李修平：中高层管理者组织协同

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课程概要

培训时长 : 1天

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课程分类 : 中高层管理

课程编号 : 43669

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适用对象

制造业中高层管理者（CEO、生产总监、供应链负责人、研发主管等）

课程介绍

课程背景

制造业面临供应链复杂性（如多级供应商协同）、生产节奏波动（如订单旺季与淡季交替）、部门壁垒显著（如研发与生产部门目标冲突）等挑战。中高层管理者需通过组织协同实现：

战略穿透力：将“智能制造”“绿色转型”等战略拆解为可执行的部门行动（如某家电企业通过“灯塔工厂”项目实现研发-生产-供应链联动）；

资源利用率提升：整合设备、人力、技术等资源（如某汽车厂商通过“精益生产”减少30%库存积压）；

风险韧性增强：构建应对供应链中断、设备故障等突发事件的快速响应机制。

课程收益

方法论掌握：理解制造业组织协同的底层逻辑与工具链；

工具落地：掌握OKR对齐、RACI矩阵、风险评估矩阵等工具；

场景覆盖：覆盖跨部门项目推进（如新生产线投产）、危机事件协同（如突发质量问题溯源）；

文化塑造：推动“精益共生”文化（如全员参与质量改善）与“数据驱动决策”文化（如实时生产数据共享）。

课程时间：1天（6小时）

授课对象：制造业中高层管理者（CEO、生产总监、供应链负责人、研发主管等）

课程特色

深度行业适配：案例基于典型场景（如丰田“零缺陷生产”、宁德时代“电池产业链协同”）；

工具结构化：提供《制造企业协同成熟度评估表》《跨部门OKR对齐模板》；

强互动性：角色扮演（如“生产经理与质检部门的质量争议”）、沙盘推演（如“春节前供应链断链应急指挥”）。

课程大纲：

模块一：组织协同的概念与价值

什么是组织协同？

案例：某家电企业通过“工业互联网平台”实现设计-生产-售后数据互通，产品迭代周期缩短50%；

数据：协同度高的制造企业，交付周期平均缩短25%（麦肯锡调研）。

协同失效的典型场景

工具：组织摩擦力诊断模型（目标错位/信息孤岛/权责模糊）；

练习：分析“某车企新能源车型因电池供应延迟导致停产”案例的根本原因。

制造业的协同价值

案例：某医疗器械企业通过“供应商联合研发”将新品上市时间压缩60%；

数据：采用协同机制的企业，生产成本降低18%（德勤研究）。

成果输出：《制造企业协同转型方案框架》

模块二：构建共同目标与承诺

2.1 目标对齐的方法论

工具：OKR与KPI双轨制（如某工程机械企业通过“交付准时率”KPI与“客户满意度”OKR联动）；

练习：为“工业机器人产线升级”项目设计三级OKR（公司级→部门级→个人级）。

2.2 承诺落地的机制设计

工具：RACI矩阵（明确角色与责任）；

