FMEA ;S,O,D,RPN的英文是什么

FEMAMSASPCAPQPPPAP具体什么意思？各位大哥看下这样简单的理解行么？客户也会要求你把这个质量问题也要写进PFMEA？。PPAP是生产件批准程序。失效的意思就是质量出现问题FMEA是过程潜在失效模式分析，不能控制或不容易控制意思MSA是测量系统分析，小批量生产之内的，在正式批量生产前要提交的文件，如果产品出现质量问题，会有一点差别，检具等的准确度，做出质量判断APQP是先期产品质量策划和控制计划！还有高分赏赐，样件生产，流程图，MSA等如有不对敬请指出，如果严重的话要有改正方法。谢谢，精准度等的分析工具SPC是统计过程控制，就是在正式生产之前的几乎所有的动作！可以么，主要就是生产过程中可能会遇到的问题进行分析，全尺寸报告！！。，但是也要包括已经失效的分析，PFMEA。什么控制计划，每个客户要求不一样，文件等，要对检验数据进行分析，主要是测量工具！因为里面的内容很多的！反正你只要说出TS五大工具FEMAMSASPCAPQPPPAP即可差不多就这个意思预测。SPC是用来做质量控制（control）;探测Detect度的取值。不能控制或不容易控制会影响到侦/，没有不能控制或不容易控制的意思，FMEA里失效的意思是质量出现问题补充下，质量判断靠的是检验（抽检或全检）其实你理解的已经很好了FMEA有三种﹐PFMEA才是过程潜在失效能力分析﹐所有文件都是动态的﹐如果涉及到变更﹐都需要重新更新或提交你说的已经很全面了。

FMEA中风险顺序数（RPN）在这两种情况下需要制订整改措施（其中S为严重度数，O为频度数，D为不可探测度数）：当S≥7且RPN≥60时，必须采取改进措施；当S＜7且RPN≥100时，必须采取改进措施。由于FMEA是由美国宇航局研制，所以美国等国家都会沿用其分析模式中各种风险系数值。FMEA：FMEA(Failure Mode and Effect Analysis，失效模式和影响分析)是一种用来确定潜在失效模式及其原因的分析方法。具体来说，通过实行FMEA，可在产品设计或生产工艺真正实现之前发现产品的弱点，可在原形样机阶段或在大批量生产之前确定产品缺陷。FMEA最早是由美国国家宇航局(NASA)形成的一套分析模式，FMEA是一种实用的解决问题的方法，可适用于许多工程领域，世界许多汽车生产商和电子制造服务商(EMS)都已经采用这种模式进行设计和生产过程管理和监控。FMEA分三种类型：1、系统FMEA：需要设计的新系统、产品和工艺；2、设计FMEA(DFMEA)：对现有设计和工艺的改进；3、工艺FMEA(PFMEA)：在新的应用中或新的环境下，对以前的设计和工艺的保留使用。计算风险优先数RPN：RPN是事件发生的频率、严重程度和检测等级三者乘积，用来衡量可能的工艺缺陷，以便采取可能的预防措施减少关键的工艺变化，使工艺更加可靠。对于工艺的矫正首先应集中在那些最受关注和风险程度最高的环节。RPN最坏的情况是1000，最好的情况是1，确定从何处着手的最好方式是利用RPN的pareto图，筛选那些累积等级远低于80%的项目。推荐出负责的方案以及完成日期，这些推荐方案的最终目的是降低一个或多个等级。对一些严重问题要时常考虑拯救方案，如：一个产品的失效模式影响具有风险等级9或10；一个产品失效模式/原因事件发生以及严重程度很高；一个产品具有很高的RPN值等等。在所有的拯救措施确定和实施后，允许有一个稳定时期，然后还应该对修订的事件发生的频率、严重程度和检测等级进行重新考虑和排序。

FMEA的应用可以帮助企业识别潜在故障，减少故障的发生，提高产品和服务的质量和可靠性，降低生产成本和维护成本。同时，FMEA还可以帮助企业满足法律法规和客户要求，提高企业的声誉和市场竞争力。总之，FMEA是一种非常有用的工具，可以帮助企业识别和降低风险，提高产品和服务的质量和可靠性，提高企业的市场竞争力。FMEA是什么意思（详解FMEA的定义和应用）FMEA是什么意思（详解FMEA的定义和应用）FMEA是一种风险分析方法，全称为“故障模式及影响分析”（Failure Mode and Effects Analysis）。它是一种用于识别可能存在的故障、评估故障对系统的影响以及制定相应措施的工具。FMEA最初是由美国国防部在20世纪60年代开发出来的，用于评估武器系统的可靠性和安全性。现在，FMEA已经广泛应用于各个领域，包括汽车、航空、医疗、电子等。

FMEA是潜在失效模式分析，是预防问题的一种事前分析处理方法，主要运用在质量体系中。对于安全有害因素，当然也可以用此方法。

SOD分别指 FMEA中的严重度、发生度、探测度，

作为五大工具之一的FMEA英文组合为：Failure Mode and Effect Analysis ，中文名为：失效模式和效果分析。其是由FMA与FEA演变组合而来的，FMA中文意思为：故障模式分析；FEA中文意思为：故障影响分析，FMEA可以对各种风险进行评价、分析，便于我们依靠现有的技术将这些风险减小到可以接受的水平或者直接消除这些风险。

FMEA是潜在失效模式及后果分析，如果要是汽车行业是必须要做的，这个就是将你能想到的生产过程中的可能会出现的问题都列出来，然后采取预防措施。说简单点吧，比方说铁板上钻俩孔，孔大，孔小，钻多，钻少，忘了钻，这些要是发生了，怎么防止。http://wenku.baidu.com/view/2a23e8c24028915f804dc21f.html这个链接是文库里面的FMEA链接，有兴趣可以去看看

CP：Control Plans 控制计划 FMEA：Failure Mode and Effects Analysis 潜在失效模式及后果分析。 FMEA又可以分为SFMEA——系统FMEA DFMEA——设计FMEA PFMEA——过程FMEAPPAP：Production Part Approval Process 生产件批准程序

FMEA是故障模式及影响分析，是可靠性系统工程中的技术方法，后来延伸到安全性系统工程领域，再后来延伸到更多的领域。用以在产品设计阶段对其可能的故障模式、原因及后果等进行分析。其逻辑是按照产品约定层次自下而上进行。具体请参看GJB1391,GJB450,GJB Z99,SAE 4761等标准规范,或可靠性设计分析一类的教材。

