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张胜:中基层:企业如何进行降本提效

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课程概要

培训时长 : 2天

课程价格 : 扫码添加微信咨询

课程分类 : 中高层管理

课程编号 : 38218

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适用对象

中基层管理人员、工程师等

课程介绍

【课程背景】

企业的本质是盈利,不盈利的企业本质上是没有任何发展前景的。但是在现有的竞争环境,有相当多的企业处于微利甚至亏损状态。

那么企业如何进行降本增效?本文将会从系统的角度来讲解开源与节流。开源意味着引入更多的订单,提升订单的基础是内部效能的提升、质量稳定、灵活交付。节流则意味着企业通过解析成本构成,在保证效率、质量、交付的前提下降低成本。

无论开源还是节流,其基础都是对企业内外部管理的系统性认知,而这种认知必然是建立在内部人员的认知提升及系统性改善的基础之上的。

本课程的设计结合了导师二十余年在日资、美资、德资等世界头部企业的从业经验,以及近百家国内企业的精益推行经验,阐述企业进行降本增效的一些思路和方法。

【课程收益

Ø 理解成本的构成与降本增效的方向

Ø 理解约束理论的基本含义

Ø 理解精益五大原则

Ø 理解生产现场的核心数据并能够运用

Ø 理解降本提效几种改善工具

Ø 理解快速改善的几种形式

【课程特色】

多年企业工程师从业经历、管理经历及创业经历使得老师能够从具体实施角度、宏观及可持续发展的角度去讲解课程,并做到理论与实践并重、循序渐进,善于从底层逻辑讲解。

张老师的课程脱离了模块化的通用培训或咨询逻辑,能够帮助学员快速识别、分析问题,并能结合企业当前阶段的实际资源及发展阶段制定“落地”的对策。

【课程时间】

2天 6小时/天)

【课程对象】

中基层管理人员、工程师等

【课程大纲】

第一单元:基础知识

1. 经营的本质:盈利

Ø 为什么企业的利润率越来越低?

Ø 思维案例:两家饭店

2. 精益五大原则

3. TOC理论概述

Ø 案例思考

Ø 基础概念

Ø TOC 步骤及原则

第二单元 数据驱动降本提效

1. 成本的构成

Ø 直接材料成本

Ø 直接人工成本

Ø 制造成本

Ø 管理费用

Ø 销售费用

Ø 财务费用

2. 数据驱动降本提效

Ø 降本提效核心基础数据:工时

Ø 工时与其他成本之间的关系

3. 运营环节的核心数据

Ø 人力效率

Ø 设备综合效率

Ø 良品率

Ø 工作单准时完成率

4. 可视化的数据呈现实绩并暴露问题

第三单元 降本提效的方法:部分改善工具关键点概述

1. 动作分析

Ø 动作符号描述

Ø 经济动作的范围

Ø 改善案例与收益

2. 产线平衡

Ø 线平衡的定义与应用

Ø 改善案例与收益

3. 快速换型(SMED)

Ø 基本知识及步骤

Ø 改善案例与收益

4. 价值流

Ø 价值流的定义与作用

Ø 价值流图案例

Ø 价值流图的收益

5. 全员生产维护(TPM)

Ø 基本知识及发展阶段

Ø 事后维护

Ø 预防维护

Ø 改善案例与收益

6. 快速改善形式

Ø 走动管理(Gema walk)

