谢鸣：如何管理好一线班组

【课程背景】

1. 一线管理人员指导技能不足，员工工作易出错、效率低、质量难以保障。

2. 缺乏系统的问题分析与解决方法，难以有效处理生产中的各类问题。

3. 团队建设和管理能力欠缺，不了解如何打造优秀团队。

4. 改善技能薄弱，无法充分利用现有资源降低成本、实现持续改进。

5. 工作关系管理不善，上下级及员工间沟通协调存在障碍。

6. 安全意识和安全管理方法不足，潜在安全隐患排查和处理能力有待提升。

7. 现场主管职责与角色认知：制造型企业发展特点、现场管理之屋模型、现场主管 3 大职责与 5 项能力要求、一线主管角色转换要点。

8. 工作教导（JI）核心技能：工作教导概念与意义、SOP 编制方法（步骤确定、问题解决、要点量化与简化）、现场工作教导四阶段法、长期辅导计划制定、OJT 实施步骤。

9. 工作改善（JM）实战方法：JM 定义与意义、作业分解与分析技巧（5W1H 应用）、改善四原则（删除、合并、重组、简化）、新方法推动步骤与提案制度。

10. 工作关系（JR）管理策略：工作关系改善四原则、有效赞扬与建设性批评技巧、掌握事实与思考措施的方法、实施与确认结果的步骤。

11. 工作安全（JS）管理体系：事故要因分析方法、对策制定与实施步骤、安全意识培养与隐患排查技巧。

12. 互动与交流：案例研讨、情景模拟、分组讨论等实战环节，促进学员经验分享与技能提升。

【课程收益】

问题层	分析层	方法层
解决员工培训低效、团队协作差、安全隐患等问题	掌握现场管理 “屋模型”、工作分解结构（WBS）等分析工具	输出 SOP 手册、改善提案表、安全检查表等实战工具
提升质量、效率、成本控制能力	建立 OJT 培训需求分析模型	学会四阶段教导法、5W1H 分析法、KYT 隐患排查法
改善基层管理者角色认知偏差	构建工作关系冲突解决矩阵	形成团队沟通话术模板、安全管理标准化流程