案例：某化工企业通过“质量委员会”机制解决工艺改进争议。

2.3 从口号到行动的文化塑造

工具：“承诺宣言”模板（如海尔“人单合一”落地）；

场景模拟：制定“全员质量追溯”文化落地的具体举措。

成果输出：《部门间OKR对齐承诺书》

模块三：资源整合与风险管理

3.1 资源协同的关键策略

工具：资源四象限模型（战略价值/紧急程度）；

案例：某服装制造商通过“共享裁床”设备减少40%闲置率。

3.2 风险识别与预防机制

工具：SWOT-RCA分析法（优势/劣势/机会/威胁-根因分析）；

练习：设计“某食品加工厂因原料污染导致召回”应急预案（响应流程+责任分工）。

3.3 协同中的冲突管理

工具：“利益-关系”双维冲突解决模型；

案例：某钢铁企业通过“跨部门轮岗”化解技术与采购的采购标准争议。

成果输出：《跨部门资源协同计划表》

模块四：实战演练与成果固化

4.1 全天知识串联

任务：分组完成“某新能源汽车电池产能爬坡”案例分析，输出协同改进方案（目标对齐→资源分配→风险预案）。

4.2 成果展示与反馈

机制：采用“行业专家评审团”（含制造企业高管、精益顾问）现场评分；

成果输出：《制造企业组织协同标准化手册》（含10套工具模板）。

课程设计亮点

双维度工具包：融合精益生产（如TPM设备管理）与数字化工具（如MES系统）；

行业深度适配：覆盖智能制造、供应链韧性、质量管控等核心场景；

文化落地指导：提供《跨部门协作公约》《质量红黄线管理制度》模板。

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• 李修平：中高层管理者战略管理: 课程背景制造业面临技术升级加速（如工业4.0、智能制造）、全球化竞争加剧（如跨国供应链协同）、组织变革阻力（如传统生产模式与数字化转型的冲突）等挑战。中高层管理者需通过战略管理实现：战略穿透力：将“精益生产”“绿色制造”等战略转化为部门可落地的行动（如某家电企业通过“灯塔工厂”项目实现交付周期缩短50%）；资源聚焦：在研发创新（如新能源技术）与成本控制（如供应链优化）间平衡投入；风险韧性：构建应对原材料短缺、设备故障等突发事件的快速响应机制（如某汽车厂商“双供应商”战略）。课程收益方法论掌握：深度应用SWOT分析、战略条件矩阵等工具链；工具落地：学会用WBS拆解战略目标、通过SMART原则明确部门职责；场景覆盖：覆盖技术路线选择（如芯片制造工艺升级）、商业模式创新（如C2M定制化生产）、生态合作（如工业互联网平台联盟）；文化塑造：推动“精益共生”文化（如全员参与质量改善）与“数据驱动决策”文化（如实时生产数据共享）。课程时间：1天（6小时）授课对象：制造业中高层管理者（CEO、COO、生产总监、供应链负责人、研发主管等）课程特色深度行业适配：案例基于典型场景（如丰田“零缺陷生产”、宁德时代“电池产业链协同”）；工具结构化：提供《战略优先级评估矩阵》《部门目标SMART分解表》；强互动性：角色扮演（如“生产部与采购部的成本谈判”）、沙盘推演（如“春节前供应链断链应急指挥”）。