让一部分企业先学到真知识！
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课程背景
在全球化竞争加剧与制造业智能化转型的背景下，跨部门协作成为企业降本增效的核心瓶颈。管理者普遍面临目标割裂（如研发部追求技术创新与生产部关注成本控制的矛盾）、资源争夺（如设备投资与人力调配的优先级冲突）、信息孤岛（如生产数据与市场需求的割裂）、协作低效（如供应链中断时的推诿责任）等挑战。本课程通过“目标对齐-责任共担-资源整合-风险管控-问题解决”全链条训练，帮助管理者掌握制造业跨部门协作的核心方法论，打破组织壁垒，实现精益化运营与持续改进。
课程收益
1. 方法论掌握：学会OKR目标对齐、RACI矩阵、GROW模型等工具；
2. 能力提升：具备跨部门资源统筹、冲突调解与风险预判的系统化能力；
3. 行为改变：通过案例模拟推动从“部门本位主义”到“精益协同”的思维转变；
4. 文化塑造：构建制造业特有的“质量优先、敏捷响应、持续改进”组织文化基因。
课程时间：1天（6小时）
授课对象：制造企业管理者、车间主任、生产主管、供应链负责人
课程特色
· 行业深度适配：案例覆盖丰田“TPS精益生产”、特斯拉“超级工厂垂直整合”、海尔“人单合一”模式等标杆实践；
· 工具链完整：整合目标管理（OKR）、协作机制（RACI矩阵）、资源统筹（资源分配矩阵）、冲突解决（托马斯-基尔曼模型）四大体系；
· 场景化训练：模拟“设备突发故障应急调度”“跨部门产能冲突”“供应商交期延误”等高频管理难题。
课程大纲：
模块一：共同目标与责任共担
1.1 从“生产孤岛”到“精益价值链”的进化
· 案例：某家电企业因研发部与生产部目标错位导致新品交付延期；
· 工具：OKR金字塔拆解法（公司战略→部门目标→个人KR）。
1.2 跨部门责任的“双线锁定”
· 工具：RACI矩阵与责任承诺书模板；
· 案例：特斯拉通过“跨职能作战单元”实现车身制造成本降低30%。
1.3 目标落地的三大陷阱
· 工具：目标追踪仪表盘（进度/风险/资源匹配度）；
· 演练：分析“某企业因忽视客户需求变更导致批量退货”的根本原因。
成果输出：《跨部门OKR分解表》《责任承诺书模板》
模块二：资源分析与优先级管理
2.1 制造资源的“全局视图”
· 工具：资源分配矩阵（资源类型/部门需求/优先级权重）；
· 案例：某汽车企业通过“设备共享平台”减少重复采购成本30%。
2.2 优先级冲突的决策模型
· 工具：决策平衡单（收益/风险/时间/资源）；
· 演练：模拟“生产线自动化改造”与“现有设备维护预算”的优先级争夺战。
2.3 资源短缺时的协作策略
· 工具：非正式资源协调网络图绘制；
· 案例：疫情期间某医疗器械企业通过“供应商-研发联合实验室”快速突破零部件供应瓶颈。
成果输出：《跨部门资源分配矩阵》《优先级决策平衡单》
模块三：风险预防与冲突管理
3.1 制造协作的“风险雷达图”
· 工具：风险识别矩阵（可能性/影响度/可控性）；
· 案例：某钢铁企业因未提前协调港口罢工风险导致原材料断供。
3.2 冲突管理的五步模型
· 工具：托马斯-基尔曼冲突管理矩阵（竞争/妥协/合作/回避/顺应）；
· 演练：调解“老员工抵制自动化设备引进”与“生产效率提升目标”的矛盾。
3.3 建立信任的“非正式纽带”
· 工具：非正式沟通网络分析表；
· 案例：丰田通过“提案箱+即时反馈”机制激活一线员工改善热情。
成果输出：《跨部门风险雷达图》《冲突管理行动计划》
模块四：合作问题解决与行动计划
4.1 复杂问题的“根因分析法”
· 工具：鱼骨图（人/机/料/法/环）与5Why分析法；
· 案例：某工厂通过“设备故障率高”根因分析优化润滑剂更换流程。
2.2 跨部门行动计划的制定与跟进
· 工具：GROW模型（目标-现状-选择-行动）与PDCA循环；
· 演练：为“缩短订单交付周期”设计跨部门联合改进方案。
3.3 协作的“闭环验证”机制
· 工具：A3报告撰写与复盘会议模板；
· 案例：波音通过“LEAN企业”实践将飞机维修成本降低20%。
成果输出：《跨部门问题根因分析报告》《联合行动计划表》
模块五：实战沙盘与成果固化
5.1 全天知识串联
· 任务：分组完成“某企业‘芯片短缺危机’沙盘推演”（目标设定-资源分配-风险应对）。
5.2 成果展示与反馈
· 机制：“红队挑战+蓝队优化”模拟“管理层削减跨部门协作预算引发团队对立”争议场景；
· 成果输出：《跨部门协作能力评估报告》《个人改进承诺书》。
课程设计亮点
1. 双维度工具包：融合经典管理理论（系统思考、权变理论）与制造业工具（OKR、RACI矩阵）；
2. 分层适配性：覆盖高层战略决策（如文化塑造）、中层战术执行（如资源统筹）、基层落地赋能（如冲突调解）；
3. 行为改变驱动：通过“角色扮演”“沙盘决策”“根因分析”等高还原度场景推动认知到行为的转化。
李修平