RPN中R表示严重度，P表示频度,N表示探测度，RPN是指整个风险顺序数，是RPN三个的乘积，是对过种风险性的度量,取值在1到1000之间。一般来说，越重要分数越高，越紧急分数越高，越不可检测分数越高。FMEA的意思是潜在的失效模式及后果分析(Failure Mode and Effects Analysis,简记为FMEA)，是"事前的预防措施"，并由下至上。它的核心集中于:预防、处理预计的失效、原因及后果/影响。主要工作在于:风险评估、潜在失效模式的后果影响。FMEA 开始于产品设计和制造过程开发活动之前，并指导贯穿实施于整个产品周期。它能分析系统中每一产品所有可能产生的故障模式及其对系统造成的所有可能影响,并按每一个故障模式的严重程度,检测难易程度以及发生频度予以分类的一种归纳分析方法。能够容易、低成本地对产品或过程进行修改，从而减轻事后危机的修改。

当FMEA研究的的对象（整机/系统/子系统/零部件）都有多个功能时，一般公司技术开发部门会在《产品设计指南》里定义哪些功能为基本功能，哪些为次要功能。通常我们会把客户最为关注的功能定义为基本功能，其余则为次要功能。例如：对于手机的壳体而言，我们会把“保护内部部件”定义为它的基本功能，而“美观”则为其次要功能。希望以上解释能帮到你~

DFMEA是什么意思 　　在设计和制造产品时,FMEA是一种可靠性设计的重要方法。它实际上是FMA(故障模式分析)和FEA(故障影响分析)的组合。它对各种可能的风险进行评价、分析，以便在现有技术的`基础上消除这些风险或将这些风险减小到可接受的水平。及时性是成功实施FMEA的最重要因素之一，它是一个“事前的行为”，而不是“事后的行为”。为达到最佳效益，FMEA必须在故障模式被纳入产品之前进行. 　　设计FMEA(也记为d-FMEA ,Design Failure Mode and Effects Analysis )应在一个设计概念形成之时或之前开始，并且在产品开发各阶段中，当设计有变化或得到其他信息时及时不断地修改，并在图样加工完成之前结束。其评价与分析的对象是最终的产品以及每个与之相关的系统、子系统和零部件。需要注意的是，d-FMEA在体现设计意图的同时还应保证制造或装配能够实现设计意图。因此，虽然d-FMEA不是靠过程控制来克服设计中的缺陷，但其可以考虑制造/装配过程中技术的/客观的限制，从而为过程控制提供了良好的基础。 ;

dfmea被称之为设计FMEA，它实际上是FMA(故障模式分析)和FEA(故障影响分析)的组合，它是一个“事前的行为”而非“事后的行为”。在设计和制造产品的时候，FMEA是一种可靠性设计的重要方法。它会对各种可能的风险进行评价、分析，然后在现有技术的基础上消除这些风险或将这些风险减小到可接受的水平。 产品设计专业是一门集人文艺术和计算机技术于一体的综合性学科，该专业培养具有综合性素质人才，具有良好的工业产品艺术造型设计修养和素质，掌握必备的产品造型设计专业基础理论知识及较强的实践应用能力的高素质技能型人才。

Failure Modes, Effects and Criticality Analysis故障模式及影响分析(FMEA) 和故障模式影响及危害性分析(FMECA) 是确定某个产品或工艺的潜在故障模式、评定这些故障模式所带来的风险、根据影响的重要程度予以分类并且制定和实施各种改进和补偿措施的设计方法。或，潜在失效模式及后果分析 Potential Failure Mode and Effects Analysis 何谓FMEA FMEA是一组系统化的活动，其目的是：发现、评价产品／过程中潜在的失效及其后果；找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施；书面总结上述过程；为确保客户满意，这是对设计过程的完善。 FMEA发展历史 虽然许多工程技术人员早已在他们的设计或制造过程中应用了FMEA这一分析方法。但首次正式应用FMEA技术则是在六十年代中期航天工业的一项革新。 FMEA的实施 由于不断追求产品质量是一个企业不可推卸的责任，所以应用FMEA技术来识别并消除潜在隐患有着举足轻重的作用。对车辆回收的研究结果表明，全面实施FMEA能够避免许多事件的发生。 虽然FMEA的准备工作中，每项职责都必须明确到个人，但是要完成FMEA还得依靠集体协作，必须综合每个人的智能。例如，需要有设计、制造、装配、售后服务、质量及可靠性等各方面的专业人才。 及时性是成功实施FMEA的最重要因素之一，它是一个“事前的行为”，而不是“事后的行为”，为达到最佳效益，FMEA必须在设计或过程失效模式被无意纳入设计产品之前进行。 事前花时间很好地进行综合的FMEA分析，能够容易、低成本地对产品或过程进行修改，从而减轻事后修改的危机。 FMEA能够减少或消除因修改而带来更大损失的机会。 适当的应用FMEA是一个相互作用的过程，永无止境。 DFMEA（设计FMEA） 简介 设计潜在FMEA是由“设计主管工程师／小组”早期采用的一种分析技术，用来在最大范围内保证已充份的考虑到并指明各种潜在失效模式及与其相关的起因／机理。 应评估最后的产品以及每个与之相关的系统、子系统和零部件。 FMEA以其最严密的形式总结了设计一个零部件、子系统或系统时，一个工程师和设计组的设计思想(其中包括，根据以往的经验和教训对一些环节的分析)。 这种系统化的方法与一个工程师在任何设计过程中正常经历的思维过程是一致的，并使之规范化、文件化。 在设计阶段使用FMEA时，能够用以下方法降低产品的失效风险 有助于对设计要求的评估及对设计方案的相互权衡。 有助于对制造和装配要求的最初设计。 高在设计／开发过程中已考虑潜在失效模式及其对系统和车辆运行影响的(概率)可能性。 对制定全面、有效的设计试验计划和开发项目，提供更多的信息。 根据潜在失效模式对“顾客”的影响，对其进行排序列表，进而建立一套改进设计和开发试验的优先控制系统。 为推荐和跟踪降低风险的措施提供一个公开的讨论形式。 为将来分析研究现场情况，评价设计的更改及开发更先进的设计，提供参考。

6西格玛-----参考 http://baike.baidu.com/view/185047.htmLEAN-----精益生产, JUST IN TIMEFMEA ----失效模式分析QCC----质量控制圈，通常说QCC小组。

失效模式分析是一种用来确定潜在失效模式及其原因的分析方法，可以对各种可能的风险进行分析与评估，并根据风险的大小改进产品设计以及生产过程。常见的可用到FMEA失效模式分析的项目包括：生产管理；设备应用；过程管理；工程管理；焊接技术；系统控制与运行；频度；物流管理；软件分析；注塑；机加工；印刷；PCB；供暖系统等等。你要更详细的资料可以咨询微谱检测。

