谢鸣：新版先期产品质量策划APQP(含控制计划)

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课程概要

培训时长 : 2天

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课程分类 : 安全生产

课程编号 : 38164

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适用对象

产品研发、质量、工艺、设备、生产、采购等相关部门人员。

课程介绍

【课程背景】

您的公司是否有如下困扰：

w 设计阶段研讨不充分，产品带病进入量产？

w 产品制造过程不稳定，找不到根本原因？

w 关键控制点全凭经验，缺乏系统性思维？

w 没有数据收集，错失改善机会？

w 没有从整体上策划产品的生命周期，想到哪里做哪里？

w 产品质量表现起伏不定，无法让客户持续满意？

这一系列问题的最好解决方法就是“先期产品质量策划APQP”。汽车行业明确把这APQP核心工具作为汽车行业标准，要求整个汽车供应链使用APQP核心工具保证产品质量，以持续的提升整个供应链的管理水平和竞争力。众多世界500强企业应用这些工具把产品的不良率降到趋近于零缺陷，一举超越了同行业的竞争对手，成为行业的领导者。可以说把APQP工具用好，企业就形成了一套有效的机制，确保产品从设计到量产的顺利过渡，从而达到企业风险预防和产品质量提升的双重效果。

2024年3月，APQP手册升级到了第三版，控制计划也独立成为一本手册，本次培训将围绕新版的APQP和控制计划手册进行。

【课程收益】

1. 掌握APQP和控制计划核心工具的逻辑关系和整合应用规划。

2. 掌握新产品开发设计前的各项必要信息，避免设计偏差。

3. 提升新产品各项变更的早期鉴定与识别，避免开发设计后的晚期变更。

4. 降低在产品质量策划方面的复杂性。

5. 能正确运用控制计划来管控产品。

【课程时间】

2天（6小时/天）

【课程对象】

产品研发、质量、工艺、设备、生产、采购等相关部门人员。

【课程大纲】

第一部分：APQP概述

1. 第三版APQP更新的原因

2. APQP基础介绍与目的说明

3. APQP责任

4. 组织团队要求

5. 定义范围

6. 团队对团队

7. 培训

8. 采购

9. 高风险供应商评估

10. 顾客和组织的参与

11. 同步工程

12. 控制计划

13. 问题解决

14. 产品质量时间计划

15. 与时序图相关的计划

第二部分：策划和定义项目

1. 阶段输入

w 顾客的声音

w 商业计划-营销策略

w 产品-过程基准数据

w 产品-过程设想

w 产品可靠性研究

w 顾客输入

w 初始质量

w 消费者报告

案例：某世界500强车企新能源车全球召回事件

2. 阶段输出

w 设计目标

w 可靠性和质量目标

w 初始物料清单

w 初始过程流程图

w 初始产品及过程特殊特性清单

w 产品保证计划

w 产能规划

w 领导支持

w 变更管理实施

w APQP项目指标

w 风险评估缓解计划

分组练习：正确识别客户声音

第三部分：产品设计和开发

1. 阶段输入：等于上一部分输出

2. 阶段输出

w 设计失效模式及后果分析（DFMEA）

w 可靠性和装配性和服务性设计

w 设计验证

w 设计评审

w 原型样件制造 - 控制计划

w 工程图样（包括数学模型）

w 工程规范

w 材料规范

w 图样和规范的更改

w 新设备、工装和设施要求

w 产品和过程特殊特性

w 量具和测试设备要求

w 团队可行性承诺和领导支持

案例：风险分析缺失导致公司破产

分组练习：DFMEA七步法

第四部分：过程设计和开发

