谢鸣：SPC 统计过程控制

谢鸣注册讲师 11查看

课程概要

培训时长 : 1天

课程价格 : 扫码添加微信咨询

课程分类 : 六西格玛

课程编号 : 38175

联系老师

适用对象

质量管理相关人员（质量经理、工程师、检验员）、生产管理人员（车间主任、班组长）、工艺工程师及其他对质量管理感兴趣人员。

课程介绍

【课程背景】

在竞争激烈的市场环境下，众多企业在 SPC（统计过程控制）的理解与应用上存在不足，具体表现为：对 SPC 基本概念、原理及方法掌握不系统，难以有效运用控制图监控生产过程；无法准确区分过程变异的特殊原因与普通原因，导致异常波动发现不及时；在建立适合企业自身的 SPC 监控体系时缺乏方法和经验，使得质量问题预防效果不佳，产品质量不稳定，成本控制困难。本课程旨在解决这些问题，帮助学员掌握 SPC 核心技能，提升企业生产过程的质量控制水平。

【课程收益】

1. 知识目标：全面系统地掌握 SPC 的基本概念、发展历程、原理及在质量管理体系中的重要地位和作用，理解过程变异的来源及控制图的统计学原理。

2. 技能目标：熟练运用均值极差图、单值移动极差图、均值标准差图、P 图、NP 图、C 图、U 图等控制图对生产过程进行监控和分析，准确判断过程是否稳定，识别异常因素并采取有效改进措施。

3. 应用目标：能够结合企业实际生产特点，建立有效的 SPC 监控体系，将 SPC 方法应用于实际工作中，提高产品质量，降低生产成本。

4. 协作目标：通过小组讨论、案例分析等互动环节，增强团队协作能力和沟通能力，促进企业内部不同部门在质量控制工作中的协作与交流。

【课程内容】

（一）SPC 基础理论与核心原理

1. 工具：数据收集表、过程变异分析表。

2. 案例：某汽车零部件企业应用 SPC 提前发现设备磨损导致的质量隐患案例。

（二）计量值控制图实战应用

1. 均值极差图（X-R 图）

2. 单值移动极差图（X-MR 图）

3. 均值标准差图（X-S 图）

4. 工具：控制图绘制模板（Excel 版）、判异准则检查表。

5. 案例：电子元件生产过程中 X-R 图监控尺寸精度案例；化工行业 X-MR 图监控反应温度案例。

（三）计数值控制图实战应用

1. 不合格品率控制（P 图）

2. 不合格品数控制（NP 图）

3. 缺陷数与单位缺陷数控制（C 图与 U 图）

4. 工具：计数值控制图计算表、行业应用对照表。

5. 案例：食品行业 P 图监控包装密封不合格率案例；服装制造业 C 图监控面料缺陷数案例。

（四）SPC 体系构建与落地策略

1. 企业级 SPC 实施路径

2. 常见问题与解决方案

3. 工具：SPC 实施 checklist、控制图选择决策树。

4. 案例：某机械制造企业 SPC 体系从试点到全厂推广的落地案例，分享成功经验与避坑要点。

【课程收益】

维度	具体收益
知识体系	建立完整的 SPC 理论框架，理解统计过程控制与质量管理体系的融合逻辑，掌握 7 大核心控制图的适用场景与统计学原理。
实战技能	熟练操作均值极差图等 7 类控制图的绘制、判异与异常分析，能运用 Excel/Minitab 等工具进行数据处理，独立完成企业关键过程的 SPC 监控方案设计。
工具方法	获得《控制图绘制模板》《判异准则速查表》《SPC 实施 checklist》等 10 + 实用工具，掌握数据分层、过程能力分析等 6 项核心技术。
应用转化	能够在企业内建立可落地的 SPC 监控体系，针对生产过程异常制定有效改进措施，预计降低质量成本 15%-20%，缩短异常处理周期 30% 以上。
团队协作	通过小组案例研讨、方案互评等环节，提升跨部门沟通效率，培养 “数据驱动决策” 的质量文化，促进生产、质量、工艺等部门的协同作战。