课程大纲：模块一：战略管理的底层逻辑1.1 什么是战略管理？案例：某工程机械企业通过“全球化本地化”战略突破欧美市场封锁；数据：战略清晰的企业，员工执行力得分比模糊企业高52%（麦肯锡调研）。1.2 战略失效的典型场景工具：战略健康度诊断模型（方向偏离/资源错配/执行乏力）；练习：分析“某车企因过度追求产能导致库存积压”案例的根源。1.3 制造业的战略特殊性案例：某家电企业通过“智能家居生态链”战略提升客单价30%；数据：采用“智能制造”战略的企业，生产成本降低18%（德勤研究）。成果输出：《企业战略健康度评估报告》模块二：战略分析与解读2.1 经营业务分析（SWOT）工具：动态SWOT矩阵（结合行业趋势调整优先级）；案例：某服装制造商通过“补强短板（数字化设计）”实现市场份额逆袭。2.2 战略条件矩阵工具：波士顿矩阵变体（技术成熟度 vs. 市场需求强度）；练习：为“某工业机器人企业”评估“工业机器人本体销售”与“自动化解决方案”业务的优先级。2.3 战略选择：机会成本分析工具：决策树模型（技术路线选择成本收益分析）；案例：某模具企业通过“轻资产模式”战略节省每年2000万美元固定资产投资。成果输出：《战略优先级路线图》模块三：战略目标拆解与执行3.1 战略目标拆解（WBS）工具：战略解码工作坊（如特斯拉“超级工厂”目标拆解）；案例：某半导体企业通过“晶圆良品率”WBS指标将产品合格率提升至99.9%。3.2 部门目标明确（SMART）工具：SMART目标分解模板（如某汽车企业将“交付准时率提升”拆解为物流部、生产部、质检部的KPI）；练习：为“新能源汽车电池产能爬坡”战略制定研发部、采购部、生产部的SMART目标。3.3 跨部门资源博弈与协调工具：资源冲突调解矩阵（紧急程度/战略价值）；案例：某钢铁企业通过“联合实验室”化解技术与采购的工艺标准争议。成果输出：《部门战略目标分解表》模块四：战略落地与风险管控4.1 战略落地的关键障碍工具：变革阻力评估模型（利益相关者权力/态度分析）；案例：某传统制造企业因“部门文化冲突”导致数字化转型失败。4.2 风险预警与应对机制工具：技术风险雷达图（发生概率/影响程度/技术依赖度）；练习：设计“某芯片企业因光刻机禁运”应急预案（替代方案储备周期≤18个月）。4.3 持续迭代与复盘机制工具：战略执行仪表盘（KPI看板+OKR进度跟踪）；案例：某家电企业通过“月度战略复盘会”及时调整变频空调技术路线。成果输出：《战略风险应急预案库》模块五：实战演练与成果固化5.1 全天知识串联任务：分组完成“某新能源汽车企业战略规划”全案（SWOT分析→目标拆解→风险预案）。5.2 成果展示与反馈机制：采用“行业专家评审团”（含制造企业高管、精益顾问）现场评分；成果输出：《企业战略规划书（含10套工具模板）》。课程设计亮点双维度工具包：融合经典战略模型（如波特五力）与制造业工具（如TPM设备管理）；行业深度适配：覆盖智能制造、供应链韧性、质量管控等核心场景；文化落地指导：提供《跨部门协作公约》《质量红黄线管理制度》模板。