1. 阶段输入：等于上一部分输出

2. 阶段输出

w 包装标准和规范

w 产品-过程质量体系评审

w 过程流程图

w 车间平面布局图

w 特性矩阵图

w 过程失效模式和后果分析（PFMEA）

w 试生产控制计划

w 过程说明书

w 测量系统分析计划

w 初始过程能力研究计划

w 领导支持

案例：某新势力产品装配线解析

分组练习：PFMEA七步法

第五部分：产品和过程确认

1. 阶段输入：等于上一部分输出

2. 阶段输出

w 有效生产运行

w 测量系统评价

w 初始过程能力研究

w 生产件批准

w 生产确认试验

w 包装评价

w 生产控制计划

w 质量策划签发和领导支持

案例：这个“生产件批准”有问题吗？

分组练习：过程能力研究

第六部分：反馈、评定和纠正措施

1. 阶段输入：等于上一部分输出

2. 阶段输出

w 减少变差

w 提升客户满意度

w 改善顾客服务和交付

w 有效利用经验教训和最佳实践

案例：持续提升客户满意度的最佳实践分享

分组练习：减少变差工具的应用

第七部分：APQP分析技术

1. 装配生产的变差分析

2. 因果图：各种应用类型及其在汽车零部件领域的应用。

3. 实验设计DOE：单因子、全因子、部分因子、响应曲面。

4. 可制造性和装配设计

5. 可维护性设计

6. 防错管理：八大原则及其在汽车零部件领域的应用。

7. OEE：单机台、多机台、生产线。

分组练习：以某知名汽车配件厂真实案例为基础，综合演练分析工具。

第八部分：控制计划应用解析

1. 控制计划概述

控制计划的概念与重要性

控制计划的目的与作用

控制计划的要求与原则

2. 控制计划的要求和指南

控制计划格式与内容

特殊特性与传递特性

防错与反应计划

控制计划的动态管理

案例解析：某汽车零配件企业特殊特性与传递特性清单应用

3. 控制计划的开发

开发流程与团队组建

输入与输出

表单填写与内容完善

案例解析：大家来找茬，找出案例中的问题。

4. 控制计划的阶段

原型样件控制计划

试生产控制计划

生产控制计划

分组练习：按照给定内容，分组编制控制计划。

5. 有效利用控制计划

逆向PFMEA

软件在控制计划管理中的应用

分层过程审核作为控制计划验证

高度自动化过程中的控制计划

家族和基础FMEA的使用

案例解析：DFMEA、PFMEA和控制计划的协同使用。

6. 控制计划的持续改进

持续改进的方法与工具

数据分析与改进机会识别

改进措施的实施与验证制计划特殊特性

第九部分：课程总结及答疑

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• 谢鸣：新版控制计划培训大纲: 【课程背景】在当今竞争激烈的市场环境中，产品质量是企业生存和发展的关键。控制计划作为产品质量策划的重要组成部分，对于确保产品从设计到生产再到交付的整个过程中质量的稳定性和一致性起着至关重要的作用。随着汽车行业及其它制造业的不断发展，对控制计划的要求也越来越高。本课程旨在帮助学员深入理解控制计划的概念、要求、开发流程以及有效实施方法，提升企业在产品质量管理方面的专业能力和竞争力。【课程收益】 1. 深入理解控制计划：全面掌握控制计划的定义、目的、要求以及在产品质量策划周期中的重要地位，了解控制计划与其他质量管理工具（如FMEA、SPC、MSA、PPAP等）的关联和协同作用。 2. 掌握控制计划开发流程：熟悉控制计划的开发步骤，包括团队组建、范围定义、输入输出确定、表单填写等，能够根据企业实际情况制定出符合要求的控制计划。 3. 提升问题解决能力：通过学习控制计划中的反应计划、防错措施等内容，提高学员在生产过程中识别和解决质量问题的能力，有效降低产品缺陷率和返工成本。 4. 