1. 通过课程学习，学员能掌握工作教导四阶段法，编制标准化 SOP 并实施现场指导，提升员工操作规范性和效率。

2. 学员能运用 5W1H 分析法和改善四原则，对现场作业进行分解和优化，制定可行的改善方案并推动实施。

3. 学员能理解一线主管的角色定位和职责，掌握工作关系管理技巧，有效处理团队中的沟通、协作和冲突问题。

4. 学员能建立安全管理意识，掌握事故隐患排查和对策制定方法，完善现场安全管理体系。

5. 学员能制定长期辅导计划和 OJT 实施方案，持续提升员工技能和团队整体能力。

【课程时长】

2 天，6 小时 / 天

【课程对象】

班长、组长、线长、工段长、领班、主管、车间主任等一线管理人员

【课程方式】

实战演练、案例教学、讨论分析、情景模拟、角色扮演、现场练习

【课程大纲】

导入

1. 制造业现状与 TWI 价值：分析当前制造型企业一线管理面临的挑战，引入 TWI 对提升现场管理能力的重要性。

2. TWI 核心模块解析：简要介绍 TWI 的工作教导（JI）、工作改善（JM）、工作关系（JR）、工作安全（JS）四大核心模块，明确课程框架。

3. 一线管理者角色认知：通过互动讨论，引导学员思考自身在团队中的角色和职责，为后续学习奠定基础。

第一讲：现场主管角色认知与职责界定

一、制造型企业发展特点

1. 生产流程标准化与精细化要求

2. 市场竞争对效率、质量、成本的挑战

3. 一线员工管理的复杂性与重要性

二、现场管理之屋模型

1. 基础支撑：5S 管理、标准化作业

2. 核心支柱：质量控制、效率提升、成本管理

3. 屋顶目标：安全、稳定、高效的生产运营

三、现场主管的 3 大职责

1. 人员管理：团队建设、技能培训、工作协调

2. 生产管理：计划执行、质量控制、效率提升

3. 资源管理：设备维护、物料管控、成本控制

四、现场主管的 5 项核心能力

1. 教导能力：准确传递知识和技能

2. 改善能力：持续优化工作流程和方法

3. 沟通能力：有效协调上下级和员工关系

4. 决策能力：快速判断和解决生产中的问题

5. 安全意识：确保生产过程的安全可靠

五、一线主管的角色转换

1. 从 “执行者” 到 “管理者” 的思维转变

2. 从 “个人贡献” 到 “团队贡献” 的职责转变

3. 案例分析：不同企业中一线管理者画像

第二讲：工作教导（JI）—— 标准化作业与员工培养

一、工作教导的核心认知

1. 概念解析：什么是工作教导（JI）

2. 核心目的：确保员工 “正确、安全、高效” 地工作

3. 价值意义：降低错误率、提升生产效率、传承经验

二、SOP 编制实战技巧

1. 步骤确定：分解工作任务，明确关键步骤

2. 常见问题：步骤遗漏、描述模糊、要点不突出

3. 编制原则：清晰性、准确性、可操作性

4. 要点量化：用数据和标准规范操作要求

5. 练习：现场编制某岗位 SOP

三、现场工作教导四阶段法

1. 准备阶段：了解学员基础，准备教学材料

2. 示范阶段：清晰演示操作步骤和要点

3. 实作阶段：学员动手操作，及时纠正错误

4. 上线阶段：跟踪指导，确保独立完成工作

5. 角色扮演：模拟现场教导场景，实战演练

四、长期辅导计划制定

1. 必要性：持续提升员工技能，适应生产需求

2. 拟定要点：根据岗位需求和员工特点制定计划

3. 行为模式改变：通过重复训练和反馈，强化正确操作

五、OJT 实施步骤与对策

1. 定义与应用：在职培训（OJT）的特点和适用场景

2. 发展历程：从传统培训到现代 OJT 的演变

3. 常见问题与对策：解决 “没时间培训”“教材匮乏” 等难题

六、案例分析

1. 丰田现场人才育成案例解析

2. 热点对策：应对员工流失快、新人培训慢等问题

第三讲：工作改善（JM）—— 流程优化与成本控制

一、工作改善基础认知

1. JM 定义：通过优化作业流程提升生产效率

2. 核心意义：消除浪费、降低成本、提升质量

3. 问题与责任意识：一线主管的改善使命

4. 与 KAIZEN 及创新的关系：持续改进的核心理念

二、作业分解与分析

1. 三个目的：明确作业细节、发现浪费点、寻找改善空间

2. 三种形态：手动作业、机器作业、搬运作业

3. 细目特征确认：动作、时间、资源消耗

4. 摘要描述：简洁准确记录作业内容

三、作业分析工具应用