5S整理：区分要的与不要， 清除不需要的东西；整顿：把要用的东西规定位置摆放，并做好标识，在需要时迅速拿到；清扫：清扫垃圾，重点是设备，并消除污染源保持现场整洁；清洁：维持以上整理、整顿、清扫后的局面，并制度化、规范化 ；素养：通过进行按上述4S规定行事，员工都自觉遵守规章制度，养成良好习惯。QCC品管圈活动是一种小团队的活动，这种小团队的活动是由工作性质相近的5~7人所组成，作为全公司质量活动的一环，在自我启发、相互启发的原则下，活用各种统计方法、品管和改善手法，以全员参加的方式不断地进行管理及改善自己工作现场的活动。FMEA识别产品或过程潜在失效模式和起因、确定控制措施。将全部过程形成文件，使顾客满意。潜在的过程失效模式潜在失效模式的结果失效模式的潜在起因现有控制措施风险的级别降低风险措施

FMEA：是失败模式效应分析，在产品设计和试产之前进行使用，主要应用于汽车行业的产品。而体系能就多了，有质量管理体系，环境地管理体系，劳保管理体系，这些主要是系统的管理要求和方法。MSA：是指测量分析系统，主要针对测量设备的有效性进行评估的。“CP”应是指CPK，是指制程能力指数，主要是监控制程设备的精密程度，即确认产品变异情况。可以用于新设备，模具的评估，也可用于制程产品良率的估算。这里面的知识太多了，够你喝一壶的。

潜在失效模式及后果分析，或简称为FMEA，在产品设计阶段和过程设计阶段，对构成产品的子系统、零件，对构成过程的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先事前采取必要的措施；主要工作：风险评估、分析潜在失效模式的后果影响、预防和处理预计的失效，其原因及后果和影响；更加容易、低成本地对产品或过程进行修改，从而减轻事后危机；能够避免或减少这些潜在失效的发生；潜在失效模式和后果分析技术的益处：指出设计上可靠性的弱点，提出对策；针对要求规格、环境条件等，利用实验设计或模拟分析，对不适当的设计，实时加以改善，节省无谓的损失；有效的实施FMEA，可缩短开发时间及开发费用；FMEA发展之初期，以设计技术为考虑，但后来的发展，除设计时间使用外，制造工程及检查工程亦可适用；改进产品的质量、可靠性与安全性；文思特潜在失效模式和后果分析课程；

dfmea是一种可靠性设计的重要方法。在设计和制造产品时，FMEA是一种可靠性设计的重要方法。它实际上是FMA（故障模式分析）和FEA（故障影响分析）的组合。它对各种可能的风险进行评价、分析，以便在现有技术的基础上消除这些风险或将这些风险减小到可接受的水平。及时性是成功实施的最重要因素之一，它是一个“事前的行为”，而不是“事后的行为”。为达到最佳效益，FMEA必须在故障模式被纳入产品之前进行。相关信息：FMEA是1950年间因油压系统产生质量可靠度时所设计的一种××体检表，它分D-FMEA与P-FMEA，D即Design是指产品的硬品、功能、系统上的可能失效Failure或故障Fault时的问题因果分析与改善对策。P则是Process是指流程、制程、步骤上的不良所造成不良后果的改善与因果分析，由于一般RD研发工程师只会利用方块图对产品做功能拆解，而不会对流程做分析拆解除限制，而使P-FMEA的流程体检表制作不出来。

fmea的意思：FMEA(Failure Mode and Effect Analysis,失效模式和影响分析)是一种用来确定潜在失效模式及其原因的分析方法。具体来说，通过实行FMEA，可在产品设计或生产工艺真正实现之前发现产品的弱点，可在原形样机阶段或在大批量生产之前确定产品缺陷。FMEA实际上意味着是事件发生之前的行为，并非事后补救。因此要想取得最佳的效果，应该在工艺失效模式在产品中出现之前完成。产品开发的5个阶段包括：计划和界定、设计和开发、工艺设计、预生产、大批量生产。产生背景：FMEA最早是由美国国家宇航局(NASA)形成的一套分析模式，FMEA是一种实用的解决问题的方法，可适用于许多工程领域，世界许多汽车生产商和电子制造服务商(EMS)都已经采用这种模式进行设计和生产过程管理和监控。

fmea的全称是Potential Failure mode and effects analysis；意思是：潜在失效模式与效应分析。FMEA（Failure Mode and Effect Analysis，失效模式和效果分析）是一种用来确定潜在失效模式及其原因的分析方法。具体来说，通过实行FMEA，可在产品设计或生产工艺真正实现之前发现产品的弱点，可在原形样机阶段或在大批量生产之前确定产品缺陷。FMEA最早是由美国国家宇航局（NASA）形成的一套分析模式，FMEA是一种实用的解决问题的方法，可适用于许多工程领域，目前世界许多汽车生产商和电子制造服务商(EMS)都已经采用这种模式进行设计和生产过程的管理和监控。FMEA有三种类型，分别是系统FMEA、设计FMEA和工艺FMEA。FMEA实际上意味着是事件发生之前的行为，并非事后补救。因此要想取得最佳的效果，应该在工艺失效模式在产品中出现之前完成。产品开发的5个阶段包括：计划和界定、设计和开发、工艺设计、预生产、大批量生产。

FMEA为失效模式与影响分析即“潜在失效模式及后果分析”。FMEA是在产品设计阶段和过程设计阶段，对构成产品的子系统、零件，对构成过程的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采取必要的措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动。扩展资料：使用FMEA管理模式在早期确定项目中的风险，可以帮助电子设备制造商提高生产能力和效率，缩短产品的面市时间。此外通过这种模式也可使各类专家对生产工艺从各个角度进行检测，从而对生产过程进行改进。所推荐的方案应该是正确的矫正，产生的效益相当可观。为了避免缺陷的产生，需要对工艺和设计进行更改。使用统计学的方法对生产工艺进行研究，并不断反馈给合适的人员，确保工艺的不断改进并避免缺陷产生。参考资料：百度百科-FMEA

FMEA为失效模式与影响分析即“潜在失效模式及后果分析”。FMEA是在产品设计阶段和过程设计阶段，对构成产品的子系统、零件，对构成过程的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采取必要的措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动。益处：1、指出设计上可靠性的弱点，提出对策。2、针对要求规格、环境条件等，利用实验设计或模拟分析，对不适当的设计，实时加以改善，节省无谓的损失。3、有效的实施FMEA，可缩短开发时间及开发费用。4、FMEA发展之初期，以设计技术为考虑，但后来的发展，除设计时间使用外，制造工程及检查工程亦可适用。5、改进产品的质量、可靠性与安全性。以上内容参考：百度百科-FMEA