【课程时长】

1 天（6 小时 / 天）

【课程对象】

质量管理相关人员（质量经理、工程师、检验员）、生产管理人员（车间主任、班组长）、工艺工程师及其他对质量管理感兴趣人员。

【课程方式】

理论讲解、案例分析、小组讨论、软件实操、分组竞赛、方案设计。

【课程大纲】

导入

1. 行业现状剖析：通过视频展示制造业质量事故案例，引发对 SPC 重要性的思考。

2. 学习目标共识：明确课程核心价值，建立 “理论 + 实战” 的学习预期。

3. 互动破冰：学员自我介绍，分享所在企业质量控制痛点，分组形成学习小组（每组 5-6 人）。

第一模块 SPC 基础知识与均值极差图

1. 理论讲解

o SPC 定义、发展历程及核心作用。

o 过程变异分类：特殊原因 vs 普通原因，结合生产现场图片举例说明。

2. 工具实操

o 均值极差图绘制步骤：现场发放案例数据，讲师同步演示 Excel 绘制过程（数据录入→公式计算→图表生成）。

o 关键公式：中心线 CL、上下控制限 UCL/LCL 的计算（基于 A2、D4、D3 系数表）。

3. 案例讨论

o 分组分析某轴承加工企业的 X-R 图案例，判断过程是否稳定，识别异常点原因。

o 小组代表汇报，讲师点评并总结判异准则应用要点。

第二模块单值移动极差图与均值标准差图

1. 对比讲解

o 单值移动极差图（X-MR 图）：适用场景（小批量生产、贵重产品）、移动极差（MR）计算（连续 2 个数据的差值）。

o 均值标准差图（X-S 图）：适用场景（n>10）、标准差计算与极差的优劣对比。

2. 软件实操

o 学员使用自带电脑，在 Excel 中练习 X-MR 图和 X-S 图的绘制，讲师巡回指导公式应用问题。

o 重点解决：移动极差序列的生成、标准差函数（STDEV.S）的正确使用。

3. 分组竞赛

o 提供两组不同类型数据（离散型 vs 连续型），小组竞赛选择合适控制图并绘制，评分标准：工具选择正确性、绘图精度、判异结论合理性。

第三模块计数值控制图实战

1. 原理精讲

o P 图（不合格品率）：样本量不固定时的控制限计算（基于二项分布近似正态法）。

o NP 图（不合格品数）：固定样本量的简化计算，案例：某手机组装线每小时抽检 100 台的不合格数监控。

o C 图与 U 图：缺陷数 vs 单位缺陷数，泊松分布应用条件（λ≥5 时近似正态分布）。

2. 案例工坊

o 发放某食品企业包装质量数据（包含不同样本量的不合格品率、缺陷数），学员分组选择控制图类型并计算控制限。

o 重点练习：P 图中不同样本量下控制限的动态变化，U 图中单位缺陷数的计算（缺陷数 / 样本量）。

3. 疑难解答

o 小组提出绘制过程中遇到的问题，如 “当样本量差异超过 20% 时如何处理”，讲师结合公式推导进行解答。

o 总结计数值控制图的常见误区：误用 P 图于固定样本量场景、忽略 C 图的样本量一致性要求。

第四模块课程总结与应用规划

1. 体系构建

o SPC 实施三阶段：试点阶段（选关键工序）→推广阶段（跨部门协同）→固化阶段（纳入质量体系）。

o 数据采集要点：确保数据真实性（避免 “洁净室数据”）、及时性（实时监控 vs 事后分析）。

2. 方案设计

o 学员结合企业实际，分组设计 “所在部门 SPC 应用方案”，内容包括：关键质量特性、控制图选择、数据采集计划、异常响应流程。

o 每组派代表汇报方案，讲师针对性点评，提供行业最佳实践参考。

3. 结业考核

o 现场发放案例数据，独立完成指定控制图的绘制与判异分析，作为技能掌握度评估依据。

o 发放《SPC 工具包》（含模板、公式表、行业案例集），建立学员微信群，提供 3 个月课后答疑服务。

第五模块总结

1. 知识复盘：通过思维导图回顾课程核心内容，强调 “选择正确工具 + 准确数据 + 有效执行” 的 SPC 成功三要素。

2. 行动号召：鼓励学员将所学应用于实际工作，建议企业建立 “SPC 改善小组”，定期分享实施成果。

3. 合影留念：学员与讲师合影，记录学习历程，颁发结业证书。

谢鸣老师的其他课程

