张胜：精益运营管理

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课程概要

培训时长 : 2天

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课程分类 : 精益生产

课程编号 : 38204

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适用对象

企业基层及中高层管理、各层级工程师、计划、人力资源、财务等各部门关联人员

课程介绍

【课程背景】

经过对近百家企业的调研，多数国内的制造型企业所采用的指标依然比较落后，无法反应企业的真实生产能力及问题点，因此导致整体运营水平较弱。

比如目前国内多数企业采用完成数量、点数或人均小时产量衡量效率，但这些数据虽然在同产品中具有可衡量性，但不但难以进行横向及纵向比较。最终使得企业中高层管理人员难以对生产经营情况进行实时把控。

而在美国、德国、日本等发达国家，则普遍采用标准工时以及衍生的指标进行生产管控则解决了这些问题，同时采用这些指标可以对生产计划的制定提供基础数据库，大幅提高了生产、计划、设备甚至人事等各部门的协作性，从而降低了企业的综合成本。

本课程重点进行运营端指标的应用讲解，以驱动企业的持续改善。

【课程收益】

Ø 了解指标的概念并能够进行目标设定及分解

Ø 学会运营端的相关指标

Ø 能够运用这些指标识别问题并进行持续改善

Ø 了解基础的质量知识以减少新品开发的问题点

Ø 初步理解价值流的优化方式

Ø 初步理解流程优化的逻辑

Ø 初步理解产线规划的关键要求

【课程特色】

多年企业高层管理经历及创业经历使得老师能够从更宏观的角度以及可持续发展的角度去讲解课程。理论与实践并重，循序渐进，从底层逻辑阐述方法、理论及方案的必要性。课程脱离了模块化的通用培训或咨询逻辑，能够帮助学员快速识别问题，并能结合企业实际资源及发展阶段制定对策。