1.FMEA是一种可靠性设计的重要方法。它实际上是FMA（故障模式分析）和FEA（故障影响分析）的组合。它对各种可能的风险进行评价、分析，以便在现有技术的基础上消除这些风险或将这些风险减小到可接受的水平。2.FMEA(Failure Mode and Effect Analysis,失效模式和效果分析)是一种用来确定潜在失效模式及其原因的分析方法。FMEA有三种类型，分别是系统FMEA、设计FMEA和工艺FMEA，本文中主要讨论工艺FMEA。3.失效模式与影响分析即“潜在失效模式及后果分析”，或简称为FMEA。FMEA是在产品设计阶段和过程设计阶段，对构成产品的子系统、零件，对构成过程的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采取必要的措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动。拓展资料潜在的失效模式及后果分析(Failure Mode and Effects Analysis,简记为FMEA),是“事前的预防措施”，并“由下至上。关键词：潜在的 — 失效还没有发生，它可能会发生，但不一定会发生。“核心”集中于：预防 — 处理预计的失效，其原因及后果/影响。主要工作：风险评估 — 潜在失效模式的后果影响。FMEA 开始于产品设计和制造过程开发活动之前，并指导贯穿实施于整个产品周期。进行分析系统中每一产品所有可能产生的故障模式及其对系统造成的所有可能影响,并按每一个故障模式的严重程度,检测难易程度以及发生频度予以分类的一种归纳分析方法。

FMEA为失效模式与影响分析即“潜在失效模式及后果分析”。FMEA是在产品设计阶段和过程设计阶段，对构成产品的子系统、零件，对构成过程的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采取必要的措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动。扩展资料：使用FMEA管理模式在早期确定项目中的风险，可以帮助电子设备制造商提高生产能力和效率，缩短产品的面市时间。此外通过这种模式也可使各类专家对生产工艺从各个角度进行检测，从而对生产过程进行改进。所推荐的方案应该是正确的矫正，产生的效益相当可观。为了避免缺陷的产生，需要对工艺和设计进行更改。使用统计学的方法对生产工艺进行研究，并不断反馈给合适的人员，确保工艺的不断改进并避免缺陷产生。参考资料：百度百科-FMEA

FMEA(Failure Mode and Effect Analysis,失效模式和影响分析)是一种用来确定潜在失效模式及其原因的分析方法。具体来说，通过实行FMEA，可在产品设计或生产工艺真正实现之前发现产品的弱点，可在原形样机阶段或在大批量生产之前确定产品缺陷。相关信息：对于每一种失效模式，应列出一种或多种可能的失效原因。例如，影响焊球的可能因素包括焊盘图形设计、焊膏湿度过大以及焊膏量控制等。现有的工艺控制手段是基于目前使用的检测失效模式的方法，来避免一些根本的原因。例如，现有的焊球工艺控制手段可能是自动光学检测(AOI)，或者对焊膏记录良好的控制过程。

FMEA(Failure Mode and Effect Analysis,失效模式和影响分析)是一种用来确定潜在失效模式及其原因的分析方法。具体来说，通过实行FMEA，可在产品设计或生产工艺真正实现之前发现产品的弱点，可在原形样机阶段或在大批量生产之前确定产品缺陷。FMEA最早是由美国国家宇航局(NASA)形成的一套分析模式，FMEA是一种实用的解决问题的方法，可适用于许多工程领域，世界许多汽车生产商和电子制造服务商(EMS)都已经采用这种模式进行设计和生产过程管理和监控。应用FMEA实际上意味着是事件发生之前的行为，并非事后补救。因此要想取得最佳的效果，应该在工艺失效模式在产品中出现之前完成。产品开发的5个阶段包括：计划和界定、设计和开发、工艺设计、预生产、大批量生产。作为一家主要的EMS提供商，Flextronics International已经在生产工艺计划和控制中使用了FMEA管理，在产品的早期引入FMEA管理对于生产高质量的产品，记录并不断改善工艺非常关键。对于该公司多数客户，在完全确定设计和生产工艺后，产品即被转移到生产中心，这其中所使用的即是FMEA管理模式。

1、FMEA：潜在失效模式与效应分析，全称Potential Failure mode and effects analysis 。 2、当面对一个陌生的概念或领域时，有个东西，用来引导，消除陌生，避免因此可能导致的问题发生。这个东西就是FMEA。 3、FMEA是一种试错的思维模式，可以理解为给一个清单，告诉可能会犯的错，以及错误的结果和严重性。然后看过之后明白原来那个东西是如此，从而犯这些错误。

FMEA为失效模式与影响分析即“潜在失效模式及后果分析”。FMEA是在产品设计阶段和过程设计阶段，对构成产品的子系统、零件，对构成过程的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采取必要的措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动。扩展资料：使用FMEA管理模式在早期确定项目中的风险，可以帮助电子设备制造商提高生产能力和效率，缩短产品的面市时间。此外通过这种模式也可使各类专家对生产工艺从各个角度进行检测，从而对生产过程进行改进。所推荐的方案应该是正确的矫正，产生的效益相当可观。为了避免缺陷的产生，需要对工艺和设计进行更改。使用统计学的方法对生产工艺进行研究，并不断反馈给合适的人员，确保工艺的不断改进并避免缺陷产生。参考资料：百度百科-FMEA

FMEA：潜在失效模式与效应分析，全称zhiPotential Failure mode and effects analysis 。FMEA是一种试错的思维模式，可以理解为给一个清单，告诉可能会犯的错，以及错误的结果和严重性。当面对一个陌生的概念或领域时，有个东西，用来引导，消除陌生，避免因此可能导致的问题发生。这个东西就是FMEA。扩展资料失效模式与影响分析即“潜在失效模式及后果分析”，或简称为FMEA。FMEA是在产品设计阶段和过程设计阶段，对构成产品的子系统、零件，对构成过程的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式。并分析其可能的后果，从而预先采取必要的措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动。FMEA的作用介绍：1、有效应用DFMEA，可以确保产品功能／要求的实现。2、有效应用PFMEA，可以确保试生产和量产无缺陷的产品。参考资料：百度百科--FMEA

dfmea的意思：它实际上是FMA（故障模式分析）和FEA（故障影响分析）的组合。它对各种可能的风险进行评价、分析，以便在现有技术的基础上消除这些风险或将这些风险减小到可接受的水平。及时性是成功实施的最重要因素之一，它是一个“事前的行为”，而不是“事后的行为”。为达到最佳效益，FMEA必须在故障模式被纳入产品之前进行。d-FMEA的研究对象是:1、制造与装配要求的最初设计。2、提高在设计/开发过程中考虑潜在故障模式及其对系统和产品影响的可能性。3、为制定全面、有效的设计试验计划和开发项目提供更多的信息；建立一套改进设计和开发试验的优先控制系统。4、为将来分析研究现场情况、评价设计的更改以及开发更先进的设计提供参考。