Ø 555活动

Ø 研讨会

第四单元 总结与答疑

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【课程背景】 精益生产已经在国内推行精益多年,但多数企业的推行精益效果并不明显,具体的表现就是利润、质量、交付以及最终的客户满意度并没有明显提升。这也导致部分推行精益的企业对精益产生了怀疑,认为它太难或者不适合该企业的发展阶段。 但是,精益本质上适合所有发展阶段的企业,多数企业推行精益失败的核心原因在于这些企业并没有真正的理解精益思想,也并没有真正的掌握精益工具的应用。 本课程的设计结合了导师二十余年在日资、美资、德资等世界头部企业的从业经验,以及近百家国内企业的同步精益推行经验,选择了一些重要的精益思想及工具进行讲解,以强化中基层的对精益工具的理解及应用,以快速提升企业的综合竞争力。 【课程收益】 Ø 了解丰田生产系统与丰田的14项管理原则 Ø 理解浪费分析的方法 Ø 理解现场的一些常用指标 Ø 理解一些常用的质量及精益工具 Ø 了解持续改善的形式并能够进行应用 【课程特色】 多年企业高层管理经历及创业经历使得老师能够从更宏观的角度以及可持续发展的角度去讲解课程。理论与实践并重,循序渐进,从底层逻辑阐述方法、理论及方案的必要性。课程脱离了模块化的通用培训或咨询逻辑,能够帮助学员快速识别问题,并能结合企业实际资源及发展阶段制定对策。 【课程时间】 第1~7单元为培训部分,合计5天。第8单元为现场辅导部分,合计3天 (6小时/天) 【课程对象】 企业中基层管理人员,工程师等 【课程大纲】 第一单元:精益概述 1. 引言:为什么企业的利润率越来越低? 2. 定义 3. 丰田生产系统 Ø 丰田的硬实力 Ø 丰田的软实力 4. 丰田的14项管理原则 Ø [第一类] 长期理念(Philosophy) Ø [第二类] 正确的流程方能产生优异成果(Process) Ø [第三类] 发展员工与事业伙伴,为组织创造价值(People/partners) Ø [第四类] 持续解决根本问题是企业不断学习的驱动力(Problem solving) 5. 精益五大原则 第二单元:精益推行难点与浪费分析 1. 精益推行中的问题 Ø 精益实施各阶段中的问题 Ø 思考:在你的公司做精益最快速见到效果的方法是什么? 2. 丰田公司解决问题的步骤 3. 学会识别浪费 Ø 七大浪费 4. 观察浪费的方向 Ø 横向解析 Ø 纵向解析 5. 问题管理 Ø 问题的识别 Ø 用数据呈现问题 Ø 三现主义 Ø 解决问题的几种核心方法 第三单元:现场的常用指标 1. 基础数据 Ø 标准工时 Ø 生产节拍与客户节拍 Ø 生产周期 2. 现场常用指标 Ø 人力生产效率 Ø 良品率(PFY,FTY与RTY) Ø 产线/设备开机率 Ø 设备时间稼动率 Ø 平均故障间隔与平均恢复时间(MTBF与MTTR) Ø 平均转换时间 Ø 设备综合效率 Ø 订单准时完成率 Ø 线平衡率 第四单元 部分质量改善工具 1. 5W Ø 5W的定义与形式 Ø 5W的操作要点 2. 5W2H Ø 5W2H的基本介绍 Ø 5W2H的应用 3. 因果图 Ø 因果图的定义 Ø 因果图的应用 4. A3报告 Ø A3报告的框架 Ø A3报告的应用 5. 8D报告 Ø 8D报告的形式 Ø 8D报告的案例 6. PFMEA(过程潜在失效模式与后果分析) Ø PFMEA基础知识 Ø PFMEA的实施步骤 Ø PFMEA的输出 7. 经验教训库(雷区库) 第五单元 部分精益工具 1. 标准作业 Ø 标准作业的产生背景、定义与目的 Ø 标准工时 Ø 标准作业的三要素 Ø 标准作业的三工具 2. 