让一部分企业先学到真知识！
让一部分企业先学到真知识！
课程背景
制造业面临技术迭代加速（如工业机器人普及）、团队能力断层（如传统技工与数字化人才的代际鸿沟）、创新效率低下（如设备改造停滞）等挑战。中高层管理者需通过教练式管理实现：
· 人才快速培养：缩短技术工人成长周期（如从“学徒工”到“多能工”）；
· 生产流程优化：推动传统车间向智能化、柔性化转型；
· 组织韧性强化：应对供应链中断、设备故障等突发危机的快速响应能力。
课程收益
1. 方法论掌握：深度理解教练式管理在制造行业的独特价值与底层逻辑；
2. 工具落地：学会使用GROW模型、精益生产复盘法、非暴力沟通四步法等工具；
3. 场景覆盖：覆盖技术工人技能提升（如数控机床操作）、跨部门协作创新（如研发与生产协同）、质量管理体系优化（如六西格玛改进）；
4. 文化塑造：推动工匠精神（如精密加工标准）与数据驱动文化（如SPC过程控制）融合。
课程时间：1天（6小时）
授课对象：制造企业中高层管理者（工厂长、生产总监、技术研发主管、供应链负责人等）
课程特色
· 深度行业适配：案例全部基于制造场景（如特斯拉超级工厂的“黑灯车间”、海尔“人单合一”模式）；
· 工具结构化：提供可直接套用的《制造团队技能成长路线图》《精益生产改进checklist》；
· 强互动性：通过角色扮演（如“技术工人技能辅导冲突”）、沙盘推演（如“春节前赶工期的资源协调”）深化学习成果。
课程大纲
模块一：教练式管理的概念与价值
**1.1 什么是教练式管理？**
· 案例：某家电企业通过“一线主管教练计划”将良品率从92%提升至99%；
· 数据：采用教练式管理的制造团队，员工主动改进提案数量是传统团队的3倍（麦肯锡调研）。
1.2 教练式管理与传统管理的区别
· 工具：管理风格矩阵（任务导向型 vs. 成长导向型领导风格对比）；
· 练习：分析“某车间主任因过度干预设备调试引发员工抵触情绪”的管理问题。
1.3 制造行业的教练式场景
· 案例：某汽车零部件企业通过“精益生产教练制”将库存周转率提升40%；
· 数据：技术团队接受教练式辅导后，工艺改进效率提升30%（制造业标杆企业研究）。
成果输出：《制造团队教练式管理转型方案》
模块二：教练的核心能力
2.1 能力一：深度倾听与需求挖掘
· 工具：“三级倾听法”（事实捕捉→情感共鸣→需求挖掘）；
· 案例：某工程机械企业通过“一线员工声音计划”发现设备润滑流程缺陷，年节约成本超500万元。
2.2 能力二：目标设定与精益改进
· 工具：GROW模型在制造场景的应用（如“缩短注塑成型周期”）；
· 练习：为“新入职质检员”设定首月质量管控目标（漏检率≤0.5%）。
2.3 能力三：冲突化解与团队赋能
· 工具：“非暴力沟通四步法”（观察→感受→需求→请求）；
· 案例：某食品加工厂通过“跨班组协作调解机制”将设备交接故障率降至10%以下。
场景模拟：生产部门与研发部门的“工艺标准争议”
· 角色：生产主管、工艺工程师、CTO；
· 任务：通过“价值-可行性”矩阵平衡生产效率与产品质量要求。
成果输出：《制造管理者教练能力评估表》
模块三：教练的工具与方法
3.1 工具一：精益生产复盘与反思
· 工具：ORID反思法（客观事实→主观反应→价值解析→行动决策）；
· 案例：某钢铁企业通过“故障停机复盘会”将同类事故发生率降低75%。
3.2 工具二：行动学习与实践
· 工具：“问题即项目”方法（将设备故障频发点转化为改进课题）；
· 练习：设计“老旧机床自动化改造”行动学习项目（含技术骨干分工与里程碑）。
3.3 工具三：反馈与激励技巧
· 工具：“三明治反馈法”（肯定→建议→鼓励）；
· 案例：某造船企业通过“技能比武擂台赛”将员工参与改进提案率提升60%。
场景模拟：生产主管对下属的绩效改进辅导
· 角色：生产主管、一线工人、HRBP；
· 任务：通过“事实-行为-影响”沟通法解决“操作不规范导致次品率上升”问题。
成果输出：《制造团队教练工具箱》
综合演练：制造企业全场景教练实战
4.1 全天知识串联
· 任务：分组完成“某汽车零部件企业供应链中断”案例分析，输出完整的教练式管理转型方案（能力提升计划+工具落地路径）。
4.2 成果展示与反馈
· 机制：采用“制造业评审团”模式，由精益生产顾问、车间主任组成评审组进行现场评分。
成果输出：《制造行业教练式管理标准化手册》（含20套工具模板）
课程设计亮点
· 双维度工具包：融合精益生产理念（如消除浪费）与数字化工具（如MES系统数据采集）；
· 行业深度适配：案例覆盖设备管理、质量控制、供应链协同等核心场景；
· 文化落地指导：提供《制造团队价值观宣言模板》《工匠精神培养计划》。
李修平