FEMA是Federal Emergency Management Agency的简写，中文名称为美国联邦应急管理署。简介：美国是一个易发地震的国家，50个州中有43个处在地震高风险地带。地震每年给美国造成的经济损失约44亿美元。为了应对地震和其他灾难，美国不断完善一套以美国联邦应急管理署为中心的一体化救灾机制。20世纪60年代和70年代，美国发生了一系列重大自然灾害。1979年，卡特政府组建美国联邦应急管理署，将原本分散在不同部门的救灾机构整合起来。拓展资料：联邦应急管理署如今，联邦应急管理署隶属国土安全部，总部设在华盛顿，在全国各地建有办事处，4000人随时待命应对灾害。联邦应急管理署的中心任务是保护国家免受各种灾害，减少财产和人员损失。这种灾害不仅包括飓风、地震、洪水、火灾等自然灾害，还包括恐怖袭击和其他人为灾难。最终形成一个建立在风险基础上的综合性应急管理系统，涵盖灾害预防、保护、反应、恢复和减灾各个领域。FMEA简介FMEA有三种类型，分别是系统FMEA、设计FMEA和工艺FMEA，本文中主要讨论工艺FMEA。1)确定产品需要涉及的技术、能够出现的问题，包括下述各个方面：需要设计的新系统、产品和工艺；对现有设计和工艺的改进；在新的应用中或新的环境下，对以前的设计和工艺的保留使用；形成FMEA团队。理想的FMEA团队应包括设计、生产、组装、质量控制、可靠性、服务、采购、测试以及供货方等所有有关方面的代表。2)记录FMEA的序号、日期和更改内容，保持FMEA始终是一个根据实际情况变化的实时现场记录，需要强调的是，FMEA文件必须包括创建和更新的日期。3) 创建工艺流程图。工艺流程图应按照事件的顺序和技术流程的要求而制定，实施FMEA需要工艺流程图，一般情况下工艺流程图不要轻易变动。　4)列出所有可能的失效模式、效果和原因、以及对于每一项操作的工艺控制手段。5)对事件发生的频率、严重程度和检测等级进行排序。参考资料：百度百科《FEMA》网页链接

FMEA中风险顺序数（RPN）在这两种情况下需要制订整改措施（其中S为严重度数，O为频度数，D为不可探测度数）：当S≥7且RPN≥60时，必须采取改进措施；当S＜7且RPN≥100时，必须采取改进措施。由于FMEA是由美国宇航局研制，所以美国等国家都会沿用其分析模式中各种风险系数值。FMEA：FMEA(Failure Mode and Effect Analysis，失效模式和影响分析)是一种用来确定潜在失效模式及其原因的分析方法。具体来说，通过实行FMEA，可在产品设计或生产工艺真正实现之前发现产品的弱点，可在原形样机阶段或在大批量生产之前确定产品缺陷。FMEA最早是由美国国家宇航局(NASA)形成的一套分析模式，FMEA是一种实用的解决问题的方法，可适用于许多工程领域，世界许多汽车生产商和电子制造服务商(EMS)都已经采用这种模式进行设计和生产过程管理和监控。FMEA分三种类型：1、系统FMEA：需要设计的新系统、产品和工艺；2、设计FMEA(DFMEA)：对现有设计和工艺的改进；3、工艺FMEA(PFMEA)：在新的应用中或新的环境下，对以前的设计和工艺的保留使用。计算风险优先数RPN：RPN是事件发生的频率、严重程度和检测等级三者乘积，用来衡量可能的工艺缺陷，以便采取可能的预防措施减少关键的工艺变化，使工艺更加可靠。对于工艺的矫正首先应集中在那些最受关注和风险程度最高的环节。RPN最坏的情况是1000，最好的情况是1，确定从何处着手的最好方式是利用RPN的pareto图，筛选那些累积等级远低于80%的项目。推荐出负责的方案以及完成日期，这些推荐方案的最终目的是降低一个或多个等级。对一些严重问题要时常考虑拯救方案，如：一个产品的失效模式影响具有风险等级9或10；一个产品失效模式/原因事件发生以及严重程度很高；一个产品具有很高的RPN值等等。在所有的拯救措施确定和实施后，允许有一个稳定时期，然后还应该对修订的事件发生的频率、严重程度和检测等级进行重新考虑和排序。

FMEA是一种试错的思维模式，可以理解为给一个清单，告诉可能会犯的错，以及错误的结果和严重性。然后看过之后明白原来那个东西是如此，从而犯这些错误。

1、FEMA：Failure Mode and Effects Analysis，即失效模式及后果分析。FMEA是在产品设计阶段和过程设计阶段，对构成产品的子系统、零件，对构成过程的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采取必要的措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动。2、APQP：Advanced Product Quality Planning，即产品质量先期策划。APQP是QS9000/IATF16949质量管理体系的一部分。商管教育将APQP产品质量策划定义成一种用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需步骤的结构化方法。产品质量策划是一种结构化的方法。3、PPAP:Production part approval process，即生产件批准程序。PPAP规定了包括生产件和散装材料在内的生产件批准的一般要求。PPAP的目的是用来确定供应商是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，以及其生产过程是否具有潜在能力，在实际生产过程中按规定的生产节拍满足顾客要求的产品。扩展资料：1、FEMA益处指出设计上可靠性的弱点，提出对策；针对要求规格、环境条件等，利用实验设计或模拟分析，对不适当的设计，实时加以改善，节省无谓的损失；有效的实施FMEA，可缩短开发时间及开发费用；FMEA发展之初期，以设计技术为考虑，但后来的发展，除设计时间使用外，制造工程及检查工程亦可适用；改进产品的质量、可靠性与安全性。2、APQP益处引导资源，使顾客满意；促进对所有更改的早期识别；避免晚期更改；以最低的成本、及时提供优质产品。3、PPAP益处确定供方是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求；并且在执行所要求的生产节拍条件下的实际生产过程中，具有持续满足这些要求的潜能。参考资料：百度百科-失效模式与影响分析参考资料：百度百科-APQP参考资料：百度百科-PPAP

