的结合力。磷化液本身和基体反应后会在基体表面生成一层致密的化学转化膜，起到保护基体的作用。专用喷涂机广泛用于前处理设备，能为喷件提供一段时间的防锈层，并在底漆上形成一层防锈层。一、磷化液配方分析常温磷化液配方：磷化液配方用量(g)：磷酸（100%)41；氧化锌27.5；硝酸（100%)22.5碳酸铜3；六亚甲基四胺之硝酸钠38；水加至l升；游离酸6.6点，总酸度84点，膜破坏时间300~430秒。二、磷化液成分分析1、磷化液成分检测范围：硅烷磷化液，二价铁检测，铁系磷化液，酸洗磷化液，锰系磷化液，锌系磷化液等。2、磷化液成分检测项目：浓度检测，金属离子检测，游离氟检测，ph值检测，游离酸度检测，总酸度检测，含量检测，成分检测，配方成分检测，质量检测，锌离子检测等。3、磷化液成分检测标准：HB/Z5080-1996钢铁零件磷化工艺HB/Z5108.1-1999磷化溶液分析方法电位滴定法测定游离酸度和总酸度HG/T3347-2013乙烯磷化底漆(双组分)SY/T5711-2016钻具螺纹镀铜和磷化技术条件HB5063-1996钢铁零件磷化膜层质量检验HB/Z5108.2-1999磷化溶液分析方法目视比浊法测定氯离子的含量HB/Z5108.3-1999磷化溶液分析方法目视比浊法测定硫酸根的含量GB/T2091-2008工业磷酸

磷化液是钢铁类做喷漆前的一种前处理工序，在钢铁表面表面形成一层稳定磷酸盐膜，可以提高钢铁的防锈能力，同时增加材料与油漆的结合力。磷化液由Fe(H2PO4)2、 Mn(H2PO4)2、 Zn(H2PO4)2 组成的酸性稀水溶液，PH值为1－3磷化作用⑴涂装前磷化的作用①增强涂装膜层（如涂料涂层）与工件间结合力。②提高涂装后工件表面涂层的耐蚀性。③提高装饰性。

磷化液在使用过程中可能会逐渐分解，但并不是每天都一定需要进行分解处理。磷化液是一种化学处理液，用于处理金属表面，以提高金属表面的耐腐蚀性和附着力。磷化液通常是一种酸性液体，其中含有磷酸盐和其他化学添加剂。在使用过程中，磷化液会与金属表面发生反应，从而形成一层磷化膜。这种膜可以提高金属表面的耐腐蚀性和附着力，从而保护金属表面并增强金属的使用寿命。磷化液在使用过程中，可能会因为杂质的积累和化学成分的变化而逐渐失去活性，导致处理效果下降。因此，一般来说，建议对磷化液进行定期检测和维护，以确保其处理效果的稳定性和一致性。具体来说，如果使用磷化液的过程中，发现处理效果明显下降，如磷化膜变薄或附着力变弱等现象，那么就需要对磷化液进行分解处理，以去除其中的杂质和废液，并重新调配新的磷化液。但是，如果处理效果稳定，磷化液的酸性和化学成分保持稳定，那么就可以不需要每天进行分解处理，可以根据实际情况进行定期检测和维护。