增强跨部门协作：了解控制计划涉及的跨职能团队合作，促进学员在实际工作中更好地与不同部门（如设计、工程、制造、质量等）沟通协作，共同推动产品质量的提升。 5. 适应行业变化：掌握控制计划在应对更高自动化程度、自动驾驶、电气化等新兴技术领域的应用，使学员能够更好地适应行业发展趋势，为企业的持续改进和创新提供支持。【课程对象】 1. 质量管理人员：包括质量工程师、质量经理等，负责企业质量管理体系的建立、维护和改进，需要深入理解控制计划在质量管理中的应用。 2. 产品设计与开发人员：参与产品设计和开发的工程师，需要了解控制计划如何确保产品设计要求在生产过程中的有效实施，从而提高产品的可靠性和客户满意度。 3. 生产制造人员：生产管理人员、班组长等，负责生产现场的管理和协调，需要掌握控制计划中的过程控制方法，以确保生产过程的稳定性和产品质量的一致性。 4. 供应商管理人员：负责供应商质量管理和供应链协调的人员，需要了解如何通过控制计划对供应商提供的产品或服务进行有效管控，确保供应链的质量稳定性。 5. 持续改进人员：参与企业持续改进项目的人员，如六西格玛团队成员等，需要学习如何利用控制计划中的数据和信息，推动企业持续改进活动的开展。【课程时长】 1天（6小时/天）【课程大纲】第一章：控制计划概述 1.1 控制计划的概念与重要性 · 定义：介绍控制计划的定义，强调其在产品质量策划中的核心地位，以及如何通过控制计划实现产品和过程的标准化和规范化管理。 · 发展历程：简述控制计划的发展历程，包括其起源、演变以及在现代制造业中的应用现状，帮助学员了解控制计划的历史背景和发展趋势。 · 与其他质量管理工具的关系：详细阐述控制计划与FMEA（失效模式及影响分析）、SPC（统计过程控制）、MSA（测量系统分析）、PPAP（生产件批准过程）等质量管理工具的相互关系和协同作用，使学员能够全面理解控制计划在整个质量管理体系中的位置和作用。 1.2 控制计划的目的与作用 · 确保产品符合顾客要求：讲解控制计划如何通过系统化的方法确保产品在整个生命周期内满足顾客的质量要求，包括产品设计、原材料采购、生产制造、检验试验等各个环节。 · 减少过程变差：分析控制计划在减少过程变差方面的作用，通过实施有效的过程控制和监控措施，确保生产过程的稳定性和一致性，从而提高产品质量的可靠性和稳定性。 · 促进持续改进：探讨控制计划如何为企业的持续改进活动提供数据支持和改进方向，通过收集和分析过程数据，识别潜在的质量问题和改进机会，推动企业不断优化产品和过程。 1.3 控制计划的要求与原则 · 符合行业标准：介绍控制计划需要遵循的主要行业标准和规范，如IATF 16949、AIAG等，确保控制计划的制定和实施符合国际认可的质量管理要求。 · 基于风险的思维：强调控制计划应基于风险的思维方法，通过对产品和过程的潜在风险进行识别、评估和控制，确保产品质量的安全性和可靠性。 · 动态管理：讲解控制计划的动态管理原则，即控制计划应随着产品和过程的变化而不断更新和完善，以适应企业不断变化的生产和质量要求。第二章：控制计划的要求和指南 2.1 控制计划格式与内容 · 格式要求：详细介绍控制计划的格式要求，包括表单的布局、字段的设置、信息的组织等，确保控制计划的清晰、易读和易于实施。 · 主要内容：讲解控制计划应包含的主要内容，如产品信息、过程信息、特性描述、控制方法、反应计划等，使学员了解控制计划的完整结构和各部分的作用。 2.2 特殊特性与传递特性 · 特殊特性：定义特殊特性的概念，包括产品和过程的特殊特性，以及如何识别和管理这些特性。强调特殊特性在控制计划中的重要性，以及如何通过特殊特性的控制确保产品的关键质量属性。 · 传递特性：介绍传递特性的定义和识别方法，讲解如何在控制计划中对传递特性进行有效管理，确保供应商提供的产品或服务符合企业的质量要求。 