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张胜:企业如何进行降本提效

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课程概要

培训时长 : 2天

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课程分类 : 成本管控

课程编号 : 38211

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适用对象

企业中层高层管理人员、工程师等

课程介绍

【课程背景】

企业的本质是盈利,不盈利的企业本质上是没有任何发展前景的。但是在现有的竞争环境,有相当多的企业处于微利甚至亏损状态。

因此,部分企业选择了精益,但多数企业的推行效果并不明显,具体的表现就是利润、质量、交付以及最终的客户满意度并没有明显提升。

但是,精益本质是综合运用各种先进的理念及工具,促使企业从根本上提升企业的利润,从长期的角度提升企业的综合竞争力,实现企业的远景。

那么企业如何进行降本增效?本文将会从系统的角度来讲解开源与节流。开源意味着引入更多的订单,提升订单的基础是内部效能的提升、质量稳定、灵活交付。节流则意味着企业通过解析成本构成,在保证效率、质量、交付的前提下降低成本。

无论开源还是节流,其基础都是对企业内外部管理的系统性认知,而这种认知必然是建立在内部人员的认知提升及系统性改善的基础之上的。

本课程的设计结合了导师二十余年在日资、美资、德资等世界头部企业的从业经验,以及近百家国内企业的精益推行经验,阐述企业进行降本增效的一些思路和方法。

【课程收益

Ø 了解降本增效的方向

Ø 了解降本提效的两大经典宏观理论:约束理论与精益

Ø 了解降本提效的思路:识别浪费与数据驱动

Ø 了解降本提效的方法:改善工具

Ø 了解提效降本的核心:持续改善的方法

【课程特色】

多年企业工程师从业经历、管理经历及创业经历使得老师能够从具体实施角度、宏观及可持续发展的角度去讲解课程,并做到理论与实践并重、循序渐进,善于从底层逻辑讲解。

张老师的课程脱离了模块化的通用培训或咨询逻辑,能够帮助学员快速识别、分析问题,并能结合企业当前阶段的实际资源及发展阶段制定“落地”的对策。

【课程时间】

2天6小时/天)

【课程对象】

企业中层高层管理人员、工程师等

【课程大纲】

第一单元:为什么需要降本增效

1. 经营的本质:盈利

Ø 当前企业生存面临的困扰

Ø 为什么企业的利润率越来越低?

Ø 利润与分配:三种经典理论的精髓

Ø 思维案例:两家饭店

2. 经营目标的选择

Ø 企业的经营方向是什么?

Ø 基于市场竞争确定经营目标

Ø 基于现状经营能力确定经营目标

Ø 经营目标的量化与分解

3. 降本提效的来识别

Ø 成本的构成

Ø 财务报表分析

Ø 案例:基于成本分析识别改善项目

Ø 案例:基于提效识别改善项目

Ø 基于公司发展战略识别改善项目

第二单元:降本提效的经典宏观理论

1. 练习:如何选择利润最大化的产品

2. TOC理论

Ø 基础概念

Ø DBR系统

Ø TOC 步骤及原则

Ø TOC思维流程

3. 精益基础知识

Ø 丰田生产系统

Ø 精益五大原则

Ø 丰田解决问题的步骤

Ø 三现主义

第三单元 降本提效的思路:识别浪费与数据驱动

1. 七大浪费

2. 浪费分析的方法

Ø 学会识别浪费

Ø 观察浪费的方向

Ø 理解局部视野与全局视野的差距

3. 用数据驱动降本提效

Ø 降本提效核心基础数据:工时

Ø 可视化的数据呈现实绩并暴露问题

Ø 运营环节的核心数据

4. 用运营数据和成本建立关联

Ø 案例:人力生产效率

Ø 让改善带来真正价值

Ø 案例:人员真正消减了吗

5. 建立企业各层级的自我驱动

Ø 指标的制定与公开展现

Ø 例会制度

Ø 奖惩条款的制定:经济与晋升

Ø 自动驱动制度

第四单元 降本提效的方法:改善工具(部分)

1. 价值流

Ø 价值流的定义与作用

Ø 价值流图案例

2. 泳道图

Ø 泳道图的定义与作用

Ø 泳道图的案例

3. 产线平衡

Ø 线平衡的定义与应用

Ø 案例及延伸

4. 快速换型(SMED)

Ø 基本知识

Ø 快速转换的实施

Ø 快速转产案例

5. 合理化建议

Ø 最大的浪费是未使用的员工创意

Ø 合理化建议的目的

Ø 案例:合理化建议的执行评价方式

第五单元 降本提效的核心:持续改善

1. 改善的形式与案例

Ø 走动管理(Gema walk)(现场部分)

Ø 555活动

Ø 研讨会

Ø 改善周

Ø 改善项目

2. 改善的激励

Ø 改善效果的评价

Ø 改善激励

3. 改善总结与展开

Ø 改善例会

Ø 总结的形式

Ø 标准化与流程化

4. 降本提效的交付物

Ø 供应链端

Ø 制造端(QCDS水平提升)