产线平衡 Ø 线平衡的定义与应用 Ø 案例及延伸 3. 快速换型(SMED) Ø 基本知识 Ø 快速转换的实施 4. 全员生产维护(TPM) Ø TPM基础知识 Ø TPM的发展阶段 Ø 自主保养的七个阶段 5. 5S管理 Ø 基础定及关键点 Ø 1S整理 Ø 2S-整顿 Ø 3S清扫 Ø 4S清洁(标准化) Ø 5S素养 6. 合理化建议 Ø 最大的浪费是未使用的员工创意 Ø 合理化建议的目的 Ø 案例:合理化建议的执行评价方式 Ø 案例:合理化建议的激励机制 7. 防错 Ø 定义 Ø 防错的基本规则 8. 价值流 Ø 价值流的定义 Ø 部分现场指标 Ø 价值流图的层次 Ø 价值流图的组成和作用 9. 泳道图 Ø 泳道图的形式 Ø 如何利用泳道图进行流程优化 第六单元 降本提效的核心:持续改善 1. 改善的形式与案例 Ø 走动管理(Gema walk) Ø 555活动 Ø 研讨会 Ø 改善周 Ø 改善项目 2. 改善总结与展开 Ø 改善例会 Ø 总结的形式 3. 建立企业各层级的自我驱动 Ø 例会制度 Ø 自我驱动制度 第七单元 培训总结与任务安排 1. 总结 2. 任务1:数据采集 Ø 根据所讲解的指标对现有的效率及质量水平进行量化 Ø 根据量化的结果定位前5大影响效率及质量的因素 Ø 分别对影响效率及质量的前5大因素按照所讲解的方法解析原因 3. 任务2:召集例会并汇总问题 Ø 按照例会的要求各部门召集例会 Ø 并汇总例会反馈的问题及解决办法 4. 任务3:每个车间组织3次以上的555活动 Ø 汇总各次555活动的成果 5. 任务4:做1份价值流程图 Ø 识别各关键数据 6. 任务5:用泳道图优化目前的新品开发流程图 Ø 绘制流程图 Ø 定义各环节的输入与输出 第八单元 现场辅导(3天) 1. 基于任务汇总结果进行解析 2. 现场答疑(需要提前准备问题) 注意: 建议培训及现场辅导间隔期为1个月,以确保客户有充分时间汇总问题以便在现场辅导时进行解析。
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【课程背景】 生产现场是企业创造直接利润的核心所在。在现场,产品的质量、成本、交付的成果才能得以体现,因此,所有的管理者都必须重视现场管理。 产品质量是企业的生命线,质量不好,就不会有好的客户,盈利就无从谈起!现场是是制造产品,满足客户需求的基本场所,企业中90%以上的问题都可以在现场得以展现。而除极少数设计问题外,几乎全部产品质量问题都可以在现场被避免、识别、暴露及解决。 保证产品品质稳定是每个管理者的重要责任。因此,掌握一些质量管理的工具或方法从而识别、分析及解决问题,并最终从根源上避免质量问题的发生对所有管理者都是必要的。 那么如何在现场进行有效的品质是管理?如何及时暴露问题以及从根本上解决问题?同时,运用哪些改善工具提高提高生产效率以保证交付并降低成本? 本课程的设计结合了导师二十余年在日资、美资、德资等世界头部企业的从业经验,以及近百家国内企业的咨询经验,选择了一些重要的品质工具进行讲解,以谋求企业能够同通过底层逻辑的学习快速提升企业的综合竞争力。 【课程收益】 Ø 了解一线管理者的角色 Ø 了解质量的基础知识 Ø 理解丰田生产模式中“自働化”的真正内涵 Ø 掌握现场品质管理的基本要求及解决问题的基础方法 Ø 掌握现场的常用指标 Ø 理解QC七工具并能够进行初步运用 Ø 了解现场与质量相关的部分关键资料及应用 Ø 了解现场常用的管理改善工具 【课程特色】 多年企业工程师从业经历、管理经历及创业经历使得老师能够从具体实施角度、宏观及可持续发展的角度去讲解课程,并做到理论与实践并重、循序渐进,善于从底层逻辑讲解。 