【课程时间】

2天（6小时/天）

【课程对象】

企业基层及中高层管理、各层级工程师、计划、人力资源、财务等各部门关联人员

【课程大纲】

第一单元：精益概述

1. 引言：为什么企业的利润率越来越低？

2. 丰田生产系统

Ø 丰田的硬实力

Ø 丰田的软实力

第二单元：经营目标与指标

1. 思考：我们现在用哪些指标衡量效率，这些指标有哪些缺陷？

2. 指标的定义

3. 公司层级的核心指标

Ø 销售端

Ø 技术端

Ø 运营端QCDS（质量、成本、交付、安全）

4. 经营目标的选择与应用

Ø 企业的经营方向是什么？

Ø 基于市场竞争确定经营目标

Ø 基于现状经营能力确定经营目标

Ø 经营目标的量化与分解

第三单元：现场常用指标讲解

1. 标准作业

Ø 标准作业三要素

Ø 标准作业的目的

2. 标准工时

Ø 标准时间的常用取值方式

Ø 标准时间的宽放

Ø 标准时间的特点

Ø 标准工时金字塔

3. 生产节拍与客户节拍

4. 生产周期

5. 现场常用指标

Ø 人力生产效率

Ø 人员利用率

Ø 人员作业能率

Ø 人员稼动率

Ø 良品率（PFY,FTY与RTY）

Ø 产线/设备开机率

Ø 设备时间稼动率

Ø 平均故障间隔与平均恢复时间（MTBF与MTTR）

Ø 平均转换时间

Ø 设备综合效率

Ø 订单准时完成率

Ø 线平衡率

Ø 在库周转率（ITO）

Ø 库存周转天数

Ø 库存呆滞率

6. 关键数据的采集与展现

Ø 数据的采集方式

Ø 可视化的数据

Ø 用数据暴露问题

7. 建立企业各层级的自我驱动

Ø 例会制度

Ø 奖惩条款的制定：经济与晋升

Ø 自我驱动制度

第四单元：价值流

1. 什么是价值流

Ø 价值流的定义

Ø 价值流图的层次

Ø 价值流图的组成和作用

2. 价值流的核心理念-消除浪费

Ø 浪费与增值

Ø 识别生产活动中的七种浪费

3. 绘制价值流当前状态图

Ø 价值流图建立的四个步骤简介

Ø 选择要分析的产品并手工绘制当前状态图

Ø 定义并收集相关数据

Ø 绘制当前价值流图

4. 价值流未来状态图

Ø 如何使价值流精益

Ø 未来状态图规划

5. 制定并实施价值流改善计划

Ø 价值流改善要点

Ø 价值流改善计划

Ø 价值流改善步骤及时间进度表

第五单元部分基础质量知识

1. 定义

Ø 质量的定义

Ø APQP的定义与目的

2. APQP简述

Ø APQP五个阶段

Ø APQP要素简述

Ø APQP与防错

Ø 过程分析

Ø 潜在失效模式与后果分析

第六单元流程优化

1. 管理流程图

Ø 管理流程图的结构

Ø 管理流程图的图标

Ø 管理流程图的输入与输出

Ø 流程职责划分

2. 管理流程的优化-泳道图

Ø 泳道图的结构

Ø 泳道图的图标

Ø 优化方式

3. 小组练习：流程优化

Ø 谈论：大公司与小公司的流程区别是什么

Ø 各小组绘制一个小企业的某个流程

Ø 流程优化

第七单元现场规划与布置

1. 基本知识

Ø 生产布局的挑战

Ø 精益布置的核心思想

Ø 现场布置的设计原则

2. 工厂布局设计流程

Ø 认识流程

Ø 浪费识别与数据收集

Ø 7种设计与布局评估

3. 实施原则

Ø 制造部禁止讨论的20个话题

Ø 物流部禁止讨论的19个话题

Ø 精益布局流程

4. 产线与工位布置

Ø 流线生产的布置要点

Ø 作业工位的设计理念

附表：

Ø 标准工时收集表

Ø 工序·能力表

Ø 标准作业票

Ø 生产实绩日报表

Ø 不良统计汇总表

Ø 设备稼动率分析表

Ø 故障分析记录表

Ø 快速转换分析表

Ø 设备综合效率统计表

Ø 订单完成率分析表

Ø 生产基础数据表

Ø 采购基础数据表

Ø 每日生产实绩趋势

Ø A3报告表

Ø 初始特殊特性清单

Ø 初始流程图

Ø 潜在失效模式与后果分析表

Ø 检查表

Ø 布局与物流设计评价表