Ø 间接部门

第六单元 总结与答疑

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• 张胜:精益运营管理
【课程背景】 经过对近百家企业的调研,多数国内的制造型企业所采用的指标依然比较落后,无法反应企业的真实生产能力及问题点,因此导致整体运营水平较弱。 比如目前国内多数企业采用完成数量、点数或人均小时产量衡量效率,但这些数据虽然在同产品中具有可衡量性,但不但难以进行横向及纵向比较。最终使得企业中高层管理人员难以对生产经营情况进行实时把控。 而在美国、德国、日本等发达国家,则普遍采用标准工时以及衍生的指标进行生产管控则解决了这些问题,同时采用这些指标可以对生产计划的制定提供基础数据库,大幅提高了生产、计划、设备甚至人事等各部门的协作性,从而降低了企业的综合成本。 本课程重点进行运营端指标的应用讲解,以驱动企业的持续改善。 【课程收益】 Ø 了解指标的概念并能够进行目标设定及分解 Ø 学会运营端的相关指标 Ø 能够运用这些指标识别问题并进行持续改善 Ø 了解基础的质量知识以减少新品开发的问题点 Ø 初步理解价值流的优化方式 Ø 初步理解流程优化的逻辑 Ø 初步理解产线规划的关键要求 【课程特色】 多年企业高层管理经历及创业经历使得老师能够从更宏观的角度以及可持续发展的角度去讲解课程。理论与实践并重,循序渐进,从底层逻辑阐述方法、理论及方案的必要性。课程脱离了模块化的通用培训或咨询逻辑,能够帮助学员快速识别问题,并能结合企业实际资源及发展阶段制定对策。 【课程时间】 2天(6小时/天) 【课程对象】 企业基层及中高层管理、各层级工程师、计划、人力资源、财务等各部门关联人员 【课程大纲】 第一单元:精益概述 1. 引言:为什么企业的利润率越来越低? 2. 丰田生产系统 Ø 丰田的硬实力 Ø 丰田的软实力 第二单元:经营目标与指标 1. 思考:我们现在用哪些指标衡量效率,这些指标有哪些缺陷? 2. 指标的定义 3. 公司层级的核心指标 Ø 销售端 Ø 技术端 Ø 运营端QCDS(质量、成本、交付、安全) 4. 经营目标的选择与应用 Ø 企业的经营方向是什么? Ø 基于市场竞争确定经营目标 Ø 基于现状经营能力确定经营目标 Ø 经营目标的量化与分解 第三单元:现场常用指标讲解 1. 标准作业 Ø 标准作业三要素 Ø 标准作业的目的 2. 标准工时 Ø 标准时间的常用取值方式 Ø 标准时间的宽放 Ø 标准时间的特点 Ø 标准工时金字塔 3. 生产节拍与客户节拍 4. 生产周期 5. 现场常用指标 Ø 人力生产效率 Ø 人员利用率 Ø 人员作业能率 Ø 人员稼动率 Ø 良品率(PFY,FTY与RTY) Ø 产线/设备开机率 Ø 设备时间稼动率 Ø 平均故障间隔与平均恢复时间(MTBF与MTTR) Ø 平均转换时间 Ø 设备综合效率 Ø 订单准时完成率 Ø 线平衡率 Ø 在库周转率(ITO) Ø 库存周转天数 Ø 库存呆滞率 6. 关键数据的采集与展现 Ø 数据的采集方式 Ø 可视化的数据 Ø 用数据暴露问题 7. 建立企业各层级的自我驱动 Ø 例会制度 Ø 奖惩条款的制定:经济与晋升 Ø 自我驱动制度 第四单元:价值流 1. 什么是价值流 Ø 价值流的定义 Ø 价值流图的层次 Ø 价值流图的组成和作用 2. 价值流的核心理念-消除浪费 Ø 浪费与增值 Ø 识别生产活动中的七种浪费 3. 绘制价值流当前状态图 Ø 价值流图建立的四个步骤简介 Ø 选择要分析的产品并手工绘制当前状态图 Ø 定义并收集相关数据 Ø 绘制当前价值流图 4. 价值流未来状态图 Ø 如何使价值流精益 Ø 未来状态图规划 5. 制定并实施价值流改善计划 Ø 价值流改善要点 Ø 价值流改善计划 Ø 价值流改善步骤及时间进度表 第五单元 部分基础质量知识 1. 定义 Ø 质量的定义 Ø APQP的定义与目的 2. APQP简述 Ø APQP五个阶段 Ø APQP要素简述 Ø APQP与防错 Ø 过程分析 Ø 潜在失效模式与后果分析 第六单元 流程优化 1. 管理流程图 Ø 管理流程图的结构 Ø 管理流程图的图标 Ø 管理流程图的输入与输出 Ø 流程职责划分 2. 管理流程的优化-泳道图 Ø 泳道图的结构 Ø 泳道图的图标 Ø 优化方式 3. 小组练习:流程优化 Ø 谈论:大公司与小公司的流程区别是什么 Ø 各小组绘制一个小企业的某个流程 Ø 流程优化 第七单元 现场规划与布置 1. 基本知识 Ø 生产布局的挑战 Ø 精益布置的核心思想 Ø 现场布置的设计原则 2. 工厂布局设计流程 Ø 认识流程 Ø 浪费识别与数据收集 Ø 7种设计与布局评估 3. 实施原则 Ø 制造部禁止讨论的20个话题 Ø 物流部禁止讨论的19个话题 Ø 精益布局流程 4. 产线与工位布置 Ø 流线生产的布置要点 Ø 作业工位的设计理念 附表: Ø 标准工时收集表 Ø 工序·能力表 Ø 标准作业票 Ø 生产实绩日报表 Ø 不良统计汇总表 Ø 设备稼动率分析表 Ø 故障分析记录表 Ø 快速转换分析表 Ø 设备综合效率统计表 Ø 订单完成率分析表 Ø 生产基础数据表 Ø 采购基础数据表 Ø 每日生产实绩趋势 Ø A3报告表 Ø 初始特殊特性清单 Ø 初始流程图 Ø 潜在失效模式与后果分析表 Ø 检查表 Ø 布局与物流设计评价表

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