张老师的课程脱离了模块化的通用培训或咨询逻辑,能够帮助学员快速识别、分析问题,并能结合企业当前阶段的实际资源及发展阶段制定“落地”的对策。 【课程时间】 2天(6小时/天) 【课程对象】 工程师、企业各部门基层、中层管理人员 【课程大纲】 第一单元:正确认知一线管理者的角色 1. 管理与团队 Ø 管理的定义 Ø 管理的核心 Ø 团队的定义 Ø 团队的特征 2. 从管理的角度定义一线管理者的角色 Ø 执行者 Ø 计划者 Ø 组织者 Ø 领导者 Ø 协调者 Ø 控制者 3. 对团队有益的角色 第二单元:现场管理基础知识 1. 质量的定义及质量波动 Ø 质量的定义及发展阶段 Ø 产品的质量波动 2. 丰田生产系统 3. 数据 Ø 数据的分类 Ø 数据的特性 Ø 可视化的数据 4. 现场关键数据指标 Ø 人力生产效率 Ø 设备综合效率 Ø 良品率(PFY,FTY与RTY) Ø 订单准时完成率 5. 为什么要实施“产改” Ø “产改”的含义及目的 Ø “产改”的内容和措施 第三单元:解决问题的基础方法及丰田公司解决问题的步骤 1. 现场品质管理的基本要求 Ø 三不原则 Ø 三现主义 2. 解决问题的基础方法 Ø 5W法 Ø 5W2H法 Ø PDCA循环 3. 丰田公司解决问题的步骤 第四单元 QC七工具 1. 检查表法 Ø 定义及目的 Ø 检查表的制作方法与要点 Ø 检查表实例 2. 因果图法 Ø 定义及目的 Ø 因果图类型 Ø 因果图的作成步骤 Ø 因果图的注意事项 Ø 因果图案例 3. 相关图法 Ø 定义及目的 Ø 相关图法的制作方法 Ø 相关图法的注意事项 Ø 相关图法案例 4. 层别法 Ø 定义及目的 Ø 分层原则及方法 Ø 层别法的实施步骤与注意事项 Ø 层别法的应用实例 5. 帕累托图法 Ø 定义及目的 Ø 应用范围 Ø 帕累托图制作步骤 Ø 帕累托图实例 6. 直方图法 Ø 定义及目的 Ø 直方图案例步骤 Ø 直方图制作的注意事项 Ø 直方图常见形态与案例 7. 控制图法 Ø 定义及目的 Ø 变异原因与分类 Ø 控制图法制作步骤 Ø 控制图法案例 8. QC七工具应用口诀 第五单元 现场常见关键质量资料(部分) 1. 识别质量风险的部分常见关键资料 Ø 初始过程流程图 Ø 潜在失效模式与后果分析 Ø 产品/过程特殊特性 2. 现场常用质量控制资料 Ø 控制计划 Ø 作业/检查标准 3. 质量持续改进形式 第六单元 现场常用的管理改善工具概述 1. 标准作业 Ø 标准作业的产生背景、定义与目的 Ø 标准作业的三要素 2. 线平衡 Ø 线平衡的定义 Ø 线平衡案例 3. 快速换型(SMED) Ø 基本知识 Ø 快速转换的实施 4. 全员生产维护(TPM) Ø TPM基础知识 Ø 自主保养的七个阶段 5. 5S管理与目视化管理 Ø 5S简述 Ø 目视化管理 6. 合理化建议 7. 准时化生产 Ø 准时化生产的基础 Ø 如何制定计划 第七单元 总结与答疑
• 张胜:企业如何进行降本提效
【课程背景】 企业的本质是盈利,不盈利的企业本质上是没有任何发展前景的。但是在现有的竞争环境,有相当多的企业处于微利甚至亏损状态。 因此,部分企业选择了精益,但多数企业的推行效果并不明显,具体的表现就是利润、质量、交付以及最终的客户满意度并没有明显提升。 但是,精益本质是综合运用各种先进的理念及工具,促使企业从根本上提升企业的利润,从长期的角度提升企业的综合竞争力,实现企业的远景。 那么企业如何进行降本增效?本文将会从系统的角度来讲解开源与节流。开源意味着引入更多的订单,提升订单的基础是内部效能的提升、质量稳定、灵活交付。