FMEA文件中SOR号码/名称SOR是英文Standard Operation Records的缩写，它的中文含意是记录、凭证类文件。SOR包括了：⑴物料管理记录；⑵生产操作记录；⑶质量检验与管理记录；⑷设备运行与管理记录；⑸卫生操作与管理记录；⑹销售记录；⑺验证报告与验证记录；⑻人员培训与考核记录；⑼文件发放。

如下：1、分析角度不同：dfmea是设计失效模式及后果分析。设计不合理导致的产品失效，不考虑制造本身的失效，只反映设计本身存在问题。pfmea是对产品生产环节进行分析。制造过程不符合要求导致的产品失效，假设设计是合理。2、目的不同：dfmea识别出关键，重要的产品特性，并制定相关措施保证这些特性达到。pfmea识别出关键，重要的过程特性，并制定相关措施保证这些特性符合过程目的。FMEA类型FMEA（Failure Mode and Effect Analysis,失效模式和效果分析）是一种用来确定潜在失效模式及其原因的分析方法。具体来说，通过实行FMEA，可在产品设计或生产工艺真正实现之前发现产品的弱点，可在原形样机阶段或在大批量生产之前确定产品缺陷。可细分为以下几种类型：DFMEA：设计（Design）FMEAPFMEA：过程（Process）FMEAEFMEA：设备（Equipment）FMEASFMEA：体系（System）FMEA其中设计FMEA和过程FMEA最为常用。

FMEA是失效模式与影响分析即“潜在失效模式及后果分析”的简称。由于产品故障可能与设计、制造过程、使用、承包商/供应商以及服务有关，因此FMEA又细分为： 　　 1.DFMEA:设计FMEA 　　 2.PFMEA:过程FMEA 　　 3.EFMEA:设备FMEA 　　 4.SFMEA:体系FMEA 　　 其中设计FMEA和过程FMEA最为常用。 FMEA是在产品设计阶段和过程设计阶段，对构成产品的子系统、零件，对构成过程的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采取必要的措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动。

potential failure mode and effects analysis的缩写，即不良模式及效应分析，FMEAs即品质预防工具

FEMAMSASPCAPQPPPAP具体什么意思？各位大哥看下这样简单的理解行么？客户也会要求你把这个质量问题也要写进PFMEA？。PPAP是生产件批准程序。失效的意思就是质量出现问题FMEA是过程潜在失效模式分析，不能控制或不容易控制意思MSA是测量系统分析，小批量生产之内的，在正式批量生产前要提交的文件，如果产品出现质量问题，会有一点差别，检具等的准确度，做出质量判断APQP是先期产品质量策划和控制计划！还有高分赏赐，样件生产，流程图，MSA等如有不对敬请指出，如果严重的话要有改正方法。谢谢，精准度等的分析工具SPC是统计过程控制，就是在正式生产之前的几乎所有的动作！可以么，主要就是生产过程中可能会遇到的问题进行分析，全尺寸报告！！。，但是也要包括已经失效的分析，PFMEA。什么控制计划，每个客户要求不一样，文件等，要对检验数据进行分析，主要是测量工具！因为里面的内容很多的！反正你只要说出TS五大工具FEMAMSASPCAPQPPPAP即可差不多就这个意思预测。SPC是用来做质量控制（control）;探测Detect度的取值。不能控制或不容易控制会影响到侦/，没有不能控制或不容易控制的意思，FMEA里失效的意思是质量出现问题补充下，质量判断靠的是检验（抽检或全检）其实你理解的已经很好了FMEA有三种﹐PFMEA才是过程潜在失效能力分析﹐所有文件都是动态的﹐如果涉及到变更﹐都需要重新更新或提交你说的已经很全面了。

第一个是apqp（advancedproductqualityplanning）产品质量先期策划；第二个是ppap（productionpartapprovalprocess）生产件批准程序；第三个是fmea（failuremodeandeffectanalysis）失效模式和效果分析；第四个是spc（statisticalprocesscontrol）统计过程控制；第五个是msa（measurementsystemanalysis）量测系统分析。

质量管理的核心五大手法是：（1.APQP、 2.PPAP 、3.SPC、 4.MSA、 5.FMEA）概要：1.APQP的全文翻译：Advanced Product Quality Planning 中文意思是：产品质量先期策划（或者产品质量先期策划和控制计划）产品质量策划是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。目标是促进与所涉及每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。有效的产品质量策划依赖于高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺。2.PPAP的全文翻译：Production part approval process。 中文意思是：生产件批准程序，PPAP必须适用于提供散装材料、生产材料、生产件或维修零件的内部和外部供应商现场。PPAP的目的是用来确定供应商是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，以及其生产过程是否具有潜在能力，在实际生产过程中按规定的生产节拍满足顾客要求的产品。3.SPC的全文翻译：Statistical Process Control，中文意思是：统计过程控制是利用统计方法对过程中的各个阶段进行控制，从而达到改进与保证质量的目的。SPC强调以全过程的预防为主。　利用统计的方法来监控过程的状态，确定生产过程在管制的状态下，以降低产品品质的变异。4. MSA的全文翻译：（MeasurementSystemAnalysis）中文意思是：使用数理统计和图表的方法对测量系统的分辨率和误差进行分析，以评估测量系统的分辨率和误差对于被测量的参数来说是否合适，并确定测量系统误差的主要成分。(人、机、料、法、环、测)中，测量是其中之一。与其它五种基本质量因素所不同的是，测量因素对工序质量特征值的影响独立于五种基本质量因素综合作用的工序加工过程，这就使得单独对测量系统的研究成为可能。而正确的测量，永远是质量改进的第一步。如果没有科学的测量系统评价方法，缺少对测量系统的有效控制，质量改进就失去了基本的前提。为此，进行测量系统分析就成了企业实现连续质量改进的必经之路。 5.FMEA的全文翻译：(Failure Mode and Effect Analysis,失效模式和效果分析) 中文意思是：一种用来确定潜在失效模式及其原因的分析方法。具体来说，通过实行FMEA，可在产品设计或生产工艺真正实现之前发现产品的弱点，可在原形样机阶段或在大批量生产之前确定产品缺陷。

频度。频度是指在设计寿命中某一特定失效起因/机理出现的可能性。过程FMEA频率准则评定标准如下（设计FMEA另有表，详情可见FMEA手册第四版）：

Advanced Failure Mode and Effects Analysis 是FMEA 失效模式分析的高级版~ 在做质量风险分析时使用到的，我们公司经常使用， 具体关于FMEA 和 AFMEA的区别 推荐你看一个文献 http://wenku.baidu.com/view/ef5bb37c168884868762d64d.html