• 谢鸣：MSA 测量系统分析实战训练营: 【课程背景】在制造行业中，测量系统的准确性、重复性和再现性等特性直接影响产品质量控制和过程改进。然而，企业常面临以下问题：对测量系统分析（MSA）的重要性和基本概念理解不深，缺乏正确的测量系统管理意识；难以掌握计量型、计数型和破坏型测量系统的分析方法，如计量型数据的重复性与再现性（GR&R）分析、计数型数据的属性一致性和 KAPPA 分析等；无法有效评估测量系统的变异来源并进行改进，导致测量数据质量不高，影响产品质量改进和过程控制决策。本课程依据 AIAG 测量系统分析手册，通过系统讲解和实战演练，帮助学员解决上述问题，提升企业质量管理水平。模块内容课程定位分析围绕制造行业测量系统分析需求，明确课程针对计量型、计数型和破坏型测量系统的分析目标，结合企业质量管理人员、检验人员等对象特点，确定案例驱动、实操为主的课程形式。课程逻辑梳理按照测量系统分析的流程，从基础知识到不同类型数据的分析方法，再到与 SPC、PPAP 等体系的关联，构建循序渐进的逻辑框架，帮助学员系统掌握知识。课程内容开发引入 AIAG 手册权威方法，结合大量制造行业真实案例，设计稳定性、线性、偏倚、GR&R 等分析的实操内容，以及属性一致性、KAPPA 分析等计数型数据处理方法。课程聚合转化通过实操练习、分组讨论等方式，将理论知识转化为实际操作能力，提炼测量系统分析的关键步骤和判定标准，便于学员记忆和应用。授课语言与方式采用专业且易懂的语言，结合图表、数据示例等可视化手段，运用案例教学、小组讨论、现场实操等多种授课方式，提升学员参与度和理解度。结构化授课技巧设计清晰的开场介绍课程目标和重要性，过程中通过案例分析、实时互动保持学员注意力，结尾总结重点内容并布置实践作业，强化学习效果。【课程收益】 1. 知识层面：深入理解 MSA 的重要性和基本概念，掌握测量系统的构成及关键术语，如准确性、精确性、偏倚、线性等。 2. 技能层面：熟练运用计量型数据的稳定性、线性、偏倚、GR&R 分析方法，以及计数型数据的属性一致性和 KAPPA 分析技巧，掌握破坏型测量系统的嵌套式设计分析方法。 3. 应用层面：能够对企业现有测量系统进行全面分析和优化，准确评估测量系统的可接受性，为产品质量改进和过程控制提供科学依据，提升企业质量管理水平。 4. 工具层面：学会使用 Minitab、Excel 等工具进行数据收集、分析和结果解读，提高工作效率和分析的准确性。 5. 通过课程学习，学员能够准确理解测量系统分析的核心概念和重要意义，建立科学的测量系统管理意识。 6. 学员能熟练掌握计量型测量系统的稳定性、线性、偏倚、重复性与再现性（GR&R）分析方法，正确运用均值极差法（Xbar-R）和方差分析法（ANOVA）进行数据处理和结果评估。 7. 学员需学会计数型测量系统的属性一致性和 KAPPA 分析技巧，能够根据数据特点选择合适的分析方法并解读结果。 8. 学员应了解破坏型测量系统的特殊分析方法 —— 嵌套式设计，掌握其数据收集和分析流程，能够应对特殊测量场景的挑战。 9. 学员要能够将所学知识与企业实际测量系统相结合，独立完成测量系统分析报告，提出切实可行的改进建议，提升企业测量数据质量和质量管理水平。【课程时长】 2 天，6 小时 / 天【课程对象】制造行业质量管理人员、检验人员、工艺工程师、生产主管等与测量系统分析相关的人员【课程方式】实战演练、案例教学、讨论分析、互动练习、现场模拟【课程大纲】导入（1 小时，含 15 分钟互动） 1. 课程开场（25 分钟） o 介绍课程目标：掌握 MSA 核心方法，提升测量系统分析能力，为质量控制提供支持。 o 强调 MSA 在制造行业的重要性：精确测量数据是产品质量控制和过程改进的关键，直接影响企业决策和产品质量稳定性。 2. 行业现状与价值（20 分钟） o 分析制造行业测量系统现状：测量数据不准确、测量系统变异来源不明确等问题普遍存在，影响质量控制效果。 o 阐述企业对 MSA 的需求：随着质量要求的提高，企业急需科学的 MSA 方法来评估和改进测量系统。 3. 互动环节（15 分钟） o 分组讨论：结合自身工作经验，分享遇到的测量系统问题及对产品质量的影响，每组派代表发言。第一讲：MSA 基础知识与计量型数据基础分析（3 小时，含 45 分钟互动和实操）一、MSA 基础知识（1 小时，含 10 分钟互动） 1. 测量系统构成（20 分钟） o 硬件部分：量具、仪器设备等测量工具的性能和精度对测量结果的影响。 o 软件部分：数据处理软件的准确性和适用性，如 Minitab、Excel 在分析中的作用。 o 人员要素：检验人员的操作技能和责任心对测量结果的重复性和再现性的影响。 o 环境因素：温度、湿度、振动等环境条件对测量设备和结果的干扰。 2. 关键术语讲解（25 分钟） o 准确性（Accuracy）：测量值与真实值的接近程度，举例说明不同量具准确性的差异。 o 精确性（Precision）：多次测量结果的一致性，通过对比不同测量设备的精度数据进行讲解。 o 偏倚（Bias）、线性（Linearity）、随机误差（Random Error）、系统误差（Systematic Error）、分辨率（Resolution）：结合实际测量场景，解释各术语的含义和对测量结果的影响。 3. 互动环节（10 分钟） o 各组使用不同量具测量同一零件，分析测量结果差异，理解分辨率的含义，每组展示测量数据并讨论。二、计量型数据稳定性分析（1 小时，含 10 分钟实操） 1. 