2.3 防错与反应计划 · 防错措施：讲解防错的概念和方法，包括防错设备的使用、防错原理的应用等，通过实际案例分析防错措施在减少产品缺陷和提高生产效率方面的作用。 · 反应计划：详细介绍反应计划的制定方法，包括如何确定反应计划的触发条件、责任人、具体措施等，确保在出现质量问题时能够迅速采取有效的应对措施，防止问题的扩大化。 2.4 控制计划的动态管理 · 更新与维护：讲解控制计划的更新和维护流程，包括如何根据产品和过程的变化及时更新控制计划，确保控制计划的时效性和有效性。 · 版本控制：强调控制计划的版本控制的重要性，介绍如何通过版本控制确保控制计划的可追溯性和一致性，避免因版本混乱导致的质量问题。第三章：控制计划的开发 3.1 开发流程与团队组建 · 开发流程：详细介绍控制计划的开发流程，包括从项目启动到控制计划最终发布的各个阶段，以及每个阶段的主要任务和输出。 · 团队组建：讲解控制计划开发团队的组建方法，包括团队成员的选择、角色分工、职责定义等，强调跨职能团队合作在控制计划开发中的重要性。 3.2 输入与输出 · 输入：介绍控制计划开发的输入信息，包括产品设计要求、过程设计要求、风险管理结果等，确保控制计划的制定有充分的依据。 · 输出：讲解控制计划开发的输出结果，包括控制计划文档、相关表单、检查表等，确保控制计划的完整性和可操作性。 3.3 表单填写与内容完善 · 表单填写：详细指导学员如何填写控制计划的各项表单，包括产品信息表、过程信息表、特性描述表、控制方法表等，确保表单内容的准确性和完整性。 · 内容完善：讲解如何根据产品和过程的实际情况完善控制计划的内容，包括对特性描述的细化、控制方法的选择、反应计划的制定等，确保控制计划能够有效指导生产实践。第四章：控制计划的阶段 4.1 原型样件控制计划 · 目的：介绍原型样件控制计划的目的，即在产品设计阶段通过控制样件的制造过程，验证产品设计的可行性和可靠性，为后续的产品开发提供依据。 · 内容：讲解原型样件控制计划的主要内容，包括样件制造过程中的尺寸测量、材料和性能测试等，确保样件的质量符合设计要求。 4.2 试生产控制计划 · 目的：讲解试生产控制计划的目的，即在产品试生产阶段通过实施额外的产品和过程控制，验证生产过程的稳定性和可靠性，为批量生产做好准备。 · 内容：详细介绍试生产控制计划的主要内容，包括过程控制、产品检验、数据收集与分析等，确保试生产过程的质量受控。 4.3 生产控制计划 · 目的：介绍生产控制计划的目的，即在产品批量生产阶段通过实施标准化的过程控制，确保产品质量的稳定性和一致性，满足顾客的质量要求。 · 内容：讲解生产控制计划的主要内容，包括过程监控、产品检验、质量记录等，确保生产过程的质量受控。第五章：有效利用控制计划 5.1 逆向PFMEA · 概念：介绍逆向PFMEA的概念和作用，即通过逆向分析过程中的潜在失效模式，发现控制计划中的不足之处，从而优化控制计划。 · 实施方法：详细讲解逆向PFMEA的实施方法，包括如何进行逆向分析、如何制定改进措施等，通过实际案例分析逆向PFMEA在提升控制计划有效性方面的作用。 5.2 软件在控制计划管理中的应用 · 软件功能：介绍控制计划管理软件的主要功能，包括文档管理、流程控制、数据分析等，强调软件在提高控制计划管理效率和准确性方面的作用。 · 实施案例：通过实际案例分析软件在控制计划管理中的应用效果，包括如何通过软件实现控制计划的自动化管理、如何利用软件进行过程数据的收集与分析等。 5.3 分层过程审核作为控制计划验证 · 概念：介绍分层过程审核的概念和作用，即通过不同层次的审核活动验证控制计划的实施效果，确保控制计划的有效性。 · 实施方法：详细讲解分层过程审核的实施方法，包括审核计划的制定、审核内容的确定、审核结果的分析等，通过实际案例分析分层过程审核在控制计划验证中的应用效果。 