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李修平:跨部门沟通与协作

李修平老师李修平 专家讲师 2查看

课程概要

培训时长 : 1天

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课程分类 : 团队管理

课程编号 : 43799

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适用对象

企业管理者、部门负责人、项目经理、跨职能团队领导

课程介绍

课程背景

在全球化竞争加剧与组织复杂度提升的背景下,跨部门协作成为企业效率提升的核心瓶颈。管理者普遍面临目标割裂(部门优先级冲突)、资源争夺(预算与人力分配矛盾)、信息孤岛(数据共享壁垒)、协作低效(流程冗余与决策滞后)等挑战。本课程通过目标对齐-责任共担-资源整合-风险管控-问题解决”全链条训练,帮助管理者掌握系统性跨部门协作方法论,打破组织壁垒,实现协同价值最大化。

课程收益

1. 方法论掌握:学会OKR目标对齐、RACI矩阵、GROW模型等工具;

2. 能力提升:具备跨部门资源统筹、冲突调解与风险预判的系统化能力;

3. 行为改变:通过案例模拟推动从“部门本位主义”到“全局视角”的思维转变;

4. 文化塑造:构建“共享目标、透明协作、责任共生”的组织文化基因。

课程时间:1天(6小时)

授课对象:企业管理者、部门负责人、项目经理、跨职能团队领导

课程特色

· 行业普适性:案例覆盖丰田“TPS精益生产”、亚马逊“两个比萨团队”、海尔“人单合一”等标杆实践;

· 工具链完整:整合目标管理(OKR)、协作机制(RACI矩阵)、资源统筹(资源分配矩阵)、冲突解决(托马斯-基尔曼模型)四大体系;

· 场景化训练:模拟“市场部与研发部需求冲突”“供应链中断应急协调”“跨部门预算争夺战”等高频管理难题。

课程大纲:

模块一:共同目标与责任共担

1.1 从“部门战争”到“战略同盟”的进化

· 案例:某家电企业因市场部与生产部目标错位导致新品上市失败;

· 工具:OKR金字塔拆解法(公司战略→部门目标→个人KR)。

1.2 跨部门责任的“双线锁定”

· 工具:RACI矩阵与责任承诺书模板;

· 案例:某跨国企业通过“项目制”打破部门壁垒,实现研发-采购-生产联动。

1.3 目标落地的三大陷阱

· 工具:目标追踪仪表盘(进度/风险/资源匹配度);

· 演练:分析“某企业因忽视客户需求变更导致项目重大返工”的根本原因。

成果输出:《跨部门OKR分解表》《责任承诺书模板》


模块二:资源分析与优先级管理

2.1 跨部门资源的“全局视图”

· 工具:资源分配矩阵(资源类型/部门需求/优先级权重);

· 案例:某制造企业通过“资源池共享平台”减少重复采购成本30%。

2.2 优先级冲突的决策模型

· 工具:决策平衡单(收益/风险/时间/资源);

· 演练:模拟“市场部推广预算与研发部产品迭代预算争夺战”。

2.3 资源短缺时的协作策略

· 工具:非正式资源协调网络图绘制;

· 案例:疫情期间某医疗企业通过“志愿者联盟”快速调配紧缺物资。

成果输出:《跨部门资源分配矩阵》《优先级决策平衡单》


模块三:风险预防与冲突管理

3.1 跨部门协作的“风险雷达图”

· 工具:风险识别矩阵(可能性/影响度/可控性);

· 案例:某物流企业因未提前协调海关政策变更导致跨境业务中断。

3.2 冲突管理的五步模型

· 工具:托马斯-基尔曼冲突管理矩阵(竞争/妥协/合作/回避/顺应);

· 演练:调解“技术部坚持标准化流程”与“市场部要求快速响应客户需求”的矛盾。

3.3 建立信任的“非正式纽带”

· 工具:非正式沟通网络分析表;

· 案例:微软通过“黑客马拉松”活动促进跨部门技术交流与信任建立。

成果输出:《跨部门风险雷达图》《冲突管理行动计划》


模块四:合作问题解决与行动计划

4.1 复杂问题的“根因分析法”

· 工具:鱼骨图(人/机/料/法/环)与5Why分析法;

· 案例:某零售企业通过“库存周转率低下”根因分析优化供应链协作流程。

4.2 跨部门行动计划的制定与跟进

· 工具:GROW模型(目标-现状-选择-行动)与PDCA循环;

· 演练:为“提升客户投诉响应速度”设计跨部门联合改进方案。

4.3 协作的“闭环验证”机制

· 工具:A3报告撰写与复盘会议模板;

· 案例:丰田通过“现场改善提案”实现跨部门流程优化常态化。

成果输出:《跨部门问题根因分析报告》《联合行动计划表》


模块五:实战沙盘与成果固化

5.1 全天知识串联

· 任务:分组完成“某企业‘供应链中断危机’沙盘推演”(目标设定-资源分配-风险应对)。

5.2 成果展示与反馈

· 机制:“红队挑战+蓝队优化”模拟“管理层削减跨部门协作预算引发团队对立”争议场景;

· 成果输出:《跨部门协作能力评估报告》《个人改进承诺书》。


课程设计亮点

1. 双维度工具包:融合经典管理理论(系统思考、权变理论)与跨部门协作工具(OKR、RACI矩阵);