稳定性概念与意义（20 分钟） o 定义：测量系统在不同时间点测量同一基准或零件的测量结果的变异程度。 o 意义：确保测量系统在长期使用中的可靠性，为过程控制提供稳定的数据支持。 2. 分析方法与步骤（25 分钟） o 介绍使用控制图进行稳定性分析的方法，包括数据收集、控制图绘制和判异规则。 o 详细讲解 Minitab 和 Excel 中稳定性分析的操作流程和参数设置。 3. 实操练习（10 分钟） o 学员使用提供的企业数据，通过 Excel 进行稳定性分析，绘制控制图并观察数据趋势。 4. 案例分析（15 分钟） o 以某知名企业测量设备稳定性问题为例，讲解如何通过稳定性分析发现问题并制定改进措施，如设备定期校准、操作人员培训等。三、计量型数据线性分析（1 小时，含 15 分钟互动和实操） 1. 线性概念与影响（20 分钟） o 定义：测量系统在预期的操作范围内，偏倚随测量值变化的关系。 o 影响：线性不良会导致不同测量范围的测量结果偏差不一致，影响数据的准确性和可靠性。 2. 分析方法与流程（25 分钟） o 讲解通过回归分析进行线性评估的方法，包括数据收集要求（选择覆盖测量范围的多个标准件）和计算步骤。 o 演示在 Excel 中进行线性分析的操作方法，如绘制散点图、拟合回归直线等。 3. 实操与互动（15 分钟） o 学员利用机构检定证书数据，在 Excel 中进行线性分析，计算线性误差并判断是否符合要求。 o 分组讨论线性分析结果对测量系统的影响，如线性超差时如何调整测量设备或修正数据。第二讲：计量型数据深入分析与破坏型 MSA （3 小时，含 35 分钟实操）一、计量型数据偏倚分析（1 小时，含 10 分钟实操） 1. 偏倚定义与产生原因（20 分钟） o 定义：测量结果的观测平均值与基准值的差异，反映测量系统的系统误差。 o 原因：测量设备校准不准确、测量方法不当、人员操作习惯等因素都会导致偏倚。 2. 分析实施步骤（25 分钟） o 介绍偏倚分析的实验设计，如选择合适的基准值（已知真值的标准件）和测量次数。 o 详细说明使用 Minitab 或 Excel 计算偏倚值和进行统计检验的方法，如 t 检验判断偏倚是否显著。 3. 实操练习（10 分钟） o 学员运用提供的测量数据，通过 Minitab 完成偏倚分析，查看偏倚值和 p 值，判断测量系统是否存在显著偏倚。 4. 线性与偏倚关联性（15 分钟） o 结合实例说明线性和偏倚的关系，如线性良好的测量系统在不同测量点的偏倚相对稳定，而线性不良可能导致偏倚随测量值变化而显著变化。二、计量型数据重复性与再现性分析（2 小时，含 20 分钟实操） 1. GR&R 概念与计算方法（30 分钟） o 区别与联系：重复性是同一操作人员使用同一设备对同一零件的重复测量变异，再现性是不同操作人员或不同设备的测量变异。 o 均值极差法（Xbar-R）：讲解数据收集步骤（选择 n 个零件、k 个检验员、m 次测量），计算重复性（EV）、再现性（AV）、GR&R 总变异和百分比，明确可接受性标准（如 GR&R%＜10% 为良好）。 o 方差分析法（ANOVA）：介绍模型建立和计算过程，对比与均值极差法的优势（能更准确分析交互作用）。 2. 研究设计与执行（25 分钟） o 样件选择：应覆盖测量范围，具有代表性，避免选择特性过于一致的零件。 o 人员选择：挑选有经验和无经验的检验员，反映实际操作中的差异。 o 测量方式：规范测量步骤，确保一致性，如固定测量位置、力度等。 3. 实操与案例（35 分钟） o 学员分组进行 GR&R 实验，收集数据并使用 Minitab 分析，计算各项变异分量和百分比，判断测量系统是否合格。 o 以某汽车企业齿轮测量 GR&R 案例为例，讲解分析结果对生产过程的影响及改进措施，如更换量具、优化检验流程。三、破坏型 MSA 实施方法（1 小时，含 15 分钟互动） 1. 破坏型测量特点与挑战（20 分钟） o 特点：样本测量后被破坏，无法重复测量，如材料拉伸试验、焊接强度测试等。 o 挑战：数据收集困难，测量结果不确定性高，需要特殊的实验设计来评估测量系统。 2. 嵌套式设计应用（25 分钟） o 原理与布局：将样本嵌套在检验员或设备中，通过方差分析分离不同变异来源，如检验员间变异、样本间变异等。 o 数据收集与分析：介绍嵌套式实验的数据结构和分析方法，使用 Minitab 进行嵌套方差分析，解读结果中的方差分量和显著性。 3. 互动环节（15 分钟） o 提供实际破坏型测量案例（如电池寿命测试），学员分组讨论如何设计嵌套式实验，制定数据收集方案并分享讨论结果。第三讲：离散型 MSA 分析方法及体系关联（4 小时，含 55 分钟互动和实操）一、第一天作业点评与互动（1 小时） 1. 