节流则意味着企业通过解析成本构成,在保证效率、质量、交付的前提下降低成本。 无论开源还是节流,其基础都是对企业内外部管理的系统性认知,而这种认知必然是建立在内部人员的认知提升及系统性改善的基础之上的。 本课程的设计结合了导师二十余年在日资、美资、德资等世界头部企业的从业经验,以及近百家国内企业的精益推行经验,阐述企业进行降本增效的一些思路和方法。 【课程收益】 Ø 了解降本增效的方向 Ø 了解降本提效的两大经典宏观理论:约束理论与精益 Ø 了解降本提效的思路:识别浪费与数据驱动 Ø 了解降本提效的方法:改善工具 Ø 了解提效降本的核心:持续改善的方法 【课程特色】 多年企业工程师从业经历、管理经历及创业经历使得老师能够从具体实施角度、宏观及可持续发展的角度去讲解课程,并做到理论与实践并重、循序渐进,善于从底层逻辑讲解。 张老师的课程脱离了模块化的通用培训或咨询逻辑,能够帮助学员快速识别、分析问题,并能结合企业当前阶段的实际资源及发展阶段制定“落地”的对策。 【课程时间】 2天(6小时/天) 【课程对象】 企业中层高层管理人员、工程师等 【课程大纲】 第一单元:为什么需要降本增效 1. 经营的本质:盈利 Ø 当前企业生存面临的困扰 Ø 为什么企业的利润率越来越低? Ø 利润与分配:三种经典理论的精髓 Ø 思维案例:两家饭店 2. 经营目标的选择 Ø 企业的经营方向是什么? Ø 基于市场竞争确定经营目标 Ø 基于现状经营能力确定经营目标 Ø 经营目标的量化与分解 3. 降本提效的来识别 Ø 成本的构成 Ø 财务报表分析 Ø 案例:基于成本分析识别改善项目 Ø 案例:基于提效识别改善项目 Ø 基于公司发展战略识别改善项目 第二单元:降本提效的经典宏观理论 1. 练习:如何选择利润最大化的产品 2. TOC理论 Ø 基础概念 Ø DBR系统 Ø TOC 步骤及原则 Ø TOC思维流程 3. 精益基础知识 Ø 丰田生产系统 Ø 精益五大原则 Ø 丰田解决问题的步骤 Ø 三现主义 第三单元 降本提效的思路:识别浪费与数据驱动 1. 七大浪费 2. 浪费分析的方法 Ø 学会识别浪费 Ø 观察浪费的方向 Ø 理解局部视野与全局视野的差距 3. 用数据驱动降本提效 Ø 降本提效核心基础数据:工时 Ø 可视化的数据呈现实绩并暴露问题 Ø 运营环节的核心数据 4. 用运营数据和成本建立关联 Ø 案例:人力生产效率 Ø 让改善带来真正价值 Ø 案例:人员真正消减了吗 5. 建立企业各层级的自我驱动 Ø 指标的制定与公开展现 Ø 例会制度 Ø 奖惩条款的制定:经济与晋升 Ø 自动驱动制度 第四单元 降本提效的方法:改善工具(部分) 1. 价值流 Ø 价值流的定义与作用 Ø 价值流图案例 2. 泳道图 Ø 泳道图的定义与作用 Ø 泳道图的案例 3. 产线平衡 Ø 线平衡的定义与应用 Ø 案例及延伸 4. 快速换型(SMED) Ø 基本知识 Ø 快速转换的实施 Ø 快速转产案例 5. 合理化建议 Ø 最大的浪费是未使用的员工创意 Ø 合理化建议的目的 Ø 案例:合理化建议的执行评价方式 第五单元 降本提效的核心:持续改善 1. 改善的形式与案例 Ø 走动管理(Gema walk)(现场部分) Ø 555活动 Ø 研讨会 Ø 改善周 Ø 改善项目 2. 改善的激励 Ø 改善效果的评价 Ø 改善激励 3. 改善总结与展开 Ø 改善例会 Ø 总结的形式 Ø 标准化与流程化 4. 降本提效的交付物 Ø 供应链端 Ø 制造端(QCDS水平提升) Ø 间接部门 第六单元 总结与答疑

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