2. 分层适配性:覆盖高层战略决策(如文化塑造)、中层战术执行(如资源统筹)、基层落地赋能(如冲突调解);

3. 行为改变驱动:通过“角色扮演”“沙盘决策”“根因分析”等高还原度场景推动认知到行为的转化。

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• 李修平:责任担当与落实 ——制造业的权责穿透与精益执行
​课程背景​ 在智能制造与工业4.0的背景下,制造业面临​“技术迭代加速”与“责任链条复杂化”双重挑战:许多管理者存在​“责任模糊”​​(如设备故障归咎于操作工)、​“执行失效”​​(如工艺改进方案未落地)、​“救火式管理”​​(临时调整生产计划)等问题。本课程聚焦制造业场景下的责任管理体系,通过​“认知重构-方法赋能-机制设计”​三阶段框架,帮助管理者掌握​“技术-生产-供应链”全链路的责任穿透能力,实现从“被动应对”到“主动预防”的跨越。 ​课程收益​ 1. ​方法论掌握:构建覆盖生产、技术、供应链的完整责任体系(RACI矩阵/设备全生命周期管理); 2. ​能力提升:掌握设备故障溯源、跨部门协作机制设计、质量追溯与风险预警工具; 3. ​行为改变:通过案例演练突破“部门墙”惯性,建立“全员担责型”精益文化; 4. ​成果落地:输出《制造团队RACI矩阵》《设备维护责任追踪表》《质量改进PDCA循环方案》。 课程时间:1天(6小时) 授课对象:各级管理者、车间主任、工艺工程师、供应链主管 ​课程特色​ · ​行业深度定制:聚焦制造业核心痛点(如设备故障预防、工艺标准化落地、多代际员工协作); · ​工具链升级:结合MES(制造执行系统)、六西格玛、SPC(统计过程控制)等工业场景工具; · ​双向价值创造:强调管理者需同步提升“技术前瞻性”与“现场执行力”。 课程大纲: ​模块一:责任担当的认知重构​ ​1.1 制造业的责任金字塔​ · ​理论:从“操作执行者”到“价值决策者”的角色跃迁(责任分层模型); · ​案例:某汽车工厂通过“设备OEE(综合效率)复盘”重构维修团队责任边界,OEE提升15%。 ​1.2 管理者的四维责任边界​ · ​工具:制造管理者责任四象限(生产效率/质量管控/设备维护/团队赋能); · ​演练:分析“某注塑车间因模具磨损导致批量报废”的责任归属。 ​1.3 从“推诿文化”到“担责文化”的转型​ · ​工具:制造团队责任意识测评量表(责任感/问题预判/持续改进); · ​案例:某家电企业通过“质量红榜”制度激励员工主动报告隐患,缺陷率下降30%。 成果输出:《制造管理者责任四象限分析表》《责任意识提升计划》 ​模块二:责任分解与目标对齐​ ​2.1 生产目标的RACI矩阵拆解​ · ​工具:RACI矩阵在制造场景中的应用(如设备巡检、工艺参数校准); · ​演练:为“将产品良品率从92%提升至95%”目标分配生产、质检、工艺部门责任。 ​2.2 跨部门协作的冲突调解​ · ​工具:利益相关者分析矩阵(需求优先级/协作成本/技术可行性); · ​案例:解决“生产部与物流部因交期冲突导致的库存积压”问题。 ​2.3 技术-生产的责任对齐​ · ​工具:技术需求优先级评估模型(生产可行性/投资回报率); · ​案例:某机械制造企业通过“工艺改进提案赛”推动技术需求落地。 成果输出:《制造团队RACI矩阵》《跨部门协作冲突调解方案》 ​模块三:责任落实的机制设计​ ​3.1 设备全生命周期管理​ · ​工具:设备维护五步法(计划/执行/检查/处理/改进); · ​案例:某食品加工厂通过“预防性维护计划”将设备故障停机时间减少50%。 ​3.2 质量追溯与闭环管理​ · ​工具:SPC过程控制图(异常波动预警)/二维码追溯系统; · ​演练:设计“客户投诉产品批次追溯”的全流程响应机制。 ​3.3 供应链协同的责任机制​ · ​工具:供应商绩效评估矩阵(质量/交付/成本/合作意愿); · ​案例:某电子企业通过“供应商质量共治计划”将来料不良率降至0.5%。 成果输出:《设备维护五步法实施手册》《质量追溯与闭环管理方案》 ​模块四:实战演练与成果转化​ ​4.1 典型场景模拟训练​ · ​案例1:因设备故障导致的生产线停产(模拟“跨部门应急响应会议”); · ​案例2:新员工操作失误引发的质量事故(演练“阶梯式问责沟通”)。 ​4.2 个性化改进计划制定​ · ​工具:21天制造领导力践行计划(每日微行动/周复盘/月目标); · ​案例:某车间主任通过“每日设备点检记录表”提升团队责任心。 成果输出:《个性化责任改进计划》《团队协作改进承诺书》 ​课程设计亮点​ 1. ​双线融合:将管理理论与制造业工程实践结合,突出“技术治理”与“现场执行”双轮驱动; 2. ​全场景覆盖:适配生产、质量、设备、供应链等核心场景,提供通用型工具包; 3. ​工具链升级:嵌入MES系统数据看板、SPC控制图、六西格玛分析工具等制造业原生工具。

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