1. 5W1H 分析法：Why（为什么）、What（做什么）、Where（在哪里）、When（何时）、Who（谁做）、How（如何做）

2. 构想记录：用表格和图示整理改善思路

3. 物料、设备、工具分析：评估资源利用效率

4. 产品设计与布局分析：优化生产现场布局

四、创造对策的四原则

1. 删除：去除不必要的操作步骤

2. 合并：合并重复或相似的操作

3. 重组：调整操作顺序，提高流程效率

4. 简化：简化复杂的操作方法

五、新方法推动与提案制度

1. 5 步骤：试点验证、培训推广、效果跟踪、标准化、持续改进

2. 工作提案表编制：规范改善提案的内容和格式

3. 提案制度实施：激励员工参与改善活动

六、案例分析：《美国工厂》中的改善实践

第四讲：工作关系（JR）—— 高效沟通与团队协作

一、工作关系改善核心技巧

1. 辅佐上司三黄金律：准确理解指令、及时反馈进度、主动解决问题

2. 改善四原则：公平公正、尊重信任、有效沟通、合作共赢

3. 有效赞扬八原则：具体、及时、真诚、针对行为等

4. 建设性批评七原则：客观、尊重、聚焦问题、提供建议等

5. 练习与案例分析：如何正确赞扬和批评下属

二、掌握事实的方法

1. 详查资料：收集相关数据和信息

2. 规则与惯例：了解公司制度和团队习惯

3. 沟通相关人员：与上下游同事和下属交流

4. 询问与倾听：认真听取当事人的意见和想法

三、思考措施的步骤

1. 整理事实：分类汇总掌握的信息

2. 分析关联性：找出问题的因果关系

3. 制定可能措施：提出多种解决方案

4. 对照公司方针：确保方案符合企业要求

5. 评估影响：预测方案实施的效果和风险

四、实施措施与责任明确

1. 确定执行人：明确谁负责实施解决方案

2. 报告时机：规定进度汇报的时间节点

3. 责任划分：清晰界定各角色的职责

五、确认结果与后续跟进

1. 时间与频次：制定效果检查的计划

2. 效果评估：对比改善前后的结果

3. 后续跟进：持续优化解决方案

六、情景模拟：如何处理下属的工作失误

第五讲：工作安全（JS）—— 隐患排查与风险控制

一、事故要因分析

1. 观察现状：现场巡查，发现潜在安全隐患

2. 调查记录：建立安全事故档案，分析历史数据

3. 询问沟通：了解员工对安全问题的看法和建议

4. 探求物与人：分析设备故障和人为操作因素

5. 对照基准：检查是否符合安全标准和规范

6. 安全意识培养：强化员工的安全防范意识

二、慎思确定对策

1. 整理要因：梳理安全隐患的根本原因

2. 请教专家：向安全管理专业人员咨询

3. 制定对策：提出多种安全改善措施

4. 确认基准：确保对策符合安全规定

5. 确定方案：选择最可行的安全解决方案

三、实施对策的步骤

1. 自我判断：能否自行解决安全问题

2. 报告上级：及时向上级汇报重大安全隐患

3. 寻求协助：联合相关部门共同处理安全问题

4. 立即执行：迅速实施安全改善措施

四、检讨结果与持续改进

1. 定期检查：确保安全措施有效执行

2. 执行情况：评估安全对策的落实效果

3. 原因消除：确认安全隐患是否彻底解决

4. 新原因排查：持续关注新出现的安全风险

五、案例分析：用 KYT 法排查现场隐患

第六讲：互动交流与总结提升

一、小组研讨

1. 分享各小组在课程学习中的收获和体会

2. 讨论实际工作中遇到的问题及解决方案

二、情景模拟演练

1. 模拟一线管理中的典型场景，如员工冲突处理、安全事故应急响应等

2. 学员分组演练，导师点评指导

三、课程总结

1. 回顾 TWI 四大核心模块的重点内容和关键技能

2. 强调持续学习和实践的重要性，鼓励学员将所学应用到实际工作中

四、成果展示

1. 各小组展示编制的 SOP、改善提案表、安全检查表等成果

2. 导师对学员成果进行点评和反馈，提出改进建议

五、部分授课案例

1. 丰田现场人才育成案例解析

2. 《美国工厂》中的改善实践分析

3. 不同企业一线管理者画像对比案例

六、学习成果输出

1. 标准化工具包：SOP 编制模板、工作教导四阶段表、改善提案表、安全检查表、OJT 培训计划模板。

2. 实战方案：各岗位现场教导方案、作业改善方案、团队沟通优化方案、安全隐患排查及对策方案。

3. 能力认证：通过情景模拟和实战演练，获得 TWI 现场管理者能力认证证书（含工作教导、改善、关系、安全四大维度评估）。