作业点评（40 分钟） o 选取部分学员的重复性和再现性分析报告，从数据收集合理性（如零件选择、测量次数是否符合要求）、分析方法正确性（是否正确使用均值极差法或 ANOVA 法）、结果解读准确性（对 GR&R% 的判定是否合理）等方面进行详细点评，指出优点和不足。 o 展示优秀作业案例，分享其中的亮点，如清晰的数据表格、直观的图表展示和合理的改进建议。 2. 互动分享（20 分钟） o 邀请学员分享作业完成过程中遇到的困难，如数据收集时的人员配合问题、软件操作中的疑问等，组织全体学员讨论解决方法，讲师适时补充专业建议。二、离散型 MSA 之属性一致性分析（1.5 小时，含 20 分钟实操） 1. 概念与目的（20 分钟） o 定义：用于评估多个检验员对同一组属性数据（如合格 / 不合格、缺陷类型等）判断的一致性程度。 o 目的：确保检验员对产品属性的判定标准一致，避免因人为判断差异导致的质量误判。 2. 分析方法与数据收集（25 分钟） o 介绍不同的属性一致性分析方法，如二分类数据的简单一致性分析、多分类数据的加权一致性分析。 o 明确数据收集要求，如选择足够数量的样件（包含合格和不合格品）、检验员独立判断并记录结果。 3. 实操练习（20 分钟） o 学员使用某企业的零件外观检验数据，通过 Minitab 进行属性一致性分析，计算一致性比例、Kappa 系数等指标，判断检验员之间的一致性是否良好。 4. 案例分析与讨论（25 分钟） o 以电子元件外观缺陷检验为例，讲解属性一致性分析结果对产品判定的影响，如一致性差时可能导致漏检或误判，需重新培训检验员或明确判定标准。三、离散型 MSA 之 KAPPA 分析（1.5 小时，含 20 分钟实操） 1. KAPPA 系数含义与作用（20 分钟） o 定义：衡量分类数据一致性的指标，考虑了偶然一致的因素，比简单一致性更准确。 o 作用：用于评估检验员之间、检验员与标准之间的一致性程度，判断计数型测量系统的有效性。 2. 分析步骤与计算方法（25 分钟） o 讲解 KAPPA 分析的步骤，包括建立混淆矩阵、计算实际一致率和期望一致率、求解 Kappa 值。 o 说明 Kappa 值的解读标准，如 Kappa≥0.75 为一致性良好，0.4-0.75 为中等，＜0.4 为一致性差。 3. 实操与案例（25 分钟） o 学员运用医疗诊断数据（如癌症病理切片判断）进行 Kappa 分析，使用 Excel 计算 Kappa 系数并解读结果，理解其在实际场景中的应用。 o 结合制造业案例，如铸件缺陷分类，讲解如何通过 Kappa 分析发现检验员判断差异的原因并进行改进。四、MSA 与 SPC、PPAP 体系关联（1 小时，含 15 分钟互动） 1. MSA 与 SPC 关联（25 分钟） o SPC 原理与作用：通过统计方法监控过程变异，及时发现异常波动，实现过程控制。 o MSA 对 SPC 的影响：测量系统的准确性和精密性直接影响 SPC 控制图的有效性，不稳定或不准确的测量系统会导致错误的控制信号。 o 案例分析：某企业因测量系统 GR&R 超差，导致 SPC 控制图出现大量虚发警报，通过 MSA 改进后，控制图准确反映过程实际情况。 2. MSA 与 PPAP 关联（25 分钟） o PPAP 内容与要求：生产件批准程序要求提交测量系统分析报告，确保测量系统满足规定的要求。 o MSA 在 PPAP 中的作用：作为 PPAP 的关键组成部分，MSA 结果是判断生产件是否合格的重要依据，不符合要求的测量系统会导致 PPAP 批准失败。 o 互动讨论：学员分享所在企业 PPAP 流程中 MSA 的应用情况，讨论常见问题及应对措施，如测量系统临时不符合要求时如何申请临时批准。总结：回顾 / 问题解决 / 成果展示（0.5 小时） 1. 课程重点回顾（20 分钟） o 梳理 MSA 基础知识，包括测量系统构成、关键术语和不同类型数据的分析方法（计量型、计数型、破坏型）。 o 强调 GR&R 分析、属性一致性分析、KAPPA 分析等核心内容，以及 MSA 与 SPC、PPAP 的关联应用。 2. 学员答疑（15 分钟） o 学员提出学习过程中遇到的问题，如分析方法选择、软件操作疑问等，讲师进行针对性解答。 3. 成果展望（10 分钟） o 鼓励学员将所学知识应用到企业实际测量系统分析中，通过实践提升测量数据质量和质量管理水平，期待学员在工作中取得良好成果。学习成果输出 1. 分析报告：学员完成企业实际测量系统的重复性和再现性分析报告、属性一致性分析报告等，包含数据收集过程、分析方法、结果解读和改进建议。 2. 实操案例：整理课程中实操练习的案例数据和分析结果，形成可参考的测量系统分析案例集，用于企业内部培训和交流。 3. 工具应用：掌握 Minitab、Excel 等工具在 MSA 中的操作技巧，能够独立使用这些工具进行日常测量系统分析工作。

