李修平：中高层管理者风险预防

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课程概要

培训时长 : 1天

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课程分类 : 中高层管理

课程编号 : 43665

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适用对象

制造业中高层管理者（CEO、COO、生产总监、供应链负责人、质量部门主管等）

课程介绍

课程背景

制造业面临技术升级加速（如工业4.0、智能制造）、全球化供应链波动（如芯片短缺、地缘政治风险）、组织转型阻力（如传统生产模式与数字化转型的冲突）等挑战。中高层管理者需通过科学的风险管理体系实现：

· 风险前置化：从被动应对转向主动预防（如某家电企业通过“供应商备选库”降低芯片断供风险50%）；

· 决策高效化：利用结构化工具（如RASIC矩阵）快速定位风险责任人；

· 组织韧性强化：构建跨部门协同的危机响应机制（如某跨国车企“全球供应链应急指挥中心”）。

课程收益

1. 方法论掌握：深度应用RASIC矩阵、双重P-I矩阵等工具链；

2. 工具落地：学会通过风险讨论会识别潜在风险、利用风险登记册跟踪管理；

3. 场景覆盖：覆盖设备故障、供应链中断、质量事故、环保合规等制造行业高频风险领域；

4. 文化塑造：推动“风险共担”文化（如全员设备点检机制）与“敏捷响应”文化（如48小时故障修复承诺）。

课程时间：1天（6小时）

授课对象：制造业中高层管理者（CEO、COO、生产总监、供应链负责人、质量部门主管等）

课程特色

· 深度行业适配：案例基于制造行业典型场景（如丰田“零缺陷生产”、宁德时代“电池产业链协同”）；

· 工具结构化：提供《制造行业风险优先级评估矩阵》《部门风险登记表》；

· 强互动性：角色扮演（如“生产部与采购部的风险责任争执”）、沙盘推演（如“突发设备故障全厂停产应急指挥”）。

课程大纲：

模块一：风险管理的底层逻辑

1.1 什么是风险预防？

· 案例：某工程机械企业通过“全球多基地布局”降低单一国家政策风险70%；

· 数据：建立完善风控体系的制造企业，质量事故损失较无体系企业减少62%（麦肯锡调研）。

1.2 风险失效的典型场景

· 工具：风险健康度诊断模型（识别盲区/响应迟缓/责任模糊）；

· 练习：分析“某车企因刹车系统设计缺陷导致全球召回”案例的根源。

1.3 制造行业的风险特殊性

· 案例：某家电企业通过“数字孪生技术”实现设备故障预测准确率达95%；

· 数据：采用“预防性维护”策略的制造企业，设备停机时间减少40%（德勤研究）。

成果输出：《企业风险健康度评估报告》

模块二：风险准备与识别

2.1 风险准备工具（RASIC矩阵）

· 工具：RASIC矩阵（Responsible, Accountable, Informed, Consulted, Sign-off）；

· 案例：某半导体企业通过RASIC矩阵明确“光刻机故障”事件中设备部、生产部、法务部的职责边界。

2.2 双重P-I矩阵应用

· 工具：Probability-Impact Matrix（可能性-影响矩阵）× Priority Index（优先级指数）；

· 练习：为“某汽车制造商”评估“芯片短缺”“电池召回”“工厂火灾”三类风险的优先级。

2.3 风险识别实战：风险讨论会

· 方法论：德尔菲法+头脑风暴法；

· 案例：某钢铁企业通过跨部门风险讨论会识别出“碳排放政策收紧”高风险项。

成果输出：《企业风险清单（制造行业专用版）》

模块三：风险评估与分级

3.1 双重P-I量表详解

· 工具：定量评分表（1-5分制）+ 定性描述（低/中/高/极高）；

· 案例：某化工企业通过双重P-I量表将“化学品泄漏”风险评为“高影响（5分）-中概率（3分）”。

3.2 风险登记册建立

· 工具：风险登记册模板（风险编号、描述、类别、责任人等）；

· 练习：为“某精密仪器企业”完善“高精度部件热膨胀系数异常”风险条目。

3.3 风险地图绘制

· 工具：三维风险地图（可能性×影响×可控性）；

· 案例：某电子厂通过风险地图直观呈现“电压波动”对整条产线的影响分布。

成果输出：《制造企业风险登记册（含100+风险条目模板）》

模块四：风险应对策略与计划

4.1 风险应对四象限

· 工具：规避/减轻/转移/接受矩阵；

· 案例：某家电企业通过“多国本土化生产”规避国际贸易摩擦风险（规避策略）。

4.2 应急预案制定（72小时行动框架）

· 工具：危机响应流程图（预警→启动→执行→复盘）；

· 案例：某汽车制造商设计“芯片断供应急预案”，确保核心车型停产不超过72小时。

4.3 跨部门协同机制

· 工具：风险联席会议制度（频次/议程/决策规则）；

· 案例：某新能源企业通过“供应链风险应急小组”实现锂矿供应风险共担。

成果输出：《制造企业风险应对预案库（含5类通用模板）》

模块五：实战演练与成果固化

5.1 全天知识串联