5.4 高度自动化过程中的控制计划 · 特点：介绍高度自动化过程的特点，包括过程的复杂性、对自动化设备的依赖等，强调在高度自动化过程中实施控制计划的挑战和重要性。 · 实施方法：详细讲解在高度自动化过程中实施控制计划的方法，包括如何利用自动化设备进行过程监控、如何通过数据分析优化控制计划等，通过实际案例分析控制计划在高度自动化过程中的应用效果。 5.5 家族和基础FMEA的使用 · 概念：介绍家族和基础FMEA的概念和作用，即通过建立通用的FMEA模型，为类似产品或过程的控制计划提供基础，提高控制计划的开发效率和一致性。 · 实施方法：详细讲解家族和基础FMEA的实施方法，包括如何建立通用的FMEA模型、如何将通用模型应用于具体产品或过程的控制计划等，通过实际案例分析家族和基础FMEA在控制计划开发中的应用效果。第六章：控制计划的持续改进 6.1 持续改进的方法与工具 · 方法：介绍控制计划持续改进的主要方法，包括PDCA循环、六西格玛等，强调持续改进在提升控制计划有效性方面的重要性。 · 工具：讲解控制计划持续改进的主要工具，包括统计过程控制（SPC）、测量系统分析（MSA）、失效模式及影响分析（FMEA）等，通过实际案例分析这些工具在控制计划持续改进中的应用效果。 6.2 数据分析与改进机会识别 · 数据分析：介绍如何通过收集和分析过程数据，识别控制计划中的潜在问题和改进机会，包括数据的收集方法、分析方法、结果解读等。 · 改进机会识别：讲解如何根据数据分析结果识别改进机会，包括问题的分类、优先级排序、改进措施的制定等，通过实际案例分析数据分析在控制计划持续改进中的作用。 6.3 改进措施的实施与验证 · 实施：详细介绍改进措施的实施步骤，包括改进计划的制定、资源的调配、改进活动的执行等，确保改进措施能够有效实施。 · 验证：讲解如何通过验证活动确保改进措施的有效性，包括验证方法的选择、验证标准的确定、验证结果的分析等，通过实际案例分析改进措施验证在控制计划持续改进中的重要性。第七章：控制计划的实施与维护 7.1 实施流程与责任分配 · 实施流程：详细介绍控制计划的实施流程，包括从控制计划的发布到在生产过程中的具体应用，以及如何确保控制计划的有效执行。 · 责任分配：讲解控制计划实施过程中的责任分配，包括各部门和岗位的职责、权限等，确保控制计划的实施有明确的责任主体。 7.2 培训与沟通 · 培训：介绍控制计划实施前的培训工作，包括培训内容、培训对象、培训方式等，确保相关人员能够理解和掌握控制计划的要求和实施方法。 · 沟通：讲解控制计划实施过程中的沟通工作，包括内部沟通和外部沟通，确保控制计划的实施能够得到各方的支持和配合。 7.3 维护与更新 · 维护：介绍控制计划的维护工作，包括对控制计划的定期审查、问题的及时处理等，确保控制计划的持续有效性。 · 更新：讲解控制计划的更新流程，包括更新的触发条件、更新的内容、更新的审批等，确保控制计划能够及时反映产品和过程的变化。第八章：控制计划的审核与评估 8.1 审核流程与方法 · 审核流程：详细介绍控制计划的审核流程，包括审核的启动、审核的实施、审核结果的报告等，确保控制计划的审核工作能够有效开展。 · 审核方法：讲解控制计划审核的主要方法，包括文件审核、现场审核、数据分析等，通过实际案例分析不同审核方法在控制计划审核中的应用效果。 8.2 评估指标与改进 · 评估指标：介绍控制计划评估的主要指标，包括过程能力指数（Cp、Cpk）、缺陷率、顾客满意度等，通过这些指标评估控制计划的有效性。 · 改进：讲解如何根据评估结果制定改进措施，包括改进目标的确定、改进计划的制定、改进效果的验证等，通过实际案例分析评估指标在控制计划改进中的作用。 8.3 审核结果的应用 · 应用：介绍审核结果的应用，包括对审核结果的分析、对控制计划的优化、对质量管理体系的改进等，确保审核结果能够有效促进控制计划和质量管理体系的持续改进。第九章：课程回顾与总结