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• 张胜：精益思想及实践: 【课程背景】精益已经在国内推行数十年，但多数企业推行的效果并不明显，具体的表现就是：利润、质量、交付以及最终的客户满意度并没有明显提升。这也导致部分曾经推行过的企业对精益产生了怀疑，认为为它太难或者不适合自己企业的发展阶段。但实际上，精益适合所有发展阶段的企业！多数企业推行失败的核心原因在于没有真正的理解精益思想，而是为了快速的产生效益，但遗憾的是这些效益由于缺乏底层的管理支撑，无法长期维系。甚至一些企业在推行精益的初期甚至出现了效益下滑的状态。这也使得部分企业对精益产生了顾虑。实际上，精益一定会产生效益，核心在于解精益的底层逻辑，掌握精益的核心思想并为此持续改进！本课程的设计结合了导师二十余年在日资、美资、德资等世界头部企业的从业经验，以及近百家国内企业的精益推行经验，可以结合企业的实际发展阶段以及资源配置有效的提高国内企业的综合竞争力。【课程收益】 Ø 了解丰田生产系统 Ø 理解丰田的14项管理原则 Ø 理解精益的两种思维 Ø 理解七大浪费及浪费的分析方法 Ø 理解改善思路及精益的关注点【课程特色】多年企业工程师从业经历、管理经历及创业经历使得老师能够从具体实施角度、宏观及可持续发展的角度去讲解课程，并做到理论与实践并重、循序渐进，善于从底层逻辑讲解。张老师的课程脱离了模块化的通用培训或咨询逻辑，能够帮助学员快速识别、分析问题，并能结合企业当前阶段的实际资源及发展阶段制定“落地”的对策。【课程时间】 2天（6小时/天）【课程对象】企业总经理，基层、中层、高层管理人员，工程师等【课程大纲】第一单元：精益概述 1. 引言：为什么企业的利润率越来越低？ 2. 定义 3. 丰田生产系统 Ø 丰田的硬实力 Ø 丰田的软实力 4. 丰田的14项管理原则 Ø [第一类] 长期理念(Philosophy） Ø [第二类] 正确的流程方能产生优异成果（Process） Ø [第三类] 发展员工与事业伙伴，为组织创造价值（People/partners） Ø [第四类] 持续解决根本问题是企业不断学习的驱动力（Problem solving） 5. 精益五大原则第二单元：精益推行难点 1. 思考 Ø 为什么中国比日本更易于推行精益？ Ø 思考：未能深入推行精益的原因? 2. 精益推行中的问题 Ø 精益实施各阶段中的问题 Ø 思考：在你的公司做精益最快速见到效果的方法是什么？ 3. 丰田公司解决问题的步骤第三单元两种思维 1. 思维模式1：事后管理/向后管理 Ø 事后管理/向后管理的后遗症 Ø 七大浪费 2. 思维模式2：关闭乱源 Ø 关闭乱源的方法 Ø 解决问题的步骤 Ø 建立起因的快速排查机制 Ø 整合有价值的活动 3. 实践精益的基本要求 Ø 实践精益的步骤 Ø 实践精益的组合拳第四单元七大浪费 1. 库存的浪费 Ø 定义及后果 Ø 产生的根源及解决办法 2. 过多/过早（生产/采购）的浪费 Ø 定义及后果 Ø 产生的根源及解决办法 3. 搬运的浪费 Ø 定义及后果 Ø 产生的根源及解决办法 4. 等待的浪费 Ø 定义及后果 Ø 产生的根源及解决办法 5. 不良浪费 Ø 定义及后果 Ø 产生的根源及解决办法 6. 过度加工/多余作业浪费 Ø 定义及后果 Ø 产生的根源及解决办法 7. 动作浪费 Ø 定义及后果 Ø 产生的根源及解决办法第五单元浪费分析的方法 1. 学会识别浪费 Ø 请注意：学会识别浪费=学会分析后果 Ø 避免：纸上富贵的陷阱… Ø 考验领导对高阶因果的眼界…！ 2. 观察浪费的方向 Ø 横向与纵向 Ø 横向解析 Ø 纵向解析 3. 理解局部视野与全局视野的差距 Ø 传统的局部视野 Ø 精益的全局视野 4. 工作站人机效率损失分析模型 5. 研究浪费与内耗的根源 Ø 金矿的矿脉 Ø 内耗的根源与对策第六单元改善思路 1. 离岛式布局 Ø 产生的原因与后果 Ø 后果示意图 2. 离岛式布局案例 Ø 断裂点产生各种浪费 Ø 断点集结/合并带来的好处 3. 离散->集结 Ø 离散布局的缺陷 Ø 打破现制，重新串联成集结式流水线 Ø 从离散到集结的方法 4. 建立协同机制 Ø 协同问题 Ø 协同方法 Ø 创造时间提前量的原则与方法 Ø 精益布局全景第七单元精益关注点 1. 精益不只是清除浪费 2. 识别无价值活动的思路 Ø 识别无价值活动的思路：问目的->判断活动的价值 Ø 清除掉无价值的活动之后，再做好有价值的活动 3. 建立方针（价值判断）系统 4. 建立标准 Ø 建立标准的方法 Ø 串联成流程→共同的行事标准 Ø 无序→有序=实施作业标准化 5. 建立基准 Ø 建立过程和资源(5M)的控制基准 Ø 错误产生的根源 6. 注意事项第八单元总结 1. 精益的套路 Ø 无序→有序 Ø 有序→有效果 Ø 有效果→有效率 Ø 有效率→有弹性(快速响应) 2. 精益需要解决的障碍 3. 厘清自己的精益转型路线图

