张胜：精益思想及实践

【课程背景】

精益已经在国内推行数十年，但多数企业推行的效果并不明显，具体的表现就是：利润、质量、交付以及最终的客户满意度并没有明显提升。这也导致部分曾经推行过的企业对精益产生了怀疑，认为为它太难或者不适合自己企业的发展阶段。

但实际上，精益适合所有发展阶段的企业！多数企业推行失败的核心原因在于没有真正的理解精益思想，而是为了快速的产生效益，但遗憾的是这些效益由于缺乏底层的管理支撑，无法长期维系。甚至一些企业在推行精益的初期甚至出现了效益下滑的状态。这也使得部分企业对精益产生了顾虑。

实际上，精益一定会产生效益，核心在于解精益的底层逻辑，掌握精益的核心思想并为此持续改进！

本课程的设计结合了导师二十余年在日资、美资、德资等世界头部企业的从业经验，以及近百家国内企业的精益推行经验，可以结合企业的实际发展阶段以及资源配置有效的提高国内企业的综合竞争力。

【课程收益】

Ø 了解丰田生产系统

Ø 理解丰田的14项管理原则

Ø 理解精益的两种思维

Ø 理解七大浪费及浪费的分析方法

Ø 理解改善思路及精益的关注点

【课程特色】

多年企业工程师从业经历、管理经历及创业经历使得老师能够从具体实施角度、宏观及可持续发展的角度去讲解课程，并做到理论与实践并重、循序渐进，善于从底层逻辑讲解。

张老师的课程脱离了模块化的通用培训或咨询逻辑，能够帮助学员快速识别、分析问题，并能结合企业当前阶段的实际资源及发展阶段制定“落地”的对策。

【课程时间】

2天（6小时/天）

【课程对象】

企业总经理，基层、中层、高层管理人员，工程师等

【课程大纲】

第一单元：精益概述

1. 引言：为什么企业的利润率越来越低？

2. 定义

3. 丰田生产系统

Ø 丰田的硬实力

Ø 丰田的软实力

4. 丰田的14项管理原则

Ø [第一类] 长期理念(Philosophy）

Ø [第二类] 正确的流程方能产生优异成果（Process）

Ø [第三类] 发展员工与事业伙伴，为组织创造价值（People/partners）

Ø [第四类] 持续解决根本问题是企业不断学习的驱动力（Problem solving）

5. 精益五大原则

第二单元：精益推行难点

1. 思考

Ø 为什么中国比日本更易于推行精益？

Ø 思考：未能深入推行精益的原因?

2. 精益推行中的问题

Ø 精益实施各阶段中的问题

Ø 思考：在你的公司做精益最快速见到效果的方法是什么？

3. 丰田公司解决问题的步骤

第三单元 两种思维

1. 思维模式1：事后管理/向后管理

Ø 事后管理/向后管理的后遗症

Ø 七大浪费

2. 思维模式2：关闭乱源

Ø 关闭乱源的方法

Ø 解决问题的步骤

Ø 建立起因的快速排查机制

Ø 整合有价值的活动

3. 实践精益的基本要求

Ø 实践精益的步骤

Ø 实践精益的组合拳

第四单元 七大浪费

1. 库存的浪费

Ø 定义及后果

Ø 产生的根源及解决办法

2. 过多/过早（生产/采购）的浪费

Ø 定义及后果

Ø 产生的根源及解决办法

3. 搬运的浪费

Ø 定义及后果

Ø 产生的根源及解决办法

4. 等待的浪费

Ø 定义及后果

Ø 产生的根源及解决办法

5. 不良浪费

Ø 定义及后果

Ø 产生的根源及解决办法

6. 过度加工/多余作业浪费

Ø 定义及后果

Ø 产生的根源及解决办法

7. 动作浪费

Ø 定义及后果

Ø 产生的根源及解决办法

第五单元 浪费分析的方法

1. 学会识别浪费

Ø 请注意：学会识别浪费=学会分析后果

Ø 避免：纸上富贵的陷阱…

Ø 考验领导对高阶因果的眼界…！

2. 观察浪费的方向

Ø 横向与纵向

Ø 横向解析

Ø 纵向解析

3. 理解局部视野与全局视野的差距

Ø 传统的局部视野

Ø 精益的全局视野

4. 工作站人机效率损失分析模型

5. 研究浪费与内耗的根源

Ø 金矿的矿脉

Ø 内耗的根源与对策

第六单元 改善思路

1. 离岛式布局

Ø 产生的原因与后果

Ø 后果示意图

2. 离岛式布局案例

Ø 断裂点产生各种浪费

Ø 断点集结/合并带来的好处

3. 离散->集结

Ø 离散布局的缺陷

Ø 打破现制，重新串联成集结式流水线

Ø 从离散到集结的方法

4. 建立协同机制

Ø 协同问题

Ø 协同方法

Ø 创造时间提前量的原则与方法

Ø 精益布局全景

第七单元 精益关注点

1. 精益不只是清除浪费

2. 识别无价值活动的思路

Ø 识别无价值活动的思路：问目的->判断活动的价值

Ø 清除掉无价值的活动之后，再做好有价值的活动

3. 建立方针（价值判断）系统

4. 建立标准

Ø 建立标准的方法

Ø 串联成流程→共同的行事标准

Ø 无序→有序=实施作业标准化

5. 建立基准

Ø 建立过程和资源(5M)的控制基准

Ø 错误产生的根源

6. 注意事项

第八单元 总结

1. 精益的套路

Ø 无序→有序

Ø 有序→有效果

Ø 有效果→有效率

Ø 有效率→有弹性(快速响应)

2. 精益需要解决的障碍

3. 厘清自己的精益转型路线图