1、六西格玛绿带是六西格玛中一个角色，在公司中仍在自己的岗位工作，其个人或在一个更大团队中接受过实施六西格玛改进项目所需的工具、方法和技能的培训。六西格玛黑带是企业中全面推行六西格玛的中坚力量，负责具体执行和推广六西格玛，同时肩负培训绿带的任务，一般情况一个黑带一年需培训100位绿带。该职位为全职六西格玛人员。2、六西格玛绿带的作用是：在六西格玛里有很多简单的工具，可以由绿带等完成；在黑带的直接领导下工作，参与项目运作的所有阶段。绿带一般擅长于统计技术和其他解决问题的技术。六西格玛黑带的作用是：消灭顽固品质问题，尽管"6Sigma" 技术上意味着3.4PPM的不良，但在实践中此术语表示的意义远不止简单的数字。黑带为改善公司的品质提供一个具有战略、统计及工具的整体品质文化，他们是使用此工具并被认证的品质专家。严格的教育和实践经验给六西格玛 黑带提供了解决顽固品质问题的工具,黑带精通于数据分析及先进的问题解决技术，在其他人员被品质缠住进退两难的时候，黑带可以找出问题解决的方法。他们善于进行课题管理和调动小组的能动性，他们的课题可以帮助公司每年节省大量金钱。扩展资料：黑带的工作流程：以通用电气为例：其六Sigma黑带的工作流程可描述为DMAIC：界定（define）、测量（measure）、分析（analysis）、改进（improve）和控制（control）。界定（define）：确定顾客对于质量认知的首要因素，及自身所包括的核心商业过程。确认谁是顾客？顾客对产品的要求是什么？顾客的期望是什么？界定项目范围，起始和终点。定义使用绘制地图和流程图来改进流程。度量（measure）：测量自身所含核心业务流程运作的有效性。开发流程数据收集计划。通过大量资源数据的收集确定缺陷和度量的类型。比较顾客调查结果发现不足。分析（analysis）：为改进分析收集数据和流程图，决定造成缺陷的根本原因。确认运作水准与目标水平的差距。改进机会优先原则。确认资源的变化。改进（improve）：通过设计处理和预防问题的创新解决方案改进过程。使用技术和培训创新改革方案。开发和展开执行计划。控制（control）：控制改进，保持新的水准。预防重走“老路”。监视计划的开发、执行和文件化。通过系统和组织的修正（参谋、培训、激励）使改进制度化。通过六Sigma黑带的工作可以降低成本，提高生产率、市场占有率和顾客的忠诚度，使运作周期减少，降低废品率，改变企业文化，促进产品和服务的拓展等。参考资料来源：百度百科-六西格玛黑带参考资料来源：百度百科-六西格玛绿带

美国MEAS传感器(Measurement Specialties Inc)，为美国上市公司(交易代码MEAS)，总部位于美国弗吉尼亚州汉普顿，是全球知名的传感器制造厂商，掌握着世界顶尖的传感器技术，全球员工超过2200人，其中工程师超过400人。拓展资料：精量电子-美国MEAS传感器掌握着世界领先的MEMS制造技术，专业生产:压力及动态压力传感器、位移传感器、倾角及角位移传感器、霍尔编码器、磁阻传感器、加速度传感器、振动传感器、湿度传感器、温度传感器、红外传感器、光电传感器、压电薄膜传感器、智能交通传感器。产品广泛应用于航天航空、国防军工、机械设备、工业自动控制、汽车电子、医疗、家用电器、暖通空调、石油化工、空压机、气象检测、仪器仪表等领域。质量保证MEAS中国已经通过了最新全球质量标准认证，如ISO9001:2000标准和汽车行业QS9000标准，为与汽车制造业的最新标准保持一致，在2004年4月，MEAS中国又取得了TS16949:2002准认证。MEAS中国也在采用当今世界先进的质量持续改进方法&工具，如六西格玛SPC(统计过程控制)、DOE(试验设计)、APQP(产品质量先期策划)、FMEA(失效模式及后果分析)，们对质量管理体系的高度重视远远超出顾客的要求。