• 张胜：精益生产：现场指标与实绩管理: 【课程背景】对制造业而言，现场是创造价值的核心，现场数据与指标则是反映企业经营状态的核心要素，他们能够真实反映企业的管理水平，也能够驱动各层级的员工及管理者持续改善，更能使得中高层掌握第一手的信息，从而能够准确及时的应对市场的竞争。但是经过对近百家企业中外企业的对比，我发现：国内的相当一部分制造型企业所选用的基础数据缺乏系统性的应用价值，采用的指标依然比较落后，无法真实的反应企业的真实生产能力，也使得计划管理及现场管控的复杂程度变高，从而导致更多的浪费。而在美国、德国、日本等发达国家，所采用的底层数据及核心指标使得不同产品、不同车间、不同班别、不同时段都可以进行对比，也能够及时的展现现场的问题从从而驱动现场员工及各层级管理者持续改进。同时，这些数据及指标可以形成基础数据库，能够为各部门应用，从而大幅提高生产、计划、设备甚至人事等各部门的协作性。因此，科学的数据、指标及良好的实绩管理可以大幅降低企业的综合成本并提升企业的综合竞争力。【课程收益】 Ø 理解指标的目的 Ø 掌握标准工时的取值方式及目的 Ø 掌握现场数据的取值方式 Ø 理解生产运营端的核心指标 Ø 能够运用现场指标识别问题并进行持续改善【课程特色】多年企业工程师从业经历、管理经历及创业经历使得老师能够从具体实施角度、宏观及可持续发展的角度去讲解课程，并做到理论与实践并重、循序渐进，善于从底层逻辑讲解。张老师的课程脱离了模块化的通用培训或咨询逻辑，能够帮助学员快速识别、分析问题，并能结合企业当前阶段的实际资源及发展阶段制定“落地”的对策。【课程时间】 2天（6小时/天，1.5天培训，0.5天现场案例实践）【课程对象】企业基层及中高层管理、各层级工程师、计划、人力资源、财务等各部门关联人员【课程大纲】第一单元：概述 1. 思考：我们现在用哪些指标衡量效率，这些指标有哪些缺陷？ 2. 指标的定义 3. 标准工时 Ø 标准作业三要素 Ø 标准作业的目的 Ø 时间研究 Ø 标准时间的常用取值方式 Ø 标准时间的宽放 Ø 标准时间的特点 Ø 标准工时金字塔 Ø 标准时间的用途第二单元：常用指标讲解 1. 效率指标 Ø 定义：工时效率、定额效率 Ø 计算案例 Ø 应用 2. 人员利用率，作业能率与稼动率 Ø 定义 Ø 计算案例 Ø 应用 3. 良品率（PFY,FTY与RTY） Ø 定义 Ø 计算案例 Ø 应用 4. 开机率与时间稼动率 Ø 定义 Ø 计算案例 Ø 应用 5. 平均故障间隔与平均恢复时间（MTBF与MTTR） Ø 定义 Ø 计算案例 Ø 应用 6. 平均转换时间 Ø 定义 Ø 计算案例 Ø 应用 7. 设备综合效率 Ø 定义 Ø 计算案例 Ø 应用 8. 订单准时完成率 Ø 定义 Ø 计算案例 Ø 应用 9. 线平衡率 Ø 定义 Ø 计算案例 Ø 应用 10. 在库周转率（ITO）与周转天数 Ø 定义 Ø 计算案例 Ø 应用第三单元：关联数据、指标在计划端的应用 1. 生产计划基础数据库 2. 如何采用指标进行计划排产 Ø 排产逻辑 Ø 排产案例 Ø 如何采用现场数据、指标进行资源协调第四单元：用数据与指标实现自驱 1. 数据、指标的目视化管理 2. 数据、指标是例会的核心 3. 例会的标准套路 4. 用数据、指标实现自驱 5. 丰田公司解决问题的步骤第五单元：总结与答疑