· 任务：分组完成“某跨国制造企业风险规划”全案（风险识别→评估→应对）。

5.2 成果展示与反馈

· 机制：采用“高管评审团”（含制造业专家、外部审计顾问）现场评分；

· 成果输出：《制造企业风险管理标准化手册（含20+工具模板）》。

课程设计亮点

· 双维度工具包：融合经典风险管理模型（如RACI）与制造行业工具（如设备健康度监测系统）；

· 行业深度适配：覆盖设备故障预测、供应链韧性、质量追溯等核心风险领域；

· 文化落地指导：提供《全员风险责任制》《48小时故障响应SOP》模板。

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• 李修平：中高层管理者团队建设与管理: 课程背景制造业面临生产流程冗余（如设备空闲率高）、跨部门协作低效（如采购与生产计划脱节）、技术工人技能断层（如传统工艺与智能制造转型）等挑战。中高层管理者需通过科学的团队建设与管理方法实现：组织效能提升：构建柔性化、敏捷化的生产团队架构（如丰田“细胞式生产”）；团队韧性强化：平衡稳定性与创新性（如海尔“人单合一”模式）；领导力升级：掌握团队不同阶段的差异化管理策略（如新产品研发团队的危机干预）。课程收益方法论掌握：深度理解制造型组织架构设计逻辑与塔克曼团队阶段理论的适配性；工具落地：学会使用生产团队效能评估矩阵、跨部门协作流程图、阶段领导力自评表等工具；场景覆盖：覆盖车间团队冲突管理（如工艺改进争议）、突发事件应对（如设备故障应急）、文化变革推动（如数字化转型中的组织阻力）；文化塑造：推动工匠精神（如精密加工技能传承）与数据驱动文化（如SPC统计过程控制）融合。课程时间：1天（6小时）授课对象：制造企业中高层管理者（工厂长、生产总监、供应链负责人、技术研发主管等）课程特色深度行业适配：案例全部基于制造场景（如特斯拉超级工厂的“黑灯车间”、美的“T+3交付体系”）；工具结构化：提供可直接套用的《生产团队OKR模板》《跨部门协作RACI矩阵》；强互动性：通过角色扮演（如“技术工人技能培训争议”）、沙盘推演（如“春节前赶工期的资源协调”）深化学习成果。课程大纲模块一：组织架构——制造团队的敏捷基因设计制造组织的独特挑战案例：某家电企业通过“单元化生产”减少20%的物料搬运浪费；数据：制造业85%的效率损耗源于流程断点（如信息传递延迟、设备闲置）。组织设计工具工具：TOC约束理论（识别生产瓶颈）、RACI矩阵（明确设备维护责任归属）；练习：为“新能源汽车电池装配线”设计跨班组协作流程（如质检员与操作工联动机制）。场景模拟：跨部门协作冲突调解角色：生产主管、采购经理、总经理；任务：通过“客户订单优先级排序会”协调原材料供应与生产排期矛盾。成果输出：《制造车间组织优化方案》模块二：团队形式与特点——从功能型到创新型 2.1 制造团队的四大类型功能型团队：如“数控机床操作团队”的标准化作业；项目型团队：如“新工厂建设项目组”的临时协作；产品型团队：如“电动汽车电池研发团队”的全生命周期管理；混合型团队：如“智能制造改进委员会”的分布式协作。 2.2 团队效能评估工具工具：制造团队效能四象限（稳定性×响应速度×质量合格率×创新性）；练习：分析“某注塑成型车间”应采用功能型还是项目型架构。 2.3 场景模拟：技术团队与生产团队的文化冲突角色：工艺工程师、车间主任、CTO；任务：通过“技术-生产联席会”平衡工艺创新与量产稳定性需求。成果输出：《制造团队模式选择指南》模块三：塔克曼团队阶段领导——从形成期到成熟期 3.1 四个阶段的挑战与对策形成期：案例：某新工厂因团队磨合不足导致首月良品率仅60%；震荡期：工具：“问题解决五步法”（定义→分析→决策→执行→复盘）；规范期：案例：某医疗器械企业通过“全员质检文化”将客诉率降至0.3%；成熟期：工具：“持续改进提案制度”（如海尔“人单合一”员工创客计划）。 3.2 领导力策略匹配工具：塔克曼阶段领导力自评表（识别管理者在各阶段的适配度）；练习：为“处于震荡期的工业机器人调试团队”设计领导干预方案。 3.3 场景模拟：技术团队从“经验主义”到“标准化作业”转型角色：生产主管、质量工程师、培训专员；任务：通过“标准化操作手册”推动“刀具寿命监控标准化流程”。成果输出：《塔克曼阶段领导力行动计划》综合演练：制造企业全场景管理实战 4.1 全天知识串联任务：分组完成“某汽车零部件企业供应链中断”案例分析，输出完整的组织架构优化方案（TOC约束理论应用）+团队模式调整计划（产品型团队设计）+领导力干预策略（震荡期冲突调解）。 4.2 成果展示与反馈机制：采用“制造业评审团”模式，由精益生产顾问、车间主任组成评审组进行现场评分。成果输出：《制造行业团队建设与管理标准化手册》（含20套工具模板）课程设计亮点双维度工具包：融合精益生产理念（如消除浪费）与数字化工具（如MES系统数据采集）；行业深度适配：案例覆盖设备管理、质量控制、供应链协同等核心场景；文化落地指导：提供《制造团队价值观宣言模板》《工匠精神培养计划》。适配调整建议重工业：增加“高危设备操作规范”“环保合规整改流程”模块；轻工业：侧重“柔性生产线改造”“小批量定制生产”场景；数字化转型企业：强化“工业物联网（IIoT）数据采集”“数字孪生仿真”等内容。