• 李修平：中层管理者流程管理: 课程背景制造业中层管理者常面临生产流程冗余（如设备空闲率高）、跨部门协作低效（如采购与生产计划脱节）、质量问题频发（如供应商来料不合格）等挑战。本课程通过全生命周期流程管理方法论，帮助管理者构建以精益生产为核心的敏捷流程体系，实现成本降低、质量提升、交付周期缩短的三重目标。课程收益行业针对性：掌握制造业专属方法论（如精益生产五大原则、TOC约束理论）；工具落地化：学会使用生产异常追溯表、鱼骨图分析、价值流图（VSM）等制造业核心工具；场景全覆盖：覆盖车间排产优化、供应链协同、质量管理体系搭建等高频场景；数据驱动决策：通过关键绩效指标（KPI）量化流程改进效果（如OEE提升、库存周转率优化）。课程时间：1天（6小时）授课对象：制造业中层管理者（车间主任、生产主管、供应链经理、质量总监等）课程特色深度行业适配：案例全部基于制造业场景（如汽车生产线瓶颈排查、家电企业供应商质量管理）；工具结构化：提供可直接套用的《精益生产改善提案模板》《供应商评估矩阵》；强互动性：通过模拟工厂停产应急指挥、跨部门协作沙盘推演深化学习成果。课程大纲模块一：流程思维——从局部优化到全局价值流动制造业流程管理的核心痛点案例：某家电企业因“注塑车间与装配线工序不衔接”导致每月200小时产能浪费；数据：制造业85%的效率损失源于流程断点（如信息传递延迟、设备闲置）。流程诊断工具工具：价值流图（VSM）——识别流程中的非增值活动（如过量生产、等待时间）；练习：分析“某食品加工厂原料库存积压”问题，绘制从采购到成品的全流程价值流图。场景模拟：汽车生产线突发设备故障应急响应角色：生产主管、维修工程师、班组长、质检员；任务：在45分钟内启动应急预案（停机隔离→抢修→试运行），最小化停产损失。成果输出：《制造流程价值流诊断报告》模块二：流程设计——构建标准化与柔性化并存的体系 2.1 制造业流程设计的双轨逻辑对比：标准化流程：丰田的“看板系统”实现零库存生产；柔性化流程：小批量定制化生产（如医疗器械按订单加工）。 2.2 设计工具工具：标准化流程：标准化作业程序（SOP）模板（含操作步骤、质量控制点）；柔性化流程：多品种小批量生产排程表（如ERP系统动态调整产能）。练习：为“定制化机械设备生产”设计兼顾效率与灵活性的流程框架。 2.3 场景模拟：智能工厂的数字化流程落地任务：生产主管如何通过MES系统集成设备数据，实现故障自动报警与工单派发联动。成果输出：《制造流程标准化/柔性化设计说明书》模块三：流程运营——从纸上谈兵到动态管控 3.1 流程落地的三大支柱案例：某服装企业引入自动化裁剪设备后，因员工培训不足导致3个月故障停机率达40%；数据：制造业70%的流程改进失败源于员工抗拒变革（引用麦肯锡调研）。 3.2 运营监控工具工具：生产看板系统：实时监控设备OEE（综合效率）、良品率等关键指标；供应链协同平台：跟踪供应商交货准时率、库存周转率。练习：使用生产KPI仪表盘分析“注塑车间次品率波动”问题，制定改进方案。 3.3 场景模拟：春节前赶工期的跨部门协调角色：生产经理、采购主管、物流负责人；任务：通过RACI矩阵分配赶工责任，协调资源确保订单按时交付。成果输出：《流程运营监控与改进计划》模块四：流程优化——持续改进的精益方法论 4.1 制造业优化模型理论：精益生产五大原则（消除浪费、定义价值、流动、拉动、尽善尽美）；案例：海尔通过“人单合一”模式减少管理层级，提升响应速度；特斯拉工厂采用“一体化压铸技术”将零部件数量减少75%。 4.2 优化工具箱工具：根因分析法：5Why分析定位“设备频繁故障”的根本原因； A/B测试：对比不同模具参数对产品合格率的影响。练习：针对“某化工企业包装材料损耗率高”问题，提出流程优化方案。 4.3 场景模拟：供应商质量管理联合改善项目任务：质量主管如何联合采购部、技术部推动供应商工艺改进，将来料不良率从5%降至1.5%。成果输出：《流程优化实施路线图》综合演练：制造业全场景流程优化实战 4.1 全天知识串联任务：分组完成“新能源汽车电池生产线良品率提升”（流程优化）与“家电企业供应商交货准时率改善”（流程设计）双案例分析，输出完整方案。 4.2 成果展示与反馈机制：采用“制造业评审团”模式，由精益生产顾问、车间主任组成评审组进行现场评分。成果输出：《制造业标准化流程管理手册》（含10套工具模板）课程设计亮点双维度工具包：融合精益生产理念（如消除浪费）与数字化工具（如MES系统集成）；行业深度适配：案例覆盖设备管理、质量控制、供应链协同等核心场景；文化落地指导：提供《流程管理推行手册》（含员工激励机制、变革管理话术）。