• 张胜：精益改善课题的选择与实施: 【课程背景】精益生产已经在国内推行精益多年，但多数企业的推行精益效果并不明显，具体的表现就是利润、质量、交付以及最终的客户满意度并没有明显提升。这也导致部分推行精益的企业对精益产生了怀疑，认为它太难或者不适合该企业的发展阶段。但是，精益本质上适合所有发展阶段的企业，多数企业推行精益失败的核心原因在于这些企业缺乏持续改善的能力，或者是在推行过程中因问题的暴露而导致部分人的抵触，或者是因为改善的点并未产生效益而影响了管理者的信心等等不一而足。改善一定会产生效益，但是从收益的角度看，改善分为：可计算收益性改善项目与不可计算收益性改善项目的区分。可计算收益性项目往往能够快速提升管理者的信心。因此，正确的识别可计算性收益改善项目是十分关键的。本课程的设计结合了导师二十余年在日资、美资、德资等世界头部企业的从业经验，以及近百家国内企业的精益推行经验，阐述如何识别收益性项目以快速提高企业的利润。【课程收益】 Ø 了解丰田生产系统及精益的五大原则 Ø 理解丰田的14项管理原则 Ø 理解解决问题的步骤 Ø 理解七大浪费及精益的关注点 Ø 理解精益的基础工具【课程特色】多年企业高层管理经历及创业经历使得老师能够从更宏观的角度以及可持续发展的角度去讲解课程。理论与实践并重，循序渐进，从底层逻辑阐述方法、理论及方案的必要性。课程脱离了模块化的通用培训或咨询逻辑，能够帮助学员快速识别问题，并能结合企业实际资源及发展阶段制定对策。【课程时间】 2天（6小时/天）【课程对象】企业总经理、中层高层管理人员、工程师等【课程大纲】第一单元：精益基础 1. 引言 Ø 为什么企业的利润率越来越低？ Ø 精益思考：所有的模型都是错的，但在一定情景下是有用的 Ø 精益思维案例：两家饭店 2. 改善项目的选择方向概述 Ø 基于成本分析识别改善 Ø 基于提效识别改善（模型模拟案例） Ø 基于公司发展战略的选择 3. 丰田生产系统 Ø 丰田的硬实力 Ø 丰田的软实力 4. 丰田的14项管理原则 Ø [第一类] 长期理念(Philosophy） Ø [第二类] 正确的流程方能产生优异成果（Process） Ø [第三类] 发展员工与事业伙伴，为组织创造价值（People/partners） Ø [第四类] 持续解决根本问题是企业不断学习的驱动力（Problem solving） 5. 精益五大原则 6. 丰田解决问题的步骤 Ø 精益推行中的问题 Ø 丰田公司解决问题的步骤 Ø 三现主义第二单元识别浪费与改善思路 1. 浪费分析的方法 Ø 七大浪费 Ø 学会识别浪费 Ø 观察浪费的方向 Ø 理解局部视野与全局视野的差距 Ø 研究浪费与内耗的根源 2. 改善思路 Ø 建立流动（信息流、物料流、现金流） Ø 识别无价值活动的思路 3. 精益关注点 Ø 建立方针（价值判断）系统 Ø 建立基准第三单元用数据进行精益管理 1. 用数据驱动管理 Ø 核心基础数据：工时 Ø 数据呈现实绩并暴露问题 Ø 可视化的数据 Ø 运营环节的核心数据 2. 用运营数据和成本建立关联 Ø 例：人力生产效率 Ø 例：订单准时完成率 3. 让改善带来真正价值 Ø 避免纸上富贵 Ø 整体考虑 Ø 例：人员真正消减了吗 Ø 例：流程真正简化了吗第四单元如何选择改善项目 1. 经营目标的选择 Ø 基于市场竞争确定经营目标 Ø 基于现状经营能力确定经营目标 2. 改善项目的选择 Ø 基于成本的选择 Ø 基于效能差距的选择 Ø 基于公司发展战略的选择 3. 改善目标的设定 Ø SMART原则 Ø 对比法 Ø 标杆法 Ø 极限法第五单元改善的形式与激励 1. 改善的形式与案例 Ø 走动管理(Gema walk) Ø 555活动 Ø 研讨会 Ø 改善周 Ø 改善循环（I-cycle） Ø 改善项目 2. 改善的激励 Ø 改善效果的评价 Ø 改善激励 3. 改善总结与展开 Ø 总结的形式 Ø 标准化与流程化第六单元部分改善工具与案例 1. 价值流 Ø 价值流的定义与作用 Ø 价值流图案例 2. 泳道图 Ø 泳道图的定义与作用 Ø 泳道图的案例 3. 产线平衡 Ø 线平衡的定义与应用 Ø 案例及延伸 4. 快速换型（SMED） Ø 基本知识 Ø 快速转换的实施 Ø 快速转产案例 5. 合理化建议 Ø 最大的浪费是未使用的员工创意 Ø 合理化建议的目的 Ø 案例：合理化建议的执行评价方式第七单元总结与答疑 1. 培训总结 2. 答疑

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