• 谢鸣：从源头提升产品设计和制造过程质量: 【课程背景】在企业生产程中，是亡羊补牢，出现问题再想办法补救呢，还是防患于未然，先预测风险并实施控制的方法呢？答案是显而易见的。有人会说，不出问题，我怎么知道存在什么问题呢？也有人说，我也想“先知先觉”，但我又不能未卜先知，我怎么知道产品投放市场后会出现什么问题呢？除此以外，或许您还有这些困惑： ü 风险到底是什么，我们该如何来防范它？ ü 客户投诉的问题五花八门，理不出头绪，我该怎么进行分析呢？ ü 有没有一种系统的工具可以帮助我们对可能出现的问题予以关注呢？ ü 老是出现类似的问题为什么一直得不到有效的解决？如果您还没有找到好的方法来解决这些问题，敬请关注本课程。潜在失效模式与影响分析（FMEA），最初用于美国阿波罗登月计划中，用于识别、分析潜在的风险，并提前部署预防措施。80年代被美国军方确认为军方规范(MIL-STD-1629A)，是一种系统化的工程设计辅助工具。FMEA是一种重要的、事先预防性的方法之一。后来又被汽车行业指定用于产品设计和过程工程中。其目的在于改善产品和制造的可靠性，期望在产品设计和过程设计阶段就识别出产品在制造、运输、使用和报废全生命周期可能的风险加以分析、预防或降低风险。FMEA是提高产品安全性、可靠性，降低损失成本，提高顾客满意度最佳预防管理工具。【课程收益】 1. 理解和掌握AIAG-VDA FMEA的七大步骤及其应用; 2. 理解和掌握AIAG-VDA FMEA应用中的管理工具; 3. 理解和掌握AIAG-VDA FMEA应用中的SOD评分准则及措施优先级AP; 4. 理解FMEA和其他输入输出文件之间的关联。【课程特色】本课程全面和完整地展示了FMEA的管理理念和管理方法，直击各类企业以往在FMEA施行中存在的问题和痛点，深刻解读AIAG VDA版FMEA的特点和要求，为各类企业深入贯彻落实FMEA保驾护航。【课程对象】与产品设计和开发和生产过程开发以及生产运行相关的管理和技术人员，包括：产品研发、产品试验、质量、生产、物流、工艺技术、采购、设备、人员培训、项目管理等。【课程时间】 3天（6小时/天）【课程大纲】第一天第一部分：质量是设计出来的，预防出来的 1. 质量的三元定义---顾客满意、低成本和快速响应 2. 质量来源于设计，设计来源于预防 3. 想不到的风险----失效模式和影响分析(FMEA)是最好的预防工具 4. 解决不了风险----防错法是最好的断根工具第二部分：失效模式和影响分析(FMEA)概述 1. FMEA的定义、起源、分类和时机 1.1 不怕一万，只万一 1.2 FMEA起源于人类航天梦想 1.3 何时需要FMEA 2. 失效模式和影响分析(FMEA)策划 2.1 高层管理支持 2.2 作好培训 2.3 选好项目 2.4 组建好团队 2.5 项目管理 2.6 同其它工具一起应用 2.7 准备好相关资源 3. FMEA团队工作 3.1 谁应该加进团队 3.2 团队形成过程 3.3 团队工作方法案例分析：某500强企业FMEA团队解析 4. 确定项目范围 4.1 高级流程图SIPOC 4.2 功能模式方块图 4.3 系统方块图 4.4 关系矩阵图 4.5 示意图 4.6 材料清单和构成讨论：在哪里研究你的项目？ 5. 顾客的定义和要求 5.1 谁是你的顾客 5.2 全面识别顾客的要求 1）QFD正面识别顾客要求 2）FMEA反面识别顾客要求 5.3 顾客要求重要性分类 1）评价产品竞争性，寻找卖点 2）平衡客户需求层次分析 5.4客户需求的转换 1）关键顾客需求→产品特性 2）关键产品特性→部件特性 3）关键部件特性→过程特性 4）过程特性→生产特性 5.5 你的顾客满意吗？案例解析：顾客需求错配造成的重大损失。第三部分：设计失效模式和影响分析DFMEA 1、DFMEA概述 1.1 定义与目的 1.2 什么是DFMEA 1.3 DFMEA在产品质量管理中的作用 1.4 DFMEA的发展历程 1.5 DFMEA与其他质量工具的关系 2、DFMEA的实施流程 2.1 项目策划与准备确定项目范围和目标制定DFMEA计划确定团队成员及职责跨部门协作的重要性 2.2 产品结构分析结构分解的方法：方块图、边界图、树图结构与要求的关联 2.3 产品功能分析功能分解的方法：参数图（P图）、功能树图功能与要求的关联案例分析：某知名企业产品的结构和功能分解分组讨论，选择一个组件模块进行结构和功能分解，分享讨论结果，讲师点评。 2.4 失效模式分析失效模式的定义与识别方法从功能出发识别失效模式失效模式的分类失效影响分析失效影响的分类（局部影响、次级影响、最终影响）如何描述失效影响失效原因分析失效原因与失效模式的关系常见的失效原因类型（设计缺陷、材料问题、工艺问题等）案例分析：新能源电池设备的失效模式分析分组讨论，分析所选设备的失效模式、影响和原因。