• 谢鸣：如何有效应对制造成本不断升高: 【课程背景】 · 外部环境压力大：产品价格受市场竞争主导，企业难以通过涨价转移成本，同时面临出口、环保、原材料及人工成本上涨等多方面压力，利润空间被压缩。 · 浪费识别困难：生产过程中浪费形式多样，如搬运、库存、动作、等待、过量生产、过度加工、不良品等，员工缺乏系统方法去准确识别这些不增值活动。 · 改善方法欠缺：没有掌握精益的理念、方法与工具，难以进行系统性的浪费消除和预防，导致成本降低到一定程度后难以进一步突破。 · 现场管理低效：现场资源运用不合理，存在各种浪费现象，影响生产效率和成本控制，缺乏有效的现场改善技术和落地机制。 1. 现场管理与改善驱动因素：分析成本、利润、售价主义思维，探讨内外环境变化带来的压力及个人成长动力对现场管理和改善的推动作用。 2. 七大浪费深度解析：详细阐述搬运、库存、动作、等待、过量生产、过度加工、不良品这七大浪费的定义、表现及影响，结合实际案例进行分析。 3. 现场改善实战技术：讲解动作经济分析、线平衡率分析、流程图分析等三大实战技术，包括概念、方法、步骤及工具应用。 4. 改善体系构建与落地：介绍生产效率指标计算、精益单件流理论，指导建立改善手册、文化标语及提案改善制度等落地机制。 5. 实用工具应用：提供《动作拆解表》《浪费查找表》《改善锦囊》等实用工具，帮助学员快速识别和解决浪费问题。【课程收益】问题层分析层方法层学会识别生产过程中的七大浪费理解现场资源运用与浪费的因果关系掌握动作经济分析等三大改善技术能分析浪费对成本和效率的影响掌握线平衡率等分析方法会使用《浪费查找表》等实用工具明确消除浪费对企业利润的意义建立浪费分析的系统思维具备制定改善方案和落地机制的能力 · 通过本课程学习，学员能够准确识别生产现场的七大浪费类型及其表现形式。 · 学员能理解精益生产理念，掌握动作经济分析、线平衡率分析、流程图分析等改善技术的原理和应用步骤。 · 学员能运用《动作拆解表》《浪费查找表》等工具进行浪费分析和改善方案设计。 · 学员能建立现场改善指标体系，协助企业制定提案改善制度和精益生产落地机制。 · 学员能通过团队协作开展现场浪费消除实战，提升团队在成本控制和效率提升方面的协作能力。【课程时长】 1-2 天，6 小时 / 天（课程标准版 2 天）【课程对象】工厂经理、生产总监、营运总监、财务总监、生产经理、生产主管、车间主任、维护主管、技术人员、制造工程师、设备人员、一线班组长等。【课程方式】实战演练、案例教学、讨论分析、互动练习、现场模拟【课程大纲】导入 1. 思考：企业成本升高的主要因素有哪些？如何从内部挖潜降低成本？ 2. 案例引入：某制造企业因浪费导致成本升高的典型案例，引发学员对消除浪费重要性的认识。 3. 模型：利润改善杠杆模型，分析成本控制对企业利润的关键作用。第一讲：为什么要进行现场管理与改善？一、利润改善思维解析 1. 三种成本思维对比：成本主义、利润主义、售价主义思维的特点及对企业的影响。 2. 利润改善杠杆分析：通过数据对比，展示消除浪费在利润改善中的关键作用。二、内外环境压力倒逼 1. 外部压力：出口限制、环保要求提高、原材料和人工成本上涨、市场竞争加剧对企业的影响。 2. 内部挑战：客户对产品质量和交付期要求提高，企业现有生产模式存在的不足。三、个人成长与企业发展协同 1. 员工需求：从马斯洛需求层次理论看员工对自我价值实现的追求。 2. 企业需求：创新和改善能力是企业发展的核心动力，员工成长是企业进步的基础。第二讲：识别现场七大浪费 —— 成本升高的 “隐形杀手” 一、认识浪费的本质 1. 浪费定义：明确不增值活动和顾客不付费项目的具体含义。 2. 