• 李修平：中高层管理者教练式管理: 课程背景制造业面临技术迭代加速（如工业机器人普及）、团队能力断层（如传统技工与数字化人才的代际鸿沟）、创新效率低下（如设备改造停滞）等挑战。中高层管理者需通过教练式管理实现： · 人才快速培养：缩短技术工人成长周期（如从“学徒工”到“多能工”）； · 生产流程优化：推动传统车间向智能化、柔性化转型； · 组织韧性强化：应对供应链中断、设备故障等突发危机的快速响应能力。课程收益 1. 方法论掌握：深度理解教练式管理在制造行业的独特价值与底层逻辑； 2. 工具落地：学会使用GROW模型、精益生产复盘法、非暴力沟通四步法等工具； 3. 场景覆盖：覆盖技术工人技能提升（如数控机床操作）、跨部门协作创新（如研发与生产协同）、质量管理体系优化（如六西格玛改进）； 4. 文化塑造：推动工匠精神（如精密加工标准）与数据驱动文化（如SPC过程控制）融合。课程时间：1天（6小时）授课对象：制造企业中高层管理者（工厂长、生产总监、技术研发主管、供应链负责人等）课程特色 · 深度行业适配：案例全部基于制造场景（如特斯拉超级工厂的“黑灯车间”、海尔“人单合一”模式）； · 工具结构化：提供可直接套用的《制造团队技能成长路线图》《精益生产改进checklist》； · 强互动性：通过角色扮演（如“技术工人技能辅导冲突”）、沙盘推演（如“春节前赶工期的资源协调”）深化学习成果。课程大纲模块一：教练式管理的概念与价值 **1.1 什么是教练式管理？** · 案例：某家电企业通过“一线主管教练计划”将良品率从92%提升至99%； · 数据：采用教练式管理的制造团队，员工主动改进提案数量是传统团队的3倍（麦肯锡调研）。 1.2 教练式管理与传统管理的区别 · 工具：管理风格矩阵（任务导向型 vs. 成长导向型领导风格对比）； · 练习：分析“某车间主任因过度干预设备调试引发员工抵触情绪”的管理问题。 1.3 制造行业的教练式场景 · 案例：某汽车零部件企业通过“精益生产教练制”将库存周转率提升40%； · 数据：技术团队接受教练式辅导后，工艺改进效率提升30%（制造业标杆企业研究）。成果输出：《制造团队教练式管理转型方案》模块二：教练的核心能力 2.1 能力一：深度倾听与需求挖掘 · 工具：“三级倾听法”（事实捕捉→情感共鸣→需求挖掘）； · 案例：某工程机械企业通过“一线员工声音计划”发现设备润滑流程缺陷，年节约成本超500万元。 2.2 能力二：目标设定与精益改进 · 工具：GROW模型在制造场景的应用（如“缩短注塑成型周期”）； · 练习：为“新入职质检员”设定首月质量管控目标（漏检率≤0.5%）。 2.3 能力三：冲突化解与团队赋能 · 工具：“非暴力沟通四步法”（观察→感受→需求→请求）； · 案例：某食品加工厂通过“跨班组协作调解机制”将设备交接故障率降至10%以下。场景模拟：生产部门与研发部门的“工艺标准争议” · 角色：生产主管、工艺工程师、CTO； · 任务：通过“价值-可行性”矩阵平衡生产效率与产品质量要求。成果输出：《制造管理者教练能力评估表》模块三：教练的工具与方法 3.1 工具一：精益生产复盘与反思 · 工具：ORID反思法（客观事实→主观反应→价值解析→行动决策）； · 案例：某钢铁企业通过“故障停机复盘会”将同类事故发生率降低75%。 3.2 工具二：行动学习与实践 · 工具：“问题即项目”方法（将设备故障频发点转化为改进课题）； · 练习：设计“老旧机床自动化改造”行动学习项目（含技术骨干分工与里程碑）。 3.3 工具三：反馈与激励技巧 · 工具：“三明治反馈法”（肯定→建议→鼓励）； · 案例：某造船企业通过“技能比武擂台赛”将员工参与改进提案率提升60%。场景模拟：生产主管对下属的绩效改进辅导 · 角色：生产主管、一线工人、HRBP； · 任务：通过“事实-行为-影响”沟通法解决“操作不规范导致次品率上升”问题。成果输出：《制造团队教练工具箱》综合演练：制造企业全场景教练实战 4.1 全天知识串联 · 任务：分组完成“某汽车零部件企业供应链中断”案例分析，输出完整的教练式管理转型方案（能力提升计划+工具落地路径）。 4.2 成果展示与反馈 · 机制：采用“制造业评审团”模式，由精益生产顾问、车间主任组成评审组进行现场评分。成果输出：《制造行业教练式管理标准化手册》（含20套工具模板）课程设计亮点 · 双维度工具包：融合精益生产理念（如消除浪费）与数字化工具（如MES系统数据采集）； · 行业深度适配：案例覆盖设备管理、质量控制、供应链协同等核心场景； · 文化落地指导：提供《制造团队价值观宣言模板》《工匠精神培养计划》。

李修平：中高层管理者组织协同

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