分享讨论结果，讲师点评 2.5 风险评估计算方法：严重度（S）、发生频度（O）、探测度（D）的定义与评分标准 AP的确定方法及含义风险矩阵的应用如何根据AP确定风险等级和优先级案例分析：新能源电池设备的风险评估分组讨论，对所分析的失效模式进行风险评估。分享讨论结果，讲师点评。 2.6 优化预防措施的制定方法针对失效原因制定预防措施的原则预防措施的类型（设计改进、工艺优化、材料选择等）改进措施的制定方法针对高风险失效模式制定改进措施的原则改进措施的实施计划预防措施和改进措施的有效性验证案例分析：新能源电池设备的预防措施与改进措施分组讨论，针对所分析的失效模式制定预防措施和改进措施。分享讨论结果，讲师点评。 2.7 结果文件化 DFMEA文件管理 DFMEA文件的格式与内容 FMEA表格的填写规范文档的版本管理 DFMEA结果的跟踪与反馈 2.8 实操练习综合运用所学知识，每组选取1个产品进行DFMEA分析分组进行实操练习，讲师指导每组展示分析结果，其他小组提问，讲师总结点评第二天第四部分：过程失效模式和影响分析PFMEA 1. PFMEA前期输入工作 1.1 设计失效模式分析DFMEA 1.2 图纸和设计记录 1.3 过程清单 1.4 C-E矩阵图 1.5 内外顾客投诉 1.6 质量和可靠性历史 2. 过程流程图和过程能力分析 2.1 生产流程图展开 2.2 流程IPO图分析 2.3 流程人、机、料、法、环和测量分析 2.4 过程的短期能力指数CPK和长期能力指数PPK 案例解析：某知名企业过程流程图案例课上练习：画出你的产品制造过程图 3. 制造过程常见潜在故障模式分析 3.1 操作者常见的潜在故障模式 3.2 设备常见的潜在故障模式 3.3 测试常见的潜在故障模式 3.4 工作方法常见的潜在故障模式 3.5 物料常见的潜在故障模式 3.6 以往生产和检验记录故障模式 3.7 可靠性结果案例解析：某500强企业故障模式库的搭建与使用课上练习：识别出你的产品生产过程常见的潜在故障模式 4. 潜在故障模式后果及严重性分析 4.1 对最终用户的影响 4.2 对操作者的影响 4.3 对设备的影响 4.4 对后一工序的影响和内部顾客影响 4.5 严重性等级 1）参考的PFMEA严重度评分等级 2）评分注意事项 4.6 故障模式分类案例解析：某知名企业严重度评分标准课上练习：你的项目严重度评分标准 5. PFMEA潜在的故障原因分析和发生概率 5.1 指定的故障所有可能的原因 5.2 准确描述故障潜在的原因 5.3 潜在原因频度 1）参考的PFMEA频度评价准则 2）评分注意事项案例解析：某知名企业频度评分标准课上练习：你的项目PFMEA频度评分标准 6. 现行预防和控制 6.1 预防性措施 1）消除故障原因 2）消除故障模式 3）降低发生概率 6.2 检测性手段 1）设计评审、验证和试验 2）自动检测 3）防错法 4）目视管理 6.3 探测度和评分标准 1）参考的PFMEA探测度评分标准 2）评分注意事项案例解析：某知名企业探测度评分标准课上练习：你的项目PFMEA探测度评分标准 7. 风险系数和措施 7.1 风险应对的优先次序 1）严重度—频度—探测度 2）紧盯最高级别的严重度 7.2 降低严重度的措施 7.3 降低频度的措施 7.4 降低探测度的措施 7.5 PFMEA措施的实施和结果评估 8. PFMEA文件的更新和完善案例解析：某500强企业PFMEA实施及更新案例第三天第五部分：实操辅导 1、辅导目标 Ø 掌握PFMEA的应用场景及操作步骤。 Ø 能够运用 PFMEA方法对企业实际生产或业务流程中的问题进行分析和优化。 Ø 通过现场辅导和实践操作，帮助企业建立PFMEA的应用能力，为后续持续改进提供支持。 2、辅导流程 2.1、数据收集与整理 Ø 企业提出实际工作中遇到的与PFMEA相关的问题或需要改进的流程。 Ø 老师对问题进行汇总和分类，挑选具有代表性的问题进行深入分析。 2.2、问题分析与解决方案探讨 Ø 针对每个典型问题，与学员一起运用PFMEA的思路进行分析。 Ø 共同探讨在实施FMEA过程中可能遇到的困难和应对措施。 Ø 为企业在后续应用FMEA提出针对性的建议。 3、总结与答疑 Ø 回顾全天辅导的重点内容，包括：理论知识、操作要点和实际问题分析方法。 Ø 学员提问，老师解答关于全天辅导内容或企业应用 FMEA相关的任何疑问。 Ø 鼓励学员在后续工作中积极应用FMEA方法，不断探索和改进企业的生产和业务流程。 4、辅导资料 Ø 电子版FMEA操作手册。 Ø 培训PPT 课件，通过图文并茂的方式提高学员对FMEA的理解和学习兴趣。 5、辅导效果跟踪 Ø 课后作业：要求学员运用所学的FMEA知识对企业实际问题进行分析。 Ø 后续跟踪：在辅导结束后的2个月内，与企业相关人员保持沟通，了解学员在实际工作中应用 FMEA的情况。收集学员在应用过程中遇到的问题，并给予专项指导。