浪费危害：从时间、成本、效率等方面分析浪费对生产的负面影响。二、七大浪费逐一解析 1. 搬运浪费：分析不合理搬运的原因及对生产流程的影响，展示优化搬运的案例。 2. 库存浪费：讲解库存过高对资金周转和生产灵活性的影响，介绍库存控制方法。 3. 动作浪费：列举常见的无效动作，如寻找、搬运、多余动作等，提出动作优化思路。 4. 等待浪费：分析设备停机、人员等待等等待现象的原因及解决办法。 5. 过量生产：说明过量生产导致的库存积压和资源浪费，强调按需生产的重要性。 6. 过度加工：识别不必要的加工步骤，介绍如何通过工艺优化减少过度加工。 7. 不良品：分析不良品产生的原因及对成本和质量的影响，讲解质量控制方法。三、案例实战分析 1. 案例展示：某互联网家电企业七大浪费改善汇总图片，详细分析改善前后的对比和效益。 2. 小组讨论：结合自身企业情况，查找可能存在的七大浪费现象。第三讲：现场改善三大核心技能 —— 从点线面全面突破一、点的技术：动作经济分析 1. 概念与原则：介绍动作经济分析的基本概念和四大基本原则（人体、工具、环境、作业）。 2. 动作等级分析：讲解人体动作的五个等级，分析不同等级动作的效率和改进空间。 3. 实战技巧：分享动作改善的 20 项实战技巧，如减少动作次数、缩短动作距离、使动作轻松舒适等。 4. 案例展示：某工厂动作改善案例，展示通过动作优化提高效率 30% 以上的实践经验。二、线的技术：线平衡率分析 1. 节拍与线平衡：理解节拍时间的概念，掌握线平衡率的计算公式和意义。 2. 线平衡改善方法：介绍线平衡 10 步法和 ECRS（取消、合并、重排、简化）改善工具。 3. 实战演练：根据给定的试题参数，现场计算线平衡率，分析生产线存在的瓶颈问题。 4. 讨论互动：探讨流水线速度调整对产量的影响，理解线平衡在生产中的关键作用。三、面的技术：流程图分析 1. 流程图符号与制作：讲解作业流程图的符号表示意义（加工、搬运、等待、停滞、检验），指导如何制作作业流程图。 2. 流程图改善：介绍流程图改善的常用指标和方法，如减少搬运距离、缩短等待时间等。 3. 实战演练：根据提示作业信息，运用所学知识画出作业流程图并进行改善设计。第四讲：建立改善指标与落地机制 —— 让改善持续生效一、生产效率指标计算 1. 指标定义：明确生产效率的计算公式和相关参数含义。 2. 实战演练：计算 A、B 两条生产线的生产效率，比较分析哪条生产线效率更高。二、精益单件流理论与实践 1. 理论讲解：介绍精益单件流的概念、优势和实施条件。 2. 案例分析：观看某工厂冲压车间一件流生产视频，分析单件流对消除浪费和提高效率的作用。三、改善体系构建 1. 改善手册制定：指导学员如何制定适合企业的改善手册，包括改善流程、标准和案例等。 2. 文化标语设计：设计精益生产相关的文化标语，营造全员改善的氛围。 3. 提案改善制度：建立提案改善制度，鼓励员工积极参与现场改善，提高员工的参与度和创造力。第五讲：实用工具包 —— 高效改善的 “利器” 1. 《动作拆解表》：详细介绍动作拆解表的使用方法，帮助学员快速熟悉分析对象的动作细节，找出浪费动作。 2. 《浪费查找表》：提供浪费查找表的模板和使用指南，方便学员在现场快速识别七大浪费现象。 3. 《改善锦囊》：汇总常用的改善工具和方法，为学员提供解决浪费问题的实用参考。第六讲：互动与交流 —— 答疑解惑，分享经验 1. 小组分享：各小组分享在课程学习中的收获和对企业现场改善的建议。 2. 问题答疑：讲师针对学员在实际工作中遇到的问题进行答疑解惑，提供个性化的解决方案。 3. 总结展望：总结课程重点内容，强调持续改善的重要性，鼓励学员将所学知识应用到实际工作中，推动企业精益生产的发展。

