tpm管理

什么是OPL？OPL，one Point Lesson，“一点课”。是TPM中进行现场训练的特色之一，是由员工将自己与工作相关的知识、技巧或经验等隐性知识，编写成OPL教材（单点教材），对同班组的员工讲解10分钟左右，进行知识共享。OPL教材一般使用一张A4纸编写，图文并茂、简单易懂。对于OPL教材的命题要简单易懂，对于正文的编制要图文并茂，深入浅出，主题明确、言简意赅，简单易懂，便于理解。主体本身要有现场应用价值，便于学习者实践运用。OPL教材的内容步骤逻辑清晰，简单明了，要做到不用讲解也能看懂，因为OPL教材要进行看板展示或存档留存。优秀的OPL内容应该是那些不可多得的经验，这样的OPL教材最具有推广价值，这样也就实现了推行OPL活动的一个重要目的：把员工的个人经验，留给企业，不要因为员工的调岗或离职，而把这宝贵的经验也带走。同时我们为了统一管理，可以编制OPL教材编制模板，这样就便于统一展示，统一装订。因为进行完OPL现场训练过后，要将OPL教材登记并展示，便于大家参考。最后编辑成册，统一管理，形成企业知识管理的一部分。总之，在设备管理工作开展的过程中，通过OPL教材的编写和讲解，将个人或团队的经验、知识进行提炼、总结、传播，让讲解者收获成就感和提升机会，让学习者收获知识和技能，为形成知识共享、团队合作的企业文化做贡献。

TPM管理，即“全员生产维修”，70年代起源于日本，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。MBA及EMBA等现代管理教育均对TPM管理方法有所介绍。包括：1、事后维修----BM（Breakdown Maintenance） 这是最早期的维修方式，即出了故障再修，不坏不修。2、预防维护－－PM（Preventive Maintenance） 这是以检查为基础的维修，利用状态监测和故障诊断技术对设备进行预测，有针对性地对故障隐患加以排除，从而避免和减少停机损失，分定期维修和预知维修两种方式。3、改善维护－－CM（Corrective Maintenance） 改善维修是不断地利用先进的工艺方法和技术，改正设备的某些缺陷和先天不足，提高设备的先进性、可靠性及维修性，提高设备的利用率。4、维护预防－－MP（Maintenance Prevention） 维修预防实际就是可维修性设计，提倡在设计阶段就认真考虑设备的可靠性和维修性问题。 从设计、生产上提高设备品质，从根本上防止故障和事故的发生，减少和避免维修。5、生产维护－－PM（Productive Maintenance） 是一种以生产为中心，为生产服务的一种维修体制。它包含了以上四种维修方式的具体内容。对不重要的设备仍然实行事后维修，对重要设备则实行预防维修，同时在修理中对设备进行改善维修，设备选型或自行开发设备时则注重设备的维修性（维修预防）。扩展资料：1、TPMTPM的提出是建立在美国的生产维修体制的基础上，同时也吸收了英国设备综合工程学、中国鞍钢宪法中群众参与管理的思想。 在非日本国家，由于国情不同，对TPM的理解是：利用包括操作者在内的生产维护保全活动，提高设备的全面性能。2、TPEM：Total Productive Equipment Management 就是全面生产设备管理。这是一种新的维修思想，是由国际TPM协会发展出来的。它是根据非日本文化的特点制定的。使得在一个工厂里安装TPM活动更容易成功一些，和日本的TPM不同的是它的柔性更大一些，也就是说你可根据工厂设备的实际需求来决定开展TPM的内容，也可以说是一种动态的方法。特点TPM的特点就是三个“全”，即全效率、全系统和全员参加。全效率：指设备寿命周期费用评价和设备综合效率。全系统：指生产维修系统的各个方法都要包括在内。即是PM、MP、CM、 BM等都要包含。全员参加：指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加，尤其注重的是操作者的自主小组活动。参考资料:百度百科---TPM管理

TPM管理，即“全员生产维修”，70年代起源于日本，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。MBA及EMBA等现代管理教育均对TPM管理方法有所介绍。包括：1、事后维修----BM（Breakdown Maintenance） 这是最早期的维修方式，即出了故障再修，不坏不修。2、预防维护－－PM（Preventive Maintenance） 这是以检查为基础的维修，利用状态监测和故障诊断技术对设备进行预测，有针对性地对故障隐患加以排除，从而避免和减少停机损失，分定期维修和预知维修两种方式。3、改善维护－－CM（Corrective Maintenance） 改善维修是不断地利用先进的工艺方法和技术，改正设备的某些缺陷和先天不足，提高设备的先进性、可靠性及维修性，提高设备的利用率。4、维护预防－－MP（Maintenance Prevention） 维修预防实际就是可维修性设计，提倡在设计阶段就认真考虑设备的可靠性和维修性问题。 从设计、生产上提高设备品质，从根本上防止故障和事故的发生，减少和避免维修。5、生产维护－－PM（Productive Maintenance） 是一种以生产为中心，为生产服务的一种维修体制。它包含了以上四种维修方式的具体内容。对不重要的设备仍然实行事后维修，对重要设备则实行预防维修，同时在修理中对设备进行改善维修，设备选型或自行开发设备时则注重设备的维修性（维修预防）。扩展资料：1、TPMTPM的提出是建立在美国的生产维修体制的基础上，同时也吸收了英国设备综合工程学、中国鞍钢宪法中群众参与管理的思想。 在非日本国家，由于国情不同，对TPM的理解是：利用包括操作者在内的生产维护保全活动，提高设备的全面性能。2、TPEM：Total Productive Equipment Management 就是全面生产设备管理。这是一种新的维修思想，是由国际TPM协会发展出来的。它是根据非日本文化的特点制定的。使得在一个工厂里安装TPM活动更容易成功一些，和日本的TPM不同的是它的柔性更大一些，也就是说你可根据工厂设备的实际需求来决定开展TPM的内容，也可以说是一种动态的方法。特点TPM的特点就是三个“全”，即全效率、全系统和全员参加。全效率：指设备寿命周期费用评价和设备综合效率。全系统：指生产维修系统的各个方法都要包括在内。即是PM、MP、CM、 BM等都要包含。全员参加：指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加，尤其注重的是操作者的自主小组活动。参考资料:百度百科---TPM管理

TPM管理，即“全员生产维修”，英文Total Productive Maintenance的缩略语。1、起源说明：在以往的维修过程中，很少或根本就不考虑操作人员对设备的运转效率所起的作用，维修人员也只是就常用的并不完善的维修手册规定的内容进行培训，并不涉及额外的知识。随着工业的发展，许多公司意识到要仅仅通过对维修进行规划来满足制造需求是远远不够的，要在遵循TQM原则前提下解决这一问题，需要将维修纳入到整个质量过程的组成之中。2、具体含义：A）以追求生产系统效率(综合效率)的极限为目标，实现设备的综合管理效率即OEE的持续改进；B）从意识改变到使用各种有效的手段，构筑能防止所有灾害、不良、浪费的体系，最终构成“零”灾害、“零”不良、“零”浪费的体系；C）从生产部门开始实施，逐渐发展到研发、管理等所有部门；D）从最高领导到一线作业者，全员参与。3、五大要素：A）致力于设备综合效率最大化的目标；B）在设备一生建立彻底的预防维修体制；C）由各个部门共同推行；D）涉及每个雇员，从最高管理者到现场工人；E）通过动机管理，即自主的小组活动来推进。

TPM是全员设备维护管理，中国比较有名的TPM设备专家，我知道的有龚举成老师