• 谢鸣：从源头提升研发质量: 【课程背景】在制造业中，产品质量和可靠性是企业的核心竞争力。随着市场竞争的加剧和技术的快速迭代，确保产品在设计阶段就具备高可靠性和低风险至关重要。DFMEA（设计失效模式及影响分析）作为一种系统性的预防性分析工具，能够帮助设计团队识别潜在的设计缺陷、评估其风险，并采取有效的预防措施。通过实施DFMEA，企业可以减少产品开发周期、降低研发成本、提高客户满意度，并增强市场竞争力。然而，许多企业在实施DFMEA时面临诸多挑战，如对DFMEA的理解不够深入、分析方法不规范、团队协作不顺畅等。因此，为员工提供系统的DFMEA培训，帮助他们掌握DFMEA的核心理念、方法和工具，并将其应用于实际工作中，对于提升企业的研发管理水平和产品质量具有重要意义。【课程收益】 1. 深入理解DFMEA理念：学员将全面了解DFMEA的定义、目的、重要性以及与其他质量工具的关系，认识到DFMEA在产品设计阶段预防问题的关键作用。 2. 掌握DFMEA分析方法：通过系统学习DFMEA的分析流程、步骤和方法，学员能够熟练运用FMEA表格进行失效模式、失效影响、失效原因的分析，并准确评估行动优先级AP。 3. 提升团队协作能力：DFMEA是一个跨部门的团队活动，通过培训，学员将学会如何与不同部门的人员有效沟通、协作，共同完成DFMEA分析工作，提高团队的整体工作效率。 4. 培养风险意识和问题解决能力：学员将学会从系统的角度思考问题，识别潜在风险，并运用预防措施和改进措施来降低风险，培养主动预防问题的思维方式和解决问题的能力。 5. 提高产品设计质量：通过实际案例分析和实操练习，学员能够将DFMEA应用于产品的设计过程中，提前发现设计缺陷，优化设计方案，提高产品的可靠性和质量，减少后期的售后问题和成本。【课程特色】 1. 理论与实践相结合：课程不仅讲解DFMEA的理论知识，还通过大量的制造行业的实际案例分析，让学员深入了解如何将理论应用于实际工作中。同时，设置丰富的实操练习环节，让学员在实践中掌握DFMEA分析的技巧和方法。 2. 互动性强：采用小组讨论、案例研讨、角色扮演等多种教学方式，鼓励学员积极参与课堂互动，分享自己的经验和见解，促进学员之间的交流与学习。讲师将根据学员的反馈及时调整教学内容和方法，确保培训效果。 3. 系统性强：课程内容系统全面，涵盖了DFMEA的整个分析流程，从项目策划、团队组建到失效模式分析、风险评估、预防和改进措施制定，再到结果跟踪和文件管理，帮助学员构建完整的DFMEA知识体系。 4. 实用性强：培训内容注重实用性，学员在培训结束后能够直接将所学知识应用到实际工作中，快速提升企业的DFMEA实施水平和产品质量。同时，讲师将提供一些实用的模板和工具，方便学员在工作中使用。【课程对象】研发工程师、质量工程师、工艺工程师、项目管理人员以及与产品设计和质量相关的其他人员。【课程时长】 1天（6小时/天）【课程大纲】 1. DFMEA的实施流程 o 项目策划 § 确定项目范围和目标 § 制定DFMEA计划 o 团队组建 § 确定团队成员及职责 § 跨部门协作的重要性 o 产品结构分析 § 结构分解的方法 § 结构与要求的关联 o 产品功能分析 § 功能分解的方法 § 功能与要求的关联 2. 失效模式分析 o 失效模式的定义与识别方法 § 从功能出发识别失效模式 § 失效模式的分类 o 失效影响分析 § 失效影响的分类（局部影响、次级影响、最终影响） § 如何描述失效影响 o 失效原因分析 § 失效原因与失效模式的关系 § 常见的失效原因类型（设计缺陷、材料问题、工艺问题等） o 案例分析：新能源电池设备的失效模式分析 § 分组讨论，分析所选设备的失效模式、影响和原因 § 分享讨论结果，讲师点评 3. 风险评估 o 计算方法 § 严重度（S）、发生频度（O）、探测度（D）的定义与评分标准 § AP的确定方法及含义 o 风险矩阵的应用 o 如何根据AP确定风险等级和优先级 o 案例分析：某500强企业DFMEA的风险评估 § 分组讨论，对所分析的失效模式进行风险评估 § 分享讨论结果，讲师点评 4. 预防措施与改进措施 o 预防措施的制定方法 § 针对失效原因制定预防措施的原则 § 预防措施的类型（设计改进、工艺优化、材料选择等） o 改进措施的制定方法 § 针对高风险失效模式制定改进措施的原则 § 改进措施的实施计划 o 预防措施和改进措施的有效性验证 5. DFMEA文件管理 o DFMEA文件的格式与内容 § FMEA表格的填写规范 § 文档的版本管理 o DFMEA结果的跟踪与反馈 § 如何将DFMEA结果应用于产品设计改进 § DFMEA的持续改进机制 6. 程总结与答疑 o 回顾课程重点内容 o 学员提问与答疑 o 总结培训收获，制定个人行动计划通过本次DFMEA培训，学员将全面掌握DFMEA的核心理念、分析方法和工具，并能够将其应用到新设备的设计过程中，有效提升产品的可靠性和质量，为企业的可持续发展奠定坚实的基础。

谢鸣：新版先期产品质量策划APQP(含控制计划)

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适用对象

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