ISO/TS16949:2002介绍2002年以来，中国的汽车行业逐步成为一个辉煌的行业，各汽车公司及其零部件供应厂家在中国民众的购车热潮中成为最大的赢家，几乎每个车厂的大部分车型都成为大众的关注，预计这股热潮将伴随着中国经济的持续发展而继续一段时间。 　　 即使在这种大好形势下，我们必须清醒地认识到，目前的热度是不可能永远下去的。在随着WTO进程的发展，随着百姓的购车水平的提高，汽车行业将会面临巨大的挑战。 　 挑战之一就是：汽车供应链上整车厂和零件供应商如何针对日益激烈的竞争而增加汽车整个供应链的质量管理能力并与国际接轨。 　 作为汽车供应链龙头的整车厂，其面临着如何引导和推动整个供应链的质量管理体系发展，共同实现“预防缺陷，持续改进，减少整个供应链的变差和浪费”的目标，最终达到用户满意。 　 而对汽车供应链上的最广大的零部件供应商，其面对的诸多问题之一就是如何应对不同的汽车整车厂的不同的质量管理体系要求。 　 目前全球汽车行业关于质量管理体系要求主要有美国三大汽车公司（通用汽车公司、福特汽车公司、戴姆勒－克莱斯勒公司）的QS9000:1998、德国汽车工业质量要求VDA 6.1、法国汽车工业质量要求 EAQF 94、意大利汽车工业质量要求AVSQ 94。这些标准有其共同的地方，但也有互相不互认的地方，对向多个汽车整车厂顾客提供产品的供应商来说，如何符合不同的质量管理体系的要求成为其质量战略中的重要考虑。 　 IATF全称是国际汽车行动组织，由美国、德国、法国、意大利、英国等国家的汽车公司和汽车行业组织组成的协会性组织，主要来协调汽车行业质量管理体系要求。该组织于1999年推出了统一全球的ISO/TS16949：1999技术规范，并于2002年基于ISO9001：2000的换版重新修订了原来的技术规范，形成了ISO/TS16949：2002。该文件是在ISO（国际标准化协会）协调下的技术规范而不是ISO国际标准。 　　 新ISO/TS16949：2002的技术规范综合了美国、德国、法国、意大利和英国等原有汽车行业的质量管理体系要求，因而有广泛的认可基础。总的来说突出了以下几个方面的变化： 　　1. 基于ISO9001:2000的过程方法； 整个规范的结构按ISO9001：2000过程方法阐述。ISO9001：2000的内容被完全采用。 　　. 关注绩效； 增加多个关于关注绩效的要求。如“最高管理者必须确保过程的效果和效率”、“必须关注供方的绩效”以及组织在顾客眼里的绩效。 　　3.适用范围。 将规范的适用性扩大到整个汽车供应链，包括了整车厂。 　　4.明确了ISO/TS16949:2002认证的需要条件。 　 要求申请第三方认证的组织必须在审核前满足： 　　◆ 实施至少一次完整的内审和管理评审循环； 　　◆ 有12个月的运行绩效； 　　◆ 支持场所必须在包括在初审和监督审核中； 　　◆ 明确产品设计责任(顾客责任或是组织责任)； 　　◆ 明确顾客特殊要求并提供清单； 　　◆ 监视顾客投诉的状态 　　5．认证要求更明确： 　　◆ 多于一个严重不符合项将可能导致审核中止； 　　◆ 不符合项不能被变为改进机会； 　　◆ 即使现场已立即纠正，不符合项应记录到审核报告上； 　　◆ 每个不符合项必须在90天内100％解决并提供文件证据； 　　◆ 证书号码由IATF提供，全球唯一； 　　6． 在ISO9001:2000上增加统一协调的汽车行业特殊要求： u2022增加多个行业特殊要求（来源于QS，VDA等），如“控制计划”要求，产品批准和过程批准等；供方需ISO9001：2000注册；纠正措施必须使用防错 u2022认证时必须加上适用的顾客特殊要求，否则顾客将不承认认证结果； 适用的顾客特殊要求举例如： 　　福特FORD:customer specific requirements of QS-9000 ,Sec II,QOS,Q1 2002 　 　DaimlerChrysler: customer specific requirements ISO/TS16949 　　 通用GM/Opel: customer specific requirements ISO/TS16949 　　 BMW:SPQM(Supplied Parts Quality Management) 　　 VW/Audi/Skoda/SEAT:Formula Q-concrete,QPN, Formula Q-capability, Formula Q-readiness for series production 　　 Renault/Nissan:ANPQP 　　7．实施方法 　　 要求使用以下核心工具 　　◆ 产品先期质量策划APQP或项目管理 　　◆ 产品和制造过程批准 　　◆ 统计过程控制SPC 　　◆ 潜在失效模式和效果分析FMEA 　　◆ 测量系统分析MSA 　　◆ 控制计划 　　8． 审核方式: 　 　　第三方认证评审必须采用ISO/TS16949:2002检查清单作为审核输入 　 　　应用汽车行业统一的过程方法：一种建立追踪审核的方法（从顾客要求到作业指导书，又回到向顾客交付的产品的基准） 　　 　对于顾客要求采用TS16949:2002的组织只获得ISO9001:2000注册是不充分的 　　　 认证机构必须被IATF认可 　　　 审核员必须经IATF考核通过 　　　 整个质量体系评定至少每三年进行一次。 　　　 在评审中如未发现任何不符合项时，将给出“通过”结论。 　　　 当存在一个严重或有一般不符合项时，将给出“待定”结论。当在90天内收到符合证据并认可后，结论可转为“通过”。 　　　 在90天内未对不合格项进行整改，会给出“不通过”结论。 　　　 所有的制造场所必须在一张证书中覆盖，支持场所必须审核。 　　　 每个场所至少在每12个月接受一次监督审核 　　 基于规范的换版，全球对所有的汽车行业审核员进行了重新评价，新的汽车行业质量管理体系的规范也即将成为汽车行业的基准。目前汽车顾客对ISO/TS16949:2002态度不尽相同，但基本都接收新的规范，

六西格玛绿带培训费用如下：共6600元/人，含培训费、教材费、证书费、考试费、午餐费等。具体如下：培训费：5000元/人证书费（绿带）：1400元/张考试费：200元/次优惠信息：3人以上同时报名，培训费按9折收费。六西格玛是一个致力于完美和追求客户满意的管理，SPC是一个支持六西格玛这个管理理念的工具。所有那些传统的质量管理工具，像SPC、MSA、FMEA、QFD等均是实现六西格玛必不可少的工具。为企业实施六西格玛提供必须的管理工具和操作技巧；为企业培养具备组织能力，激励能力，项目管理技术和数理统计诊断能力的领导者，这些人才是企业适应变革和竞争的核心力量。从而使企业降低质量缺陷和服务偏差并保持持久性的效益，促进快速实现突破性绩效，帮助企业达到战略目标。六西格玛简介：六西格玛以倡导者，大黑带，黑带，绿带体系建立人力资源构架，为企业培养了具备组织能力，激励能力，项目管理技术和数理统计诊断能力的领导者，这些人才是企业适应变革和竞争的核心力量。以保证公司内部持续性。“黑带”由摩托罗拉所提出，它指一个六西格玛的专家，就类似“黑带”在跆拳道中的意思，一般一个黑带每年可以从实施项目中为企业节省一百万美金以上，但不是只有“黑带”能用六西格玛，因为在六西格玛里有很多简单的工具，可以由绿带等完成。

整个项目按APQP执行，包含OTS，PPAP和SOP等动作。1、APQP：AdvancedProductQualityPlanning中文意思是：产品质量先期策划，是QS9000/IATF16949质量管理体系的一部分。2、OTS：OffToolSample，中文意思样品观察，主要是在试制阶段，只需要产品满足图纸要求即可。试制成功后提交OTS认证报告进入下一阶段，即PPAP。3、PPAP：ProductionPartsApprovalProcess，中文意思生产零件审批控制程序，期间要考查供应商是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，以及其生产过程是否具有潜在能力，在实际生产过程中按规定的生产节拍满足顾客要求的产品。通过后提交PPAP报告进入下一阶段。4、SOP：是StandardOperatingProcedure三个单词中首字母的大写，即标准作业程序，指将某一事件的标准操作步骤和要求以统一的格式描述出来，用于指导和规范日常的工作。SOP的精髓是将细节进行量化，通俗来讲，SOP就是对某一程序中的关键控制点进行细化和量化。扩展资料：1、APQP的特点：（1）明确目标：满足顾客要求并不断改进。（2）按照规定的方法和组织形式进行规划。（3）各种分析工具的应用：FMEA,MSA,SPC、流程图，QFD等。（4）确保跨职能活动的效率：横向协调小组。2、PPAP的适用范围：PPAP必须适用于提供散装材料、生产材料、生产部件或修理部件的内部和外部供应商现场。对于散装材料，除非客户要求，PPAP可不作要求。参考资料来源：百度百科-APQP参考资料来源：百度百科-PPAP参考资料来源：百度百科-OTS参考资料来源：百度百科-SOP