• 谢鸣：工厂 5S 管理实训营: 【课程背景】 1. 员工对 5S 管理理念理解不深入，缺乏系统性认知，导致执行过程中存在盲目性。 2. 5S 管理实施步骤不清晰，在整理、整顿、清扫、清洁和素养各环节中，缺乏科学有效的方法和工具，影响实施效果。 3. 企业 5S 管理的组织结构和责任分配不明确，实施过程中难点问题得不到及时解决，导致推进受阻。 4. 5S 文件和体系建立不完善，难以实现标准化管理，且维护和更新机制缺失，无法保证管理的持续性。 5. 5S 考评机制不健全，考评方法和工具缺乏针对性，考评结果应用和反馈不及时，无法有效激励员工参与。 6. 现场 5S 管理存在不足，改进点识别不精准，持续改进机制未建立，难以形成良好的企业文化和工作习惯。【课程收益】维度收益内容知识层面深入理解 5S 管理的起源、发展及核心理念，明晰 5S 与企业竞争力的关系，掌握 5S 与其他管理工具的差异与协同技能层面熟练掌握 5S 实施的五个核心步骤及操作技巧，能够建立 5S 文件体系、制定考评机制，运用常用工具进行现场评估与改进能力层面提升现场管理能力和问题解决能力，学会识别现场 5S 管理不足并制定改进计划，推动企业标准化管理流程建设环境层面通过实践操作，改善工作环境，实现物品有序摆放、流程高效运转，提升员工工作舒适度与积极性文化层面建立持续改进的企业文化，培养员工 5S 意识和良好工作习惯，促进全员参与管理提升工具层面随课程交付《5S 管理指导手册》，包含指标解析、工作清单、流程模板、案例解读等实用内容，便于后续工作参考 1. 通过课程学习，学员能够准确阐述 5S 管理的核心概念、起源发展及对企业的价值，理解各步骤之间的逻辑关系。 2. 学员能运用 5S 实施的步骤和方法，结合企业实际情况，制定符合自身需求的 5S 管理方案，包括文件体系建立、考评机制设计等。 3. 学员能在现场指导环节中，识别工厂现场 5S 管理的问题点，制定改进计划并进行实操指导，提升现场管理的规范性和效率。 4. 学员能掌握互动式教学技巧，在企业内部开展 5S 培训时，运用案例分析、小组讨论等方法，提高员工参与度和执行效果。 5. 学员能建立持续改进的思维模式，制定 5S 管理的长期目标和计划，推动企业形成常态化的 5S 管理机制。【课程时长】 2 天 6 小时 / 天【课程对象】车间主任 / 主管级以上管理人员【课程方式】 1. 实战演练：通过现场模拟 5S 实施过程，让学员在实践中掌握操作技巧。 2. 案例教学：分析国内外企业 5S 管理成功与失败案例，总结经验教训。 3. 讨论分析：组织小组讨论，针对企业实际问题共同探讨解决方案。 4. 现场指导：第二天深入企业现场，进行现状评估和实施指导，解决实际问题。 5. 互动练习：设计小组任务、角色扮演等互动环节，增强学员参与感。【课程大纲】导入 1. 思考：为什么 5S 管理是企业现场管理的基石？ 2. 案例展示：对比两家企业实施 5S 前后的现场照片，引发学员对 5S 价值的思考。 3. 讨论：结合自身经验，分享企业目前 5S 管理存在的问题。第一讲：5S 管理认知重构 —— 从理念到价值 1. 5S 管理概述 o 起源与发展：讲解 5S 起源于日本，介绍其在全球企业的应用与演变。 o 定义与目的：明确整理、整顿、清扫、清洁、素养的具体定义，阐述 5S 管理对安全、效率、质量的提升目的。 o 竞争力关联：分析 5S 如何通过优化流程、减少浪费，提升企业核心竞争力。 o 工具对比：对比 5S 与精益生产、TPM 等管理工具的异同与协同作用。 2. 互动环节：小组讨论 “如果企业不实施 5S 管理，可能面临哪些问题？” 第二讲：5S 核心步骤拆解 —— 落地实施方法论 1. 五步详解与实战技巧 o 整理（Seiri）：讲解 “要与不要” 的判断标准，现场演示物品分类方法，工具：《物品分类清单》。 o 整顿（Seiton）：介绍 “三定原则”（定点、定容、定量），案例：某企业货架标准化改造案例。 o 清扫（Seiso）：强调 “清扫即检查” 理念，分享设备清洁保养技巧，工具：《清扫责任表》。 o 清洁（Seiketsu）：讲解标准化流程建立方法，展示某企业 5S 可视化管理看板。 o 素养（Shitsuke）：探讨如何通过培训、制度约束培养员工习惯，案例：某企业 “5S 标兵” 评选机制。 2. 互动环节：角色扮演 “模拟车间现场整理”，分组进行物品分类实战演练。第三讲：5S 管理体系构建 —— 从零散到系统 1. 实施策略与组织保障 o 组织结构：明确企业 5S 推行小组的职责分工，工具：《5S 推行责任矩阵表》。 o 实施步骤：讲解 “策划 — 试点 — 推广 — 固化” 四阶段实施法，案例：某企业 3 个月 5S 推行时间表。 o 难点突破：分析员工抵触、执行不到位等问题的解决方案，如激励机制设计。 o 持续改进：介绍 PDCA 循环在 5S 管理中的应用，建立常态化改进机制。 2. 文件体系与考评机制 o 文件类型：讲解 5S 管理手册、作业指导书、检查表等文件的编制要点。 o 考评体系：制定 “红牌作战”“定点摄影” 等考评方法，工具：《5S 现场评分表》。 o 结果应用：说明考评结果如何与绩效挂钩，推动管理提升。 3. 互动环节：小组讨论 “如何让 5S 管理从‘运动式推行’变为‘常态化管理’”。第四讲：5S 现场实战 —— 问题诊断与改进 1. 现场评估与问题识别 o 现状调研：分组对企业现场进行 5S 诊断，使用《现场评估表》记录问题点。 o 问题分析：汇总各组问题，从 “人、物、流程” 三方面分析根本原因。 2. 现场指导与实操改进 o 方案制定：根据评估结果，每组制定针对性改进计划，明确责任人与时间节点。 o 实施指导：讲师现场示范整理、整顿等操作技巧，指导学员进行现场整改。 o 工具应用：使用 “形迹管理”“颜色管理” 等工具提升现场可视化水平。 3. 成果汇报与总结 o 分组汇报：展示现场改进成果，分享实施过程中的经验与挑战。 o 讲师点评：总结共性问题，提出后续优化建议，工具：《5S 改进行动计划表》。第五讲：总结和成果输出 1. 回顾课程核心内容，强调 5S 管理对企业的长期价值。 2. 发布《5S 管理指导手册》，明确后续跟进计划与支持方式。 3. 《5S 管理指导手册》（含指标解析、工作清单、流程模板、案例库、常见问题解答） 4. 企业现场 5S 改进计划及实施方案 5. 小组实战成果汇报 PPT 6. 个人 5S 管理行动计划表

谢鸣：SPC 统计过程控制

课程概要

适用对象

课程介绍

谢鸣老师的其他课程

相关课程

添加企业微信