• 李修平：中层管理者执行行为设计: 课程背景制造业面临技术迭代加速（如工业4.0）、生产流程复杂度高（如多品种小批量）、质量与成本双重压力等挑战。中层管理者常需解决执行效率低下（如设备故障频发）、员工动力不足（如重复性劳动倦怠）、行为偏差（如操作不规范导致次品）等问题。本课程通过福格行为模型，帮助管理者从动机驱动、能力强化、提示优化三维度设计执行策略，推动团队从“被动执行”向“主动改善”转变。课程收益模型理解：掌握福格行为模型在制造业场景中的应用逻辑；工具实战：学习动机调研、技能差距分析、行为触发机制设计等工具；场景迁移：通过制造行业案例（如设备OEE提升、质量改进）制定执行改进方案；领导力提升：培养“行为设计师”思维，推动团队降本增效与转型升级。课程时间：1天（6小时）授课对象：制造业中层管理者（车间主任、生产主管、质量经理、设备工程师等）课程特色行业深度结合：贯穿精益生产、六西格玛、工业物联网（IIoT）等制造核心议题；强互动性：每节课包含小组讨论、角色扮演、工具实操（如设计“设备点检提示卡”）；数字化工具：演示Minitab数据分析、Siemens MindSphere设备监控等工具的行为设计功能。课程大纲模块一：动机设计——激活团队的改善驱动力福格模型的底层逻辑理论：行为发生需同时满足动机（Why）、能力（Can）、提示（Prompt）三要素；案例：某汽车工厂通过“精益改善提案奖”激发员工参与设备优化的积极性。动机驱动的实战工具工具：动机三维地图（自主性/胜任感/归属感）；练习：为“降低生产线停机时间”设计激励机制（如“故障解决速度奖”）。场景模拟：破解“员工抵制自动化改造”的动机陷阱模拟：某家电企业推行“机器人装配线”遭遇员工抵触，如何通过“试点成功故事”重塑信心（动机绑定）。成果输出：《团队动机诊断报告》模块二：能力设计——构建高效执行的技能基础 2.1 能力不足的典型表现案例：某化工企业因操作工不熟悉新型离心机导致批量泄漏事故；工具：能力四象限模型（硬技能/软技能/知识储备/行为习惯）。 2.2 能力提升的实战方法工具：个性化成长路径图（基于岗位需求定制培训计划）；练习：为“全栈工程师”角色设计“3个月技能跃迁计划”。 2.3 场景模拟：攻克“工艺标准执行偏差”的能力短板模拟：某食品加工厂通过“标准化操作视频库”减少员工违规操作（能力+提示结合）。成果输出：《团队能力提升方案》模块三：提示设计——优化行为触发的环境与机制 3.1 提示的力量：从“想做”到“立刻行动” 理论：提示需满足可见性（如设备警示灯）、即时性（如故障报警推送）、可操作性（如一键停机按钮）；案例：某钢铁企业通过“设备健康状态仪表盘”减少非计划停机。 3.2 提示设计的工具工具：行为触发矩阵（高频/低频×高价值/低价值）；练习：设计“班组长巡检路线图”（明确检查点/频次/标准）。 3.3 场景模拟：打破“流程拖延”的提示黑洞模拟：某注塑车间通过“生产看板颜色编码”（绿色/黄色/红色）提升交期准时率（提示+规则约束）。成果输出：《团队行为提示清单》综合演练：执行行为设计方案的制定与优化 4.1 全天知识串联任务：分组完成一个完整的制造管理案例分析（如“如何通过福格模型减少铸件缺陷率”），要求设计动机、能力、提示三项改进措施。 4.2 成果展示与反馈模式：采用“画廊漫步法”（Gallery Walk）对各组方案进行交叉评审，强调逻辑严谨性与落地性。成果输出：《团队执行行为优化方案》课程设计亮点强互动性：每节课均包含小组讨论、角色扮演、工具实操（如绘制动机地图、设计任务看板）；制造深度结合：覆盖设备维护、精益生产、质量控制等真实场景；数字化工具：演示Minitab质量分析、Siemens MindSphere设备监控等工具的应用。适配调整建议离散制造（如汽车、家电）：增加“产线平衡优化”“多品种小批量生产”案例；流程制造（如化工、食品）：深化“工艺参数监控”“HACCP合规管理”模块；智能制造：补充“数字孪生工厂”“预测性维护”前沿内容。

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