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张胜:面向中高层:6S与目视化管理

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课程概要

培训时长 : 1天

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课程分类 : 中高层管理

课程编号 : 38208

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适用对象

企业中高层管理、工程师、办公室相关人员等。

课程介绍

【课程背景】

6S与目视化管理是丰田生产模式的基础之一,是提高企业管理水平的核心思想与工具之一。尽管6S与目视化管理已经传到中国已经多年,但绝大多数企业的还停留在打扫卫生的层面,并没有真正了解其内涵。

因此,多数企业推行6S与目视化管理不但没有产生效益,反而导致了更多的浪费,成为了应付管理层或者客户的工具,因此招致了员工的反感。

然而,西方发达国家的推行经验告诉我们:6S与目视化管理是提升企业综合竞争力的核心手段之一。坚持做6S与目视化管理不但可以提高企业的效率、良率,同时也能培养员工标准作业的习惯,是现场能够稳定、高效生产与安全管理的核心手段之一。

实践证明,正确的实施6S与目视化管理能给企业带来巨大的利润,那么如何正确的理解、运用6S,并将其转化为利润是本次课程的核心内容。本课程是针对企业管理层设计的高端6S与目视化课程,意图让管理层意识到6S不仅是基层的工作,更需要高层的驱动才能够为企业带来更效益。

【课程收益

Ø 掌握6S与目视化管理的核心逻辑及落地方法;

Ø 了解6S管理中的常见痛点及解决办法;

Ø 了解6S角色配置与考核激励办法;

Ø 提升从战略到执行的全链条管理能力。

【课程特色】

多年企业工程师从业经历、管理经历及创业经历使得老师能够从具体实施角度、宏观及可持续发展的角度去讲解课程,并做到理论与实践并重、循序渐进,善于从底层逻辑讲解。

张老师的课程脱离了模块化的通用培训或咨询逻辑,能够帮助学员快速识别、分析问题,并能结合企业当前阶段的实际资源及发展阶段制定“落地”的对策。

【课程时间】

1天6小时/天)

【课程对象】

企业中高层管理、工程师、办公室相关人员等。

【课程大纲】

第一单元 6S与目视化管理概述性

1. 6S管理核心框架与价值

Ø 6S定义与内涵

² 整理

² 整顿

² 清扫

² 清洁

² 素养

² 安全

Ø 6S对效率、安全、成本的影响

2. 目视化管理工具与作用

Ø 信息透明化的四大原则

² 直观性原则(一目了然)

² 即时性原则(实时更新)

² 标准化原则(统一规范)

² 参与性原则(全员可见)

Ø 物流场景中的目视化应用(标识、看板、电子化)

Ø 6S与目视化协同效应

² 浪费减少

² 效率提升

² 安全强化

3. 物流行业痛点与6S适配性

Ø 动态作业场景挑战(货物流动频繁、空间利用率低)

Ø 物流现场管理五要素(人、机、料、法、环)

第二单元 从低水平到高水平的6S提升核心措施

1. 从低水平到高水平的提升路径

Ø 初期阶段:整理与整顿的突破性改善

² 非必需品清理标准与流程

² 区域划分与标识系统设计(区、架、层、位对号)

Ø 中期阶段:标准化与素养培养

² 操作手册与责任挂牌

² 员工行为规范培训(如“定置定位”管理)

Ø 长期阶段:文化渗透与持续改进

2. 关键成功要素

Ø 领导层承诺与资源投入

Ø 跨部门协作机制(如6S推进办公室)

Ø 标杆区域打造与经验复制

Ø 全员参与机制

Ø 数字化工具引入

第三单元 动态作业环境下6S维持策略

1. 动态作业挑战分析

Ø 高频货物流动导致的标识磨损、区域混乱

Ø 设备与人员调配的标准化难题

2. 维持策略与工具

Ø 实时监控工具:

² 目视化看板(库存量、货物流转路径等)

² RFID技术与数字化巡检系统

Ø 快速响应机制:

² 异常问题快速响应(如“5分钟快速恢复法”)

² 红牌作战

Ø 弹性管理标准:

² 临时作业区动态标识方案

第四单元 6S角色配置与考核激励机制

1. 角色职责与人员配置

Ø 核心角色:

² 三级管理架构设计(决策层-执行层-监督层)

² 6S推进委员会(战略决策)

² 专职6S推进专员的职责与能力模型

² 区域督导员(日常检查与问题反馈)

Ø 全员参与机制:

² 跨部门协作机制

² 员工“责任田”划分与轮值制度

2. 考核与激励设计

Ø 定性指标与定量指标

Ø 考核体系:

² 关键指标设定(如:区域达标率、问题整改率、提案数量等)

² 分层考核策略(部门/班组/个人)

Ø 激励方案:

² 物质奖励(月度优秀班组奖金)

² 非物质激励(荣誉墙、晋升优先权)

第五单元 6S文化渗透与意识转化路径

1. 从意识到执行的转化路径

Ø 文化渗透的四大阶段(认知→认同→习惯→信仰)

² 理念渗透(口号与价值观内化、班前会宣誓与案例分享等)

² 行为塑造

² 氛围营造

² 可视化文化墙

² “6S之星”评选

Ø 管理层以身作则的示范效应

Ø 员工参与感提升策略(如改善提案竞赛)

2. 持续改进活动设计

Ø 主题活动月(如“目视化创新周”)

Ø 员工提案制度(优秀创意奖励与快速落地)

3. 长效落地机制

Ø 定期复盘与迭代优化

Ø 新员工6S融入培训设计

Ø 文化故事与标杆人物传播

4. 形式化6S的后果分析

5. 考核激励失衡的教训

第六单元 员工个人物品管理专项解决方案

1. 管控策略

Ø 标准化存放方案:

² 个人储物柜分区(私人物品、工作用品)

² 临时物品寄存流程

Ø 检查与奖惩:

² 每日5分钟自查机制

² 违规物品公示与积分制考核

2. 人性化设计

Ø 员工需求调研(如充电区、饮水点设置)

第七单元 总结与答疑

1. 核心知识点回顾与行动计划制定

2. 客户困惑点针对性解答(结合企业实际场景)

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【课程背景】 经过对近百家企业的调研,多数国内的制造型企业所采用的指标依然比较落后,无法反应企业的真实生产能力及问题点,因此导致整体运营水平较弱。 比如目前国内多数企业采用完成数量、点数或人均小时产量衡量效率,但这些数据虽然在同产品中具有可衡量性,但不但难以进行横向及纵向比较。最终使得企业中高层管理人员难以对生产经营情况进行实时把控。 而在美国、德国、日本等发达国家,则普遍采用标准工时以及衍生的指标进行生产管控则解决了这些问题,同时采用这些指标可以对生产计划的制定提供基础数据库,大幅提高了生产、计划、设备甚至人事等各部门的协作性,从而降低了企业的综合成本。 本课程重点进行运营端指标的应用讲解,以驱动企业的持续改善。 【课程收益】 Ø 了解指标的概念并能够进行目标设定及分解 Ø 学会运营端的相关指标 Ø 能够运用这些指标识别问题并进行持续改善 Ø 了解基础的质量知识以减少新品开发的问题点 Ø 初步理解价值流的优化方式 Ø 初步理解流程优化的逻辑 Ø 初步理解产线规划的关键要求 【课程特色】 多年企业高层管理经历及创业经历使得老师能够从更宏观的角度以及可持续发展的角度去讲解课程。理论与实践并重,循序渐进,从底层逻辑阐述方法、理论及方案的必要性。课程脱离了模块化的通用培训或咨询逻辑,能够帮助学员快速识别问题,并能结合企业实际资源及发展阶段制定对策。 【课程时间】 2天(6小时/天) 【课程对象】 企业基层及中高层管理、各层级工程师、计划、人力资源、财务等各部门关联人员 【课程大纲】 第一单元:精益概述 1. 引言:为什么企业的利润率越来越低? 2. 丰田生产系统 Ø 丰田的硬实力 Ø 丰田的软实力 第二单元:经营目标与指标 1. 思考:我们现在用哪些指标衡量效率,这些指标有哪些缺陷? 2. 指标的定义 3. 公司层级的核心指标 Ø 销售端 Ø 技术端 Ø 运营端QCDS(质量、成本、交付、安全) 4. 经营目标的选择与应用 Ø 企业的经营方向是什么? Ø 基于市场竞争确定经营目标 Ø 基于现状经营能力确定经营目标 Ø 经营目标的量化与分解 第三单元:现场常用指标讲解 1. 标准作业 Ø 标准作业三要素 Ø 标准作业的目的 2. 标准工时 Ø 标准时间的常用取值方式 Ø 标准时间的宽放 Ø 标准时间的特点 Ø 标准工时金字塔 3. 生产节拍与客户节拍 4. 生产周期 5. 现场常用指标 Ø 人力生产效率 Ø 人员利用率 Ø 人员作业能率 Ø 人员稼动率 Ø 良品率(PFY,FTY与RTY) Ø 产线/设备开机率 Ø 设备时间稼动率 Ø 平均故障间隔与平均恢复时间(MTBF与MTTR) Ø 平均转换时间 Ø 设备综合效率 Ø 订单准时完成率 Ø 线平衡率 Ø 在库周转率(ITO) Ø 库存周转天数 Ø 库存呆滞率 6. 关键数据的采集与展现 Ø 数据的采集方式 Ø 可视化的数据 Ø 用数据暴露问题 7. 建立企业各层级的自我驱动 Ø 例会制度 Ø 奖惩条款的制定:经济与晋升 Ø 自我驱动制度 第四单元:价值流 1. 什么是价值流 Ø 价值流的定义 Ø 价值流图的层次 Ø 价值流图的组成和作用 2. 价值流的核心理念-消除浪费 Ø 浪费与增值 Ø 识别生产活动中的七种浪费 3. 绘制价值流当前状态图 Ø 价值流图建立的四个步骤简介 Ø 选择要分析的产品并手工绘制当前状态图 Ø 定义并收集相关数据 Ø 绘制当前价值流图 4. 价值流未来状态图 Ø 如何使价值流精益 Ø 未来状态图规划 5. 制定并实施价值流改善计划 Ø 价值流改善要点 Ø 价值流改善计划 Ø 价值流改善步骤及时间进度表 第五单元 部分基础质量知识 1. 定义 Ø 质量的定义 Ø APQP的定义与目的 2. APQP简述 Ø APQP五个阶段 Ø APQP要素简述 Ø APQP与防错 Ø 过程分析 Ø 潜在失效模式与后果分析 第六单元 流程优化 1. 管理流程图 Ø 管理流程图的结构 Ø 管理流程图的图标 Ø 管理流程图的输入与输出 Ø 流程职责划分 2. 管理流程的优化-泳道图 Ø 泳道图的结构 Ø 泳道图的图标 Ø 优化方式 3. 小组练习:流程优化 Ø 谈论:大公司与小公司的流程区别是什么 Ø 各小组绘制一个小企业的某个流程 Ø 流程优化 第七单元 现场规划与布置 1. 基本知识 Ø 生产布局的挑战 Ø 精益布置的核心思想 Ø 现场布置的设计原则 2. 工厂布局设计流程 Ø 认识流程 Ø 浪费识别与数据收集 Ø 7种设计与布局评估 3. 实施原则 Ø 制造部禁止讨论的20个话题 Ø 物流部禁止讨论的19个话题 Ø 精益布局流程 4. 产线与工位布置 Ø 流线生产的布置要点 Ø 作业工位的设计理念 附表: Ø 标准工时收集表 Ø 工序·能力表 Ø 标准作业票 Ø 生产实绩日报表 Ø 不良统计汇总表 Ø 设备稼动率分析表 Ø 故障分析记录表 Ø 快速转换分析表 Ø 设备综合效率统计表 Ø 订单完成率分析表 Ø 生产基础数据表 Ø 采购基础数据表 Ø 每日生产实绩趋势 Ø A3报告表 Ø 初始特殊特性清单 Ø 初始流程图 Ø 潜在失效模式与后果分析表 Ø